工业机电工程安装技术

工业机电工程安装技术知识总结，包括机械设备安装工程施工技术、电气安装工程施工技术、管道工程施工技术、动力和发电设备安装技术等。

工业机电工程安装技术

• 机械设备安装工程施工技术
  • 机械设备安装的一般程序
    • 施工准备
    • 设备开箱检查
      • 建设单位、监理单位、施工单位，共同参加
      • 箱号、箱数、包装情况
      • 名称、规格、型号、质量
      • 有无缺损和锈蚀
      • 随机技术文件：说明书、清单等
    • 基础测量放线
      • 原则：使用方便、刻画清晰、不易损毁
      • *与其他设备有机械联系的，应划定共同的基准点、线
      • 永久中心标版、基准点：不锈钢材或铜材，设置在主轴线。
    • 基础检查验收
      • 设备基础混凝土强度检查验收
        • 1.应由基础施工单位或监理单位提供设备基础质量合格证明文件，安装单位主要核查基础养护时间、混凝土混合比、混凝土强度是否符合设计要求。
        • 2.若对基础强度有怀疑，可请有资质的工程检测单位，采用回弹法、钻芯法对基础强度复测
        • 3.重要设备有预压和沉降观测要求时，应经预压合格，并有预压和沉降观测详细记录
      • 设备基础外观质量检查验收
      • 设备位置、标高、几何尺寸检查验收
        • 包括基础立面的铅垂度，预留孔洞的中心位置、深度、孔壁铅垂度
      • 预埋地脚螺栓检查验收
        • 安装胀锚地脚螺栓的，混凝土强度不得小于10Mpa,基础有裂缝的部位不得使用胀锚地脚螺栓。
      • 设备基础常见质量通病
        • 1.基础上平面标高超差 2.预埋地脚螺栓位置、标高超差 3.预留地脚螺栓孔深度超差
    • 垫铁设置
      • 作用：找正设备标高和水平，把设备的重量、工作载荷、固定设备的地脚螺栓预紧力，均匀传递给基础。
      • 垫铁设置要求
        • 1.每组垫铁的面积，符合国家要求
        • 2.垫铁与设备基础间接触良好
        • 3.每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，并设置在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方
        • 4.相邻两组垫铁间距宜为500-1000mm
        • 5.设备底座有接缝处两侧，各设置一组垫铁
        • 6.每组垫铁数不超5块，平垫铁厚的放下面，薄的放中间，垫铁厚度不小于2mm.
        • 7.垫铁放置整齐平稳，接触良好，压紧
        • 8.设备调平后，垫铁断面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10-30mm，斜垫铁宜露出10-50mm，垫铁组深入设备底座底面长度应超过地脚螺栓的中心
        • 9.除铸铁垫铁外，各垫铁组相互间用定位焊焊牢
    • 设备吊装就位
    • 设备安装调整
      • 1.设备找平：精加工面上，水平仪测量
      • 2.设备找正：通过移动设备，中心线调整。方法：钢丝挂线法、经纬仪、全站仪、放大镜观察接触、导电接触讯号法
      • 3.设备招标高：调整垫铁高度
    • 设备固定与灌浆
      • 1.设备固定：解体设备应先底座就为固定，后上部设备部件组装
      • 2.一次灌浆：粗找正后，对地脚螺栓预留孔灌浆
      • 3.二次灌浆：精找正、地脚螺栓紧固‘检测项目合格后，对设备底座和基础间灌浆
    • 零部件清洗与装配
      • 由小到大、从简单到复杂
      • 先零件、再组件、到部件
      • 先主机、后辅机，由部件进行总装配
      • 预紧力要求的：定力矩法、测量伸长法、液压拉伸法、加热伸长法
      • 过盈件装配：压入装配、低温冷装配、加热装配（现场）
      • 对开式滑动轴承
        • 轴瓦刮研：应每刮一次即改变方向，刮痕间成60-90度角。
        • 间隙检测调整
          • 顶间隙：压铅法（铅丝直径不宜大于顶间隙3倍）
          • 侧间隙：塞尺（深入长度不小于轴颈直径1/4）
    • 润滑与设备加油
    • 设备试运转
      • 1.安装后调试
      • 2.单体试运转
        • 包括负荷、无负荷，先手动后电动、先点动后连续、先低速后中、高速
      • 3.无负荷联动试运转
      • 4.负荷联动试运转
    • 工程验收
      • 1.单体试运转
        • 无负荷（施工单位编制规程、负责组织指挥和操作）
        • 负荷（建设单位编制规程、负责组织指挥和操作）
      • 2.无负荷联动试运转（施工单位编制规程、负责组织指挥和操作）
      • 3.负荷联动试运转（建设单位编制规程、负责组织指挥和操作）
      • 无负荷单体、联动试运转后，施工单位与建设、监理、设计单位，质量监督部门办理工程及技术资料等相关交接手续
  • 机械设备安装精度的控制
    • 影响设备安装精度的因素
      • 1.设备基础
        • 强度和沉降
      • 2.垫铁埋设
        • 承载面积和接触情况
      • 3.设备灌浆
        • 强度和密实度
      • 4.地脚螺栓
        • 紧固力和垂直度
      • 5.测量误差
        • 仪器精度和基准精度
      • 6.设备制造与解体设备的装配
        • 加工精度
        • 装配精度
          • 1.各运动部件之间的相对运动精度
          • 2.配合面之间的配合精度和接触质量
      • 7.环境因素
        • 设备基础温度变形、设备温度变形、恶劣环境场所
      • 8.操作误差
        • 技能水平和责任心
    • 设备安装精度的控制
      • 人、机、料、法、环 强调人的因素
      • 抵消过大的装配或安装累积误差，利用补偿件进行调节、修配
      • 精度偏差控制
        • 分别补偿温度变化、受力引起、使用磨损、安装精度偏差
• 电气安装工程施工技术
  • 电气安装程序
• 管道工程施工技术
  • 管道工程施工程序和要求
    • 工业管道分类
      • 金属管道
        • 子主题
          • GC类管道
            • 最高工作压力≥0.1Mpa
            • 公称直径＞25mm
            • 输送气体、液化气体、蒸汽介质或可燃、易爆、有毒，最高工作温度≥标准沸点
          • 按输送流体分类：A1、A2、B、C、D
      • 非金属管道
        • 真空＜0Mpa≤低压≤1.6Mpa＜中压≤10Mpa＜高压≤100Mpa＜超高压
    • 工业管道施工程序
      • 1.施工准备 2.配合土建预留、预埋、测量 3.管道、支架预制 4.附件、法兰加工检验 5.管段预制6.管道安装 7.管道系统检验 8.管道系统试验 9.仿佛绝热 10.系统清洗11.资料汇总 12.绘制竣工图 13.竣工验收
    • 工业管道施工的技术要求
      • 管道施工前应具备的条件
        • 1.施工图纸和相关技术文件齐全，并已按规定程序设计交底和图纸会审
        • 2.施工组织设计或方案已经批准，并已进行技术和安全交底
        • 3.施工人员已按规定考核合格
        • 4.已办理开工文件
        • 5.用于管道施工的机械、工具安全可靠；计量器具检定合格并在有效期内
        • 6.已制定职业健康安全与环境保护应急预案
        • 7.压力管道施工前，应向工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检验
      • 管道元件、材料的检验
        • 1.验收规格、型号、材质、数量、标识进行验收，能追溯到产品质量证明文件。
        • 2.各种合金钢，用光谱分析对材质进行复查，做好标识
        • 3.不锈钢、有色金属的管道元件、材料，运输、储存期间不得与碳素钢、低合金钢直接接触
        • 阀门检验
          • 1.安装前外观检查，阀体完好、开启机构灵活，阀杆无歪斜、变形、卡涩，标牌齐全
          • 2.阀门应进行壳体压力试验和密封试验，以洁净水位介质，不锈钢阀门，水中氯离子含量不超过25ppm
          • 3.压力试验压力应为阀门20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为20℃时最大允许工作压力的1.1倍，试验持续时间不得少于5min。试验介质温度应为5-40℃，低于5℃时，应采取升温措施
          • 4.安全阀的校验，应按规定进行整定压力调整和密封试验，并记录、铅封、出具校验报告
      • 管道加工
        • 卷管制作技术要求
          • 1.同一筒节，两纵焊缝间距不小于200mm
          • 2.相邻筒节，两纵焊缝间距大于100mm
          • 3.加固环、板距纵焊缝不小于100mm，距环焊缝不小于50mm
        • 弯管制作技术要求
          • 弯管宜采用壁厚为正公差的管子
      • 管道安装
        • 连接设备的管道安装
          • 1.管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行，管道与动设备连接时，不得采用强力对口
          • 2.管道与设备连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同心度，允许偏差符合规定
          • 3.管道与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设备位移，当设备额定转速＞6000r/min时，位移应小于0.02mm；当额定转速＜6000r/min时，位移应小于0.05mm
          • 4.大型储罐的管道与泵或有其他独立基础的设备连接，或储罐底部管道沿底面敷设在支架上时，应在储罐液压试验合格后安装，或在液压试验及基础初段沉降后，再进行储罐接口处法兰的连接
          • 5.管道安装合格后，不得承受设计以外的荷载
          • 6.管道试压、吹扫、清洗合格后，应对该管道与动设备的接口进行复位检查
        • 阀门安装
          • 1.阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定安装方向
          • 2.当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装。对接焊缝底层宜采用氩弧焊，并对阀门采取防变形措施
          • 3.安全阀应垂直安装，安全阀出口管道应接向安全地点，进出管道上设置截止阀时，安全阀应加铅封，且应锁定在全开启状态
    • 管道系统试验和吹洗要求
      • 管道系统试验
        • 1.压力试验
          • 压力试验前应具备的条件
            • 1.试验范围内管道安装工程除防腐、绝热外，已按图纸全部完成，安装质量符合规定
            • 2.焊缝及其他待检部位尚未防腐、绝热
            • 3.管道上的膨胀节已设置临时约束装置
            • 4.试验用压力表已校验，并在有效期内，精度不低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于2块
            • 5.符合压力试验要求的液体或气体已备齐
            • 6.管道已按试验的要求进行加固
            • 7.待试管道上的安全阀、爆破片、及仪表元件等已拆下或隔离
            • 8.试验方案已批准，并已进行技术安全交底
            • 9.压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查。例如：1.管道元件的质量证明文件 2.管道组成件的检验或试验记录 3.管道加工和安装记录 4.焊接检查记录 5.检验报告和热处理记录 6.管道轴测图 7.设计变更及材料代用文件
          • 压力试验的规定
            • 1.管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，进行压力试验
            • 2.压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力≤0.6Mpa时，可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施
            • 3.脆性材料严谨使用气体进行试验，压力试验温度严谨接近金属材料的脆性转变温度
            • 4.进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入
            • 5.试验过程发生泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后应重新进行试验
            • 6.试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置
            • 7.压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件，若修补或增添，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验
          • 液压试验实施要点
            • 1.液压试验应使用洁净水，不锈钢、镍、镍合金钢管道，水中氯离子不得超过25ppm
            • 2.试验前，注入液体时应排尽空气
            • 3.试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时应采取防冻措施
            • 4.承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，并不得低于0.4Mpa
            • 5.设备试压≥管道试压，取管道试压；设备试压＜管道试压，取设备试压；设备试压＞管道《工业金属管道工程施工规范》管道试验压力的77%，经设计或建设单位同意，取设备试压；
            • 6.试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min,检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏
          • 气压试验的实施要点
            • 子主题
            • 1.承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2Mpa
            • 2.试压介质应采用干燥洁净的空气，氮气或其他不易燃和无毒气体
            • 3.试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍
            • 4.试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2Mpa
            • 5.试验时，应缓慢升压，压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力。试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，发泡剂检查无泄漏为合格
        • 2.泄漏性试验
          • 以气体为介质，在设计压力下,采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。应符合以下规定：
          • 1.输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验
          • 2.泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气
          • 3.泄漏性试验压力为设计压力
          • 4.泄漏性试验可结合试车一并进行
          • 5.泄漏性试验应逐级缓慢升压，达到试验压力，停10min后，涂刷中性发泡剂，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等，所有密封点应无泄漏
        • 3.真空度试验
          • 压力试验合格后，按设计文件规定，进行24h真空度试验
          • 按设计文件要求，对管道抽真空，达到设计文件规定后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5%
• 动力和发电设备安装技术
• 静置设备及金属结构的制作与安装技术
• 自动化仪表工程安装技术
• 防腐蚀与绝热工程施工技术
• 炉窑砌筑工程施工技术