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第三章 工业机电工程安装技术
第三章 工业机电工程安装技术知识思维导图，根据精讲视频编制，主要内容有发电设备安装技术、自动化仪表工程安装技术、防腐蚀工程施工技术、绝热工程施工技术、炉窑砌筑工程施工技术、静置设备及金属结构安装技术。
编辑于2022-03-15 21:40:58- 一建建造师
- 安装技术
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工业机电工程安装技术
发电设备安装技术
电厂锅炉设备安装技术
电厂锅炉设备的组成
电厂锅炉设备的组成
电厂锅炉系统主要设备由锅炉本体设备及锅炉辅助设备两部分组成。锅炉本体设备包括锅炉钢架、锅筒或汽水分离器、水冷壁、过热器、再热器、省煤器、燃烧器、空气预热器、烟道等主要部件，其中超临界和超超临界直流锅炉本体设备只有汽水分离器，不含锅筒；锅炉辅助设备包括送引风设备、给煤制粉设备、吹灰设备、除灰排渣设备等。
电站机组容量
300~1000MW 锅炉蒸发量一般为1000~3150t/h
电站锅炉主要设备的安装技术要点
电厂锅炉安装一般程序
设备清点、检查和验收→基础验收→基础放线→设备搬运及起重吊装→钢架及梯子平台的安装→汽水分离器及储水箱（或锅筒）安装→锅炉前炉膛受热面的安装→尾部竖井受热面的安装→燃烧设备的安装→附属设备安装→热工仪表保护装置安装→单机试运转→报警及联锁试验→水压试验→锅炉风压试验→锅炉酸洗→锅炉吹管→锅炉热态调试与试运转。
锅炉钢架安装技术要点
锅炉钢架的组成及连接方式
1.锅炉钢架的组成及连接方式：其主要由立柱、横梁、水平支撑、垂直支撑和斜支撑、平台、扶梯、顶板梁等组成。其钢结构的连接方式有两种：焊接和高强度螺栓连接。
锅炉钢架安装程序
锅炉钢架安装工艺和方法
锅炉钢架组合安装，保证锅炉安装的整体稳定性
钢结构组件吊装，力求吊装一次到位
1）钢结构组件吊装主要考虑方形、长圆柱体和三角形等物体。
2）起吊节点的选定。即根据组件的结构、强度、刚度，机具起吊高度，起重索具安全要求等选定。
3）组件绑扎，确保吊装的安全。
钢架安装找正的方法
用弹簧秤配合钢卷尺检查中心位置和大梁间的对角线误差；用经纬仪检查立柱垂直度；用水准仪检查大梁水平度和挠度，板梁挠度在板梁承重前、锅炉水压前、锅炉水压试验上水后及放水后、锅炉整套启动前进行测量。
锅炉受热面组合安装施工要求
锅炉受热面施工程序
锅炉受热面的施工程序为：设备及其部件清点检查→合金设备（部件）光谱复查→通球试验与清理→联箱找正划线→管子就位对口焊接→组件地面验收→组件吊装→组件高空对口焊接→组件整体找正等。
锅炉受热面施工要求
锅炉受热面施工场地的确定
锅炉受热面施工场地是根据设备组合后体积、重量以及现场施工条件来决定的。
锅炉受热面施工形式的选择
锅炉受热面施工形式是根据设备的结构特征及现场的施工条件来决定的。组件的组合形式包括直立式和横卧式。
锅炉受热面组件吊装原则和顺序
锅炉顶板梁施工验收合格后，即可进行锅炉受热面组件的吊装。锅炉受热面组件吊装的一般原则是：先上后下，先两侧后中间，先中心再逐渐向炉前、炉后、炉左、炉右进行。
锅炉受热面大件吊装的一般顺序：水冷壁上部组件及管排吊装→水冷壁中部组件及管排吊装→炉膛上部过热器组件及管排吊装→炉膛出口水平段过热器或再热器组件及管排吊装→尾部包墙过热器组件及管排吊装→尾部低温再热器、低温过热器、省煤器吊装等。
电站锅炉安装质量控制要点
锅炉钢结构安装质量控制
钢结构安装后按规程复测柱垂直度、大梁标高等是否合格并做好验收记录，检查所有高强度螺栓连接点终紧质量。
锅炉受热面安装质量控制
燃烧器安装质量控制
锅炉密封质量控制
锅炉密封工作结束后，对炉膛进行气密性试验，并处理缺陷至合格，风压试验压力按设备技术文件规定来选择，如无规定时，试验压力可按炉膛工作压力加0.5kPa进行正压试验，一般负压锅炉的风压试验值选0.5kPa。
锅炉整体水压试验质量控制
锅炉水压试验前保证设备、原材料资料及锅炉安装、焊接、热处理记录报告等验收资料齐全。并确认所有焊接件及固定在受热元件上的临时结构件全部清除，确认受压元件的焊接工作全部完成，且无损探伤、外观检查合格，焊接应力清除完毕。确认水压试验方案及现场条件符合要求。
回转式空气预热器安装质量控制
回转式空气预热器安装后，必须进行冷态调整。
锅炉热态调试与试运行
严密性水压试验
（1）锅炉首次点火前，汽包锅炉应进行一次汽包工作压力下的严密性水压试验，直流锅炉宜进行一次过热器出口工作压力的严密性水压试验。
（3）水压试验后利用锅炉内水的压力冲洗取样管、排污管、疏水管和仪表管路。
锅炉化学清洗
锅炉蒸汽管路的冲洗与吹洗
（1）锅炉吹管的临时管道系统应由具有设计资质的单位进行设计。
（2）在排汽口处加装消声器。
（3）锅炉吹管范围：包括减温水管系统和锅炉过热器、再热器及过热蒸汽管道吹洗。
（4）吹洗过程中，至少有一次停炉冷却（时间12h以上），以提高吹洗效果。
锅炉试运行
锅炉机组在安装完毕并完成分部试运行后，必须通过整套启动试运行。
在试运行时使锅炉升压：在锅炉启动时升压应缓慢，升压速度应控制，尽量减小壁温差以保证分离器储水箱（锅筒）的安全工作，同时仔细对人孔、焊口、法兰等部件认真检查。
发现有泄漏时应及时处理，同时要仔细观察各联箱、分离器储水箱（锅筒）钢架支架等的热膨胀及其位移是否正常。对于300MW级及以上的机组，锅炉应连续完成168h满负荷试运行。
试运行完毕，移交签证手续
汽轮发电机安装技术
汽轮发电机系统设备的分类及组成
汽轮机分类及设备组成
汽轮机分类
（1）按工作原理可以划分为：冲动式汽轮机，反动式汽轮机，冲动、反动联合汽轮机。
（2）按热力特性可以划分为：凝汽式汽轮机、背压式汽轮机、抽气式汽轮机、抽气背压式汽轮机和多压式汽轮机等。
（3）按主蒸汽压力可以划分为：低压汽轮机、中压汽轮机、高压汽轮机、超高压汽轮机、亚临界压力汽轮机、超临界压力汽轮机和超超临界压力汽轮机。
汽轮机设备组成
（2）电站汽轮机设备主要由汽轮机本体设备，以及蒸汽系统设备、凝结水系统设备、给水系统设备和其他辅助设备组成。
【节气给政府→结汽给蒸辅】
【凝结水系统设备、汽轮机本体设备，给水系统设备、蒸汽系统设备、其他辅助设备】
发电机分类及设备组成
发电机分类
按冷却方式分类，有外冷式发电机和内冷式发电机；
按冷却介质分类，有气冷、气液冷和液冷等。
发电机设备组成
（1）旋转磁极式发电机定子主要由机座、定子铁芯、定子绕组、端盖等部分组成。
（2）转子主要由转子锻件、励磁绕组、护环、中心环和风扇等组成。
汽轮机主要设备的安装技术要求
汽轮机设备安装程序
.散装到货的汽轮机安装程序为：
基础和设备的验收→底座安装→汽缸和轴承座安装→轴承安装→转子安装→导叶持环或隔板的安装→汽封及通流间隙的检查与调整→上、下汽缸闭合→联轴器安装→二次灌浆→汽缸保温→变速齿轮箱和盘车装置安装→调节系统安装→调节系统和保安系统的整定与调试。
电站汽轮机的安装技术要点
基础和设备的验收
基础的验收
检查
气缸和轴承座安装
低压缸组合安装
1）低压外下缸组合包括：低压外下缸后段（电机侧）与低压外下缸前段（汽侧）先分别就位，调整水平、标高、找中心后试组合，符合要求后，将前、后段分开一段距离，再次清理检查垂直结合面，确认清洁无异物后再进行正式组合。组合时汽缸找中心的基准可以用激光、拉钢丝、假轴、转子等。
2）低压外上缸组合包括：先试组合，以检查水平、垂直结合面间隙，符合要求后正式组合。
3）低压内缸组合包括：当低压内缸就位找正、隔板调整完成后，低压转子吊入汽缸中并定位后，再进行通流间隙调整。
整体到货的高、中压缸安装
整体到货汽轮机高、中压缸现场不需要组合装配，汽轮机轴通过辅装在缸体端部的运输环对转子和汽缸的轴向、径向定位，但在汽缸就位前要测量运输环轴向和径向的定位尺寸，并以制造厂家的装配记录校核，以检查缸内的转子在运输过程中是否有移动，确保通流间隙不变。
转子安装
（1）转子安装：转子吊装、转子测量和转子、汽缸找中心。
（2）转子吊装应使用由制造厂提供并具备出厂试验证书的专用横梁和吊索。
（3）转子测量应包括：轴颈椭圆度、不柱度的测量，推力盘晃度、瓢偏度测量，转子弯曲度测量。
（4）对转子叶片应按制造厂要求进行叶片静频率测试。
（5）转子如有中心孔，应有厂内的探伤检查报告，并应提供质量合格证明。
隔板的安装

隔板安装找中心方法一般有假轴找中心、拉钢丝找中心、激光准直仪找中心。
汽封及同流间隙的检查与调整
上、下汽缸闭合
连续进行，不得中断
扣盖工作从向下汽缸吊入第一个部件开始至上汽缸就位且紧固连接螺栓为止，全程工作应连续进行，不得中断。
进行试扣
汽轮机正式扣盖之前，应将内部零部件全部装齐后进行试扣，以便对汽缸内零部件的配合情况全面检查。试扣前应用压缩空气吹扫汽缸内各部件及其空隙，确保汽缸内部清洁无杂物、结合面光洁，并保证各孔洞通道部分畅通，需堵塞隔绝部分应堵死。
凝汽器安装
凝汽器壳体的就位和连接
鉴于凝汽器结构尺寸相当庞大，其支承方式多采取通过弹簧支座坐落在凝汽器基础上的支承形式。凝汽器与低压缸排汽口之间的连接，采用具有伸缩性能的中间连接段，凝汽器与汽缸连接的全过程中，不得改变汽轮机的定位尺寸，并不得给汽缸附加额外应力。
凝汽器内部设备、部件的安装
包括管板、隔板冷却管束的安装、连接。凝汽器组装完毕后，汽侧应进行灌水试验。灌水高度宜在汽封洼窝以下100mm，维持24h应无渗漏。已经就位在弹簧支座上的凝汽器，灌水试验前应加临时支撑。灌水试验完成后应及时把水放净。
轴系对轮中心的找正
（1）轴系对轮中心找正主要是对高中压对轮中心、中低压对轮中心、低压对轮中心和低压转子——发电机转子对轮中心的找正。
（2）在轴系对轮中心找正时，首先要以低压转子为基准；其次对轮找中心通常都以全实缸、凝汽器灌水至模拟运行状态进行调整；再次，各对轮找中心时的开口和高低差要有预留值；最后，一般在各不同阶段要进行多次对轮中心的复查和找正。
发电机设备的安装技术要求
发电机设备安装程序
发电机设备的安装程序是：定子就位→定子及转子水压试验→发电机穿转子→氢冷器安装→端盖、轴承、密封瓦调整安装→励磁机安装→对轮复找中心并连接→整体气密性试验等。
发电机定子安装技术要求
发电机定子的卸车要求
卸车方式主要采用液压提升装置卸车或液压顶升平移方法卸车。
发电机定子的吊装技术要求
发电机定子吊装通常有采用液压提升装置吊装、专用吊装架吊装和行车改装系统吊装三种方案。
发电机转子安装技术要求
发电机转子安装技术要求
重点检查集电环下导电螺钉、中心孔堵板的密封状况，消除泄漏后应再经漏气量试验，试验压力和允许漏气量应符合制造厂规定。
【通过程序可以看出：发电机穿转子前，还有一个试验：即水压试验】
发电机转子穿装工作要求
（1）必须在完成机务（如支架、千斤顶、吊索等服务准备工作）、电气与热工仪表的各项工作后，会同有关人员对定子和转子进行最后清扫检查，确信其内部清洁，无任何杂物并经签证后方可进行。
（2）转子穿装要求在定子找正完、轴瓦检查结束后进行。转子穿装工作要求连续完成，用于转子穿装的专用工具由制造厂配套供应。发电机转子穿装，不同的机组有不同的穿转子方法，常用的方法有滑道式方法、接轴的方法、用后轴承座作平衡重量的方法、用两台跑车的方法等。
风力发电设备安装技术
风力发电设备的分类
风力发电设备的分类
风力发电设备的构成
风力发电设备的安装程序
施工准备→基础环平台及变频器、电器柜→塔筒安装→机舱安装→发电机安装→叶片与轮毂组合→叶轮安装→其他部件安装→电气设备安装→调试试运行→验收。
风力发电设备安装技术要求
基础环、基础平台、变频器、塔基柜的安装要求
塔筒安装要求
塔筒螺栓分别使用电动扳手和2次液压扳手按相应的拧紧力矩分三次进行紧固。
吊装机舱就位后分别使用力矩扳手、电动扳手和2次液压扳手按要求的拧紧力矩分四次拧紧螺栓。
叶轮与机舱的螺栓紧固须使用力矩扳手、电动扳手和2次液压扳手按要求的拧紧力矩分四次拧紧螺栓。
机舱安装要求
叶轮安装要求
光伏发电设备安装技术
光伏发电设备安装技术
光伏发电设备的组成
光伏发电设备主要由光伏支架、光伏组件、汇流箱、逆变器、电气设备等组成。光伏支架包括跟踪式支架、固定支架和手动可调支架等。
光伏发电设备的安装程序
施工准备→基础检查验收→设备检查→光伏支架安装→光伏组件安装→汇流箱安装→逆变器安装→电气设备安装→调试→验收。
光伏发电设备安装技术要求
光伏发电设备安装前应制定光伏发电设备的专项施工方案，明确根据现场条件和光伏发电设备的特点制定具有针对性的施工技术方案，方案中应包括在运输和安装中防止光伏组件损伤的针对性措施。
支架安装要求
光伏组件安装要求
（1）检查光伏组件及各部件设备应完好，光伏组件采用螺栓进行固定，力矩符合产品或设计的要求。
（2）光伏组件之间的接线在组串后应进行光伏组件串的开路电压和短路电流的测试，施工时严禁接触组串的金属带电部位。
汇流箱安装要求
检查汇流箱部件应完好且接线不松动，所有开关和熔断器处于断开状态，汇流箱安装位置符合设计要求，垂直度偏差应小于1.5mm。
逆变器安装要求
逆变器基础型钢其顶部应高出抹平地面10mm并有可靠的接地，逆变器安装方向符合设计要求，逆变器本体的预留孔及电缆管口进行防火封堵。
设备及系统调试
光伏设备及系统调试主要包括光伏组件串测试、跟踪系统调试、逆变器调试、二次系统调试、其他电气设备调试。
光热发电设备安装技术
光热发电设备的组成
光热发电设备的组成
光热发电设备的安装程序
塔式光热发电设备安装程序

塔式光热发电的集热设备由定日镜、吸热器钢架和吸热器设备等组成。
槽式光热发电设备安装程序
槽式光热发电的集热器由集热器支架（驱动塔架、支架）、集热器（驱动轴、悬臂、反射镜、集热管、集热管支架、管道支架等）及集热器附件等组成。
光热发电设备安装技术要求
槽式光热发电设备集热器安装技术要求
塔式光热发电集热设备安装技术要求
施工准备→基础检查验收→设备检查→定日镜安装→吸热器钢结构安装→吸热器及系统管道安装→换热器及系统管道安装→汽轮发电机设备安装→电气设备安装→调试→验收。
自动化仪表工程安装技术
自动化仪表设备安装要求
自动化仪表工程的划分
自动化仪表程序施工程序
施工准备阶段工作
施工阶段工作
调试工作
（1）仪表试验。包括：单台仪表的校准和试验、仪表电源设备的试验、综合控制系统的试验、回路试验和系统试验。
（2）仪表回路试验和系统试验必须全部检验。
（3）调试程序。先单体设备或部件调试，后局部、区域调试和回路调试，最后整体系统联调。
验收工作
（1）工程验收分为分项工程验收、分部工程验收和单位工程竣工验收三个步骤。
（3）交接验收前，仪表工程应连续开通投入运行48h，并运行正常。
自动化仪表线路及管路安装要求
自动化仪表线路安装要求
仪表线路安装的一般规定
（1）电缆电线敷设前，应进行外观检查和导通检查，并应用兆欧表测量绝缘电阻，其绝缘电阻值不应小于5MΩ；当设计文件有特殊规定时，应符合设计文件的规定。
（2）当线路周围环境温度超过65℃时应采取隔热措施；当线路附近有火源时，应采取防火措施。
（5）线路不宜敷设在高温设备和管道上方，也不宜敷设在具有腐蚀性液体的设备和管道的下方；线路与绝热的设备及管道绝热层之间的距离应大于或等于200mm，与其他设备和管道之间的距离应大于或等于150mm。
（6）线路的终端接线处及经过建筑物的伸缩缝和沉降缝处应留有余度。
（7）电缆不应有中间接头，当需要中间接头时，应在接线箱或接线盒内接线，接头宜采用压接；当采用焊接时，应采用无腐蚀性焊药。补偿导线应采用压接。同轴电缆和高频电缆应采用专用接头。
（8）线路敷设完毕，应进行校线和标号，并要求测量电缆电线的绝缘电阻。在线路终端处，应加标志牌。地下埋设的线路，应设置明显标识。
支架制作与安装
电缆桥架安装
电缆导管安装
电缆、电线及电缆敷设
（1）敷设塑料绝缘电缆时环境温度要求不低于0℃，敷设橡皮绝缘电缆时环境温度要求不低于－15℃。
（2）补偿导线应穿电缆导管或在电缆桥架内敷设，不得直接埋地敷设。当补偿导线与测量仪表之间不采用切换开关或冷端温度补偿器时，宜将补偿导线和仪表直接连接。
（4）在光纤连接前和光纤连接后均应对光纤进行测试；光缆的弯曲半径不应小于光缆外径的15倍；光缆敷设完毕，光缆端头应做密封防潮处理，不得浸水。
（5）在电缆桥架内，交流电源线路和仪表信号线路应用金属隔板隔开敷设。
（6）明敷设的仪表信号线路与具有强磁场和强静电场的电气设备之间的净距离宜大于1.50m；当采用屏蔽电缆或穿金属电缆导管以及金属槽式电缆桥架内敷设时，宜大于0.80m。
（7）仪表信号线路、仪表供电线路、安全联锁线路、补偿导线及本质安全型仪表线路和其他特殊仪表线路，应分别采用各自的电缆导管。
【补充】本质安全电路是指在规定的试验条件下，在正常工作或规定的故障状态下，产生的电火花和热效应均不能点燃规定的爆炸性气体混合物的电路；非本质安全电路是指在规定的试验条件下，在正常工作或规定的故障状态下，产生的电火花和热效应均会导致点燃规定的爆炸性气体混合物的电路。
（8）信号回路的接地点，应在显示仪表侧，当采用接地型热电偶和检测元件已接地的仪表时，在显示仪表侧不应再接地。
仪表线路配线
爆炸和火灾危险坏境的仪表线路及仪表装置施工
（5）本质安全型仪表的安装和线路敷设要求：
1）本质安全电路和非本质安全电路不得共用一根电缆或穿同一根电缆导管。
2）采用芯线无分别屏蔽的电缆或无屏蔽的导线时，两个及其以上不同回路的本质安全电路，不得共用同一根电缆或穿同一根电缆导管。
3）本质安全电路与非本质安全电路在同一电缆桥架或同一电缆沟道内敷设时，应采用接地的金属隔板或绝缘板隔离，或分开排列敷设，其间距应大于50mm，并应分别固定牢固。
4）本质安全电路与非本质安全电路共用一个接线箱时，本质安全电路与非本质安全电路接线端子之间应采用接地的金属板隔开。
5）仪表盘、柜、箱内的本质安全电路与关联电路或其他电路的接线端子之间的间距，不得小于50mm；当间距不符合要求时，应采用高于端子的绝缘板隔离。
6）仪表盘、柜、箱内的本质安全电路敷设配线时，应与非本质安全电路分开，应采用有盖汇线槽或绑扎固定，线束固定点应靠近接线端。
（6）对爆炸危险区域的线路进行连接时，必须在设计文件规定采用的防爆接线箱内接线。接线必须牢固可靠、接地良好，并应有防松和防拔脱装置。
自动化仪表管路安装要求
仪表管路安装的一般规定
（2）仪表管道埋地敷设时，必须经试压合格和防腐处理后再埋入。直接埋地的管道连接时必须采用焊接，并应在穿过道路、沟道及进出地面处设置保护套管。
（8）高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他金属管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍，塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍。高压钢管5，塑料管4.5，其他金属管3.5；
（10）直径小于13mm的铜管和不锈钢管，宜采用卡套式接头连接，也可采用承插法或套管法焊接连接。承插法焊接时，其插入方向应顺着流体流向。
测量管道安装
气动信号管道安装
气动信号管道安装无法避免中间接头时，应采用卡套式接头连接；气动信号管道终端应配装可拆卸的活动连接件。
气源管道安装
气源管道采用镀锌钢管时，应用螺纹连接；采用无缝钢管时，应焊接连接，焊接时焊渣不得落入管内。
液压管道安装
盘、柜、箱内仪表管道
仪表管路管道试验
仪表气源管道、气动信号管道或设计压力小于或等于0.6MPa的仪表管道，宜采用气体作为试验介质。
取源部件安装要求
取源部件安装的一般规定
（2）设备上的取源部件应在设备制造时同时安装。管道上的取源部件应在管道预制、安装时同时安装。
（3）在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接，必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行。在高压、合金钢、有色金属设备和管道上开孔时，应采用机械加工的方法。
（5）安装取源部件时，不应在焊缝及其边缘上开孔及焊接。取源阀门与设备或管道的连接不宜采用卡套式接头【与前边：气动信号管道安装无法避免中间接头时，应采用卡套式接头连接，做对比】。当设备及管道有绝热层时，安装的取源部件应露出绝热层外。
（6）取源部件安装完毕后，应与设备和管道同时进行压力试验。
温度取源部件安装
温度取源部件与管道垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线相垂直；与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交；在管道的拐弯处安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相重合。
压力取源部件安装
（1）压力取源部件的安装位置应选在被测物料流束稳定的位置，其端部不应超出设备或管道的内壁。
（2）压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。
【顺流体流动方向，压力取源部件在管段上游侧，温度取源部件在下游侧】
（3）当检测带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力时，在垂直和倾斜的设备和管道上，取源部件应倾斜向上安装，在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装。
（4）在水平和倾斜的管道上安装压力取源部件时，取压点的方位应符合下列要求：
测量气体压力时，应在管道的上半部；
测量液体压力时，应在管道的下半部与管道水平中心线成0°～45°夹角范围内；
测量蒸汽压力时，应在管道的上半部，以及下半部与管道水平中心线成0°～45°夹角范围内。
流量取源部件安装
（1）流量取源部件上、下游直管段的最小长度应符合设计文件的规定，在规定的直管段最小长度范围内，不得设置其他取源部件或检测元件，直管段内表面应清洁，无凹坑或凸出物。
（3）在节流件的下游安装温度计时，温度计与节流件间的直管段距离不应小于管道内径的5倍。
（4）在水平和倾斜的管道上安装节流装置时，取压口的方位应符合下列要求：
1）测量气体流量时，应在管道的上半部；【同气体压力】
2）测量液体流量时，应在管道的下半部与管道水平中心线成0°～45°夹角范围内；【同液体压力】
3）测量蒸汽流量时，应在管道的上半部与管道水平中心线成0°～45°夹角范围内。【不同于蒸汽压力】
物位取源部件安装
分析取源部件安装
（1）分析取源部件应安装在压力稳定、能灵敏反映真实成分变化和取得具有代表性的分析样品的位置。取样点周围不应有层流、涡流、空气渗入、死角、物料堵塞或非生产过程的化学反应。
（2）被分析的气体内含有固体或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大于15°。
（3）在水平和倾斜的管道上安装分析取源部件时，安装方位与安装压力取源部件的要求相同。
仪表设备安装要求
仪表设备安装的一般规定
（4）直接安装在管道上的仪表，宜在管道吹扫后安装，当必须与管道同时安装时，在管道吹扫前应将仪表拆下。
（5）直接安装在设备或管道上的仪表在安装完毕应进行压力试验。【仪表参与压力试验】
（6）仪表接线箱（盒）应采取密封措施，引入口不宜朝上。
（7）对仪表和仪表电源设备进行绝缘电阻测量时，应有防止弱电设备及电子元件被损坏的措施。
仪表盘、柜、箱安装
温度检测仪表安装
压力检测仪表安装
流量检测仪表安装
（1）节流件安装
2）节流件必须在管道吹洗后确定节流件安装方向，必须使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面，孔板的锐边或喷嘴的曲面侧迎着被测流体的流向。
（2）流量计安装
1）涡轮流量计和涡街流量计的信号线应使用屏蔽线，其上、下游直管段的长度应符合设计文件的规定。
2）质量流量计应安装于被测流体完全充满的水平管道上。测量气体时，箱体管应置于管道上方；测量液体时，箱体管应置于管道下方。
3）电磁流量计安装：流量计外壳、被测流体和管道连接法兰之间应等电位接地连接；在垂直的管道上安装时，被测流体的流向应自下而上，在水平的管道上安装时，两个测量电极不应在管道的正上方和正下方位置；流量计上游直管段长度和安装支撑方式应符合设计文件规定。
物位检测仪表安装
机械量检测仪表安装
成分分析和物性检测仪表安装
可燃气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定，其密度大于空气时，检测器应安装在距地面200～300mm处，其密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区域的上方。
执行器安装
控制仪表和综合控制系统安装
仪表管路脱脂技术
脱脂施工的一般规定

脱脂方法
仪表管路接地施工技术
通用要求
（1）供电电压高于36V的现场仪表的外壳，仪表盘、柜、箱、支架、底座等正常不带电的金属部分，均应做保护接地。
（2）仪表及控制系统应做工作接地，工作接地应包括信号回路接地和屏蔽接地，以及特殊要求的本质安全电路接地，接地系统的连接方式和接地电阻值应符合设计文件的规定。
（3）各仪表回路应只有一个信号回路接地点。信号回路的接地点应在显示仪表侧，当采用接地型热电偶和检测元件已接地的仪表时，在显示仪表侧不应再接地。
（4）铠装电缆的铠装两端应进行保护接地。
（5）在中间接线箱内，主电缆分屏蔽层应用端子将对应的二次电缆屏蔽层进行连接，不同的屏蔽层应分别连接，不应混接，并应绝缘。
（6）仪表盘、柜、箱内各回路的各类接地，应分别由各自的接地支线引至接地汇流排或接地端子板，由接地汇流排或接地端子板引出接地干线，再与接地总干线和接地极相连。各接地支线、汇流排或端子板之间在非连接处应相互绝缘。
（7）仪表及控制系统的工作接地、保护接地应共用接地装置。
（8）仪表保护接地系统应接到电气工程低压电气设备的保护接地网上，连接应牢固可靠，不应串联接地。
（9）接地系统的连线应采用铜芯绝缘电线或电缆，并应采用镀锌螺栓紧固。仪表盘、柜、箱内的接地汇流排应采用铜材，并应采用绝缘支架固定。接地总干线与接地体之间应采用焊接。
（10）当控制室、机柜室内的接地干线采用扁钢时，应进行绝缘，并应绝缘到接地装置连接点。
盘、台、柜接地要求
（1）DCS系统的接地有三部分：系统电源地、信号屏蔽地、机柜安全地，在DCS机柜内安装有三块接地铜排，分别与三个地对应。三根铜排在DCS系统内互相绝缘。每根铜排要求各自独立连接到电气全厂接地网上，中间无其他系统的地线接入。具体要求如下：
1）单独接地，不与其他系统共用接地点或接地线。
2）接地点到防雷接地或高压电气设备接地点的距离需大于10m。
3）每个机柜的系统电源地、信号屏蔽地、机柜安全地分别汇总接至电源柜三根铜排上，分别引至总接地点，走线尽量短而直，总接地电阻小于3Ω。
4）DCS机柜要求浮空，底座与机柜间铺设绝缘材料，盘柜与底座连接螺栓应带绝缘垫片。
5）DCS远程控制站和智能采集前端就近接入电气全厂接地网。
（2）其他盘柜如无特殊要求，一般底座应就近接入电气全厂接地网。
自动化仪表的调试要求
自动化仪表调试的一般规定
仪表在安装和使用前的试验要求
仪表试验对电源、气源及试验仪器的要求
1）仪表试验的电源电压应稳定。交流电源及60V以上的直流电源电压波动不应超过±10%，60V以下的直流电源电压波动不应超过±5%。
（3）仪表校准和试验用的标准仪器仪表应具备有效的计量检定合格证明，其基本误差的绝对值不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的1/3。
仪表工程在系统投用前应进行回路试验
仪表回路试验的电源和气源宜由正式电源和气源供给
仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合设计文件的规定
对于施工现场不具备校准条件的仪表，可对检定合格证明的有效性进行验证。
设计文件规定禁油和脱脂的仪表在校准和试验时，必须按其规定进行
单台仪表的校准点应在仪表全量程范围内均匀选取，一般不应少于5点；回路试验时，仪表校准点不应少于3点。
单台仪表的校准和试验要求
指针式显示仪表的校准和试验，应符合下列要求
指针在全标度范围内移动应平稳、灵活，其示值误差、回程误差应符合仪表准确度的规定。
指针式记录以仪表的校准和试验，应符合下列要求
数字式显示仪表的示值清晰、稳定
浮筒式液位计可采用干校法或湿校法校准
浮筒式液位计可采用干校法或湿校法校准。储罐液位计、料面计可在安装完成后直接模拟物位进行校准
称重仪表及其传感器可在安装完成后直接均匀加载标准重量进行校准
测量位移、振动、转速等机械量的仪表，可使用专用试验设备进行校准和试验
控制阀和执行机构的试验符合下列要求
分析仪表的显示仪表部分应按照本节对显示以表达饿要求进行校准。
单元组合仪表、组装式仪表等应对单元分别进行试验和校准
现场总线仪表应用总线通信器检查设备内部参数
单台仪表校准和试验应填写校准和试验记录
仪表上应有试验状态标识和位号标识；仪表需加封印和漆封的部位应加封印和漆封。
变送器、转换器应进行输入输出特性试验和校准。
仪表电源设备试验
1.电源设备的带电部分与金属外壳之间的绝缘电阻，当采用500V兆欧表测量时，不应小于5MΩ。
2.电源设备应进行输出特性检查。
3.不间断电源应进行自动切换性能试验。
综合控制系统的试验
回路试验和系统试验
1.回路试验应根据现场情况和回路的复杂程度，按回路位号和信号类型合理安排。回路试验应做好试验记录。
2.综合控制系统可先在控制室内以与就地线路相连的输入输出端为界进行回路试验，再与现场仪表连接进行整个回路的试验。
3.检测回路的试验应符合下列规定：
（1）在检测回路的信号输入端输入模拟被测变量的标准信号，回路的显示仪表部分的示值误差，不应超过回路内各单台仪表允许基本误差平方和的平方根值。
（2）温度检测回路可在检测元件的输出端向回路输入电阻值或毫伏值模拟信号。
（3）当现场不具备模拟被测变量信号的回路时，应在其可模拟输入信号的最前端输入信号进行回路试验。
4.控制回路的试验应符合下列规定：
（1）控制器和执行器的作用方向应符合设计文件规定。
（2）通过控制器或操作站的输出向执行器发送控制信号，检查执行器的全行程动作方向和位置应正确。执行器带有定位器时应同时试验。
（3）当控制器或操作站上有执行器的开度和起点、终点信号显示时，应同时进行检查和试验。
防腐蚀工程施工技术
设备及管道防腐工程施工方法
设备及管道腐蚀类型和防腐蚀措施
设备及管道腐蚀类型
设备及管道防腐蚀措施
介质处理
覆盖层
涂料涂层
金属涂层
衬里
管道防腐层
三层聚乙烯防腐层、环氧粉末防腐层、环氧煤沥青防腐层
电化学保护
例如，硫酸设备等化工设备和设施可采用阳极保护技术；埋地钢质管道、管网以及储罐常采用阴极保护技术。
添加缓蚀剂
防腐蚀施工方法
涂料涂层
刷涂法
施工劳动强度大，生产效率低，涂膜易产生刷痕，外观欠佳，常用于小面积涂装。
滚涂法
适用于较大面积工件的涂装，较刷涂法效率高。
空气喷涂法
是应用最广泛的一种涂装方法，几乎可适用于一切涂料品种，该方法的最大优点：可获得厚薄均匀、光滑平整的涂层。缺点是空气喷涂法涂料利用率较低，对空气的污染较严重。
高压无气喷涂法
不仅节省了漆料，而且减少了污染，改善了劳动条件；工作效率较一般空气喷涂提高了数倍至十几倍；涂膜质量较好。适宜于大面积的物体涂装。
金属涂层
金属热喷涂类型
根据热源的不同，一般将金属热喷涂分为燃烧法和电加热法两大类。
金属热喷涂工艺
金属热喷涂工艺包括基体表面预处理、热喷涂、后处理、精加工等过程。
金属热喷涂用材
金属热喷涂设备
衬里
块材衬里
块材衬里施工采用胶泥衬砌法，常用胶泥主要有水玻璃胶泥和树脂胶泥。
纤维增强塑料衬里施工
纤维增强塑料衬里是以树脂为粘结剂、以纤维及其织物为增强材料铺贴或喷射而形成的设备、管道衬里层。
铺贴法：纤维增强酚醛树脂衬里应采用间断法施工。纤维增强材料的涂胶可以采用刷涂法，也可采用浸揉法处理。
橡胶衬里
橡胶衬里施工是采用粘贴法。
塑料衬里
塑料衬里是采用塑料板材或管材，以焊接、粘贴等方法衬砌在设备或管道的内表面。常用塑料衬里工程包括软聚氯乙烯板衬里设备、氟塑料衬里设备和塑料衬里管道。
铅衬里
铅衬里的方法分为衬铅与搪铅两种。铅衬里适用于常压或压力不高、温度较低和静载荷作用下工作的设备；真空操作的设备、受振动和有冲击的设备不宜采用。例如，铅衬里常用在制作输送硫酸的泵、管道和阀等设施的衬里上。
阴极保护
强制电流阴极保护系统施工

系统组成
电源设备、辅助阳极、被保护管道与附属设施
施工方法
常用辅助阳极材料有高硅铸铁阳极、石墨阳极、钢铁阳极、导电聚合物阳极和金属氧化物阳极等。
【补充】强制电流阴极保护即外加电流阴极保护，是通过外部电源来改变周围环境的电位，使得需要保护的设备的电位一直处在低于周围环境的状态下，从而成为整个环境中的阴极，这样需要保护的设备就不会因为失去电子而发生腐蚀。
牺牲阳极阴极保护系统施工

系统组成
牺牲阳极、被保护管道与附属设施
施工方法
常用牺牲阳极材料包括：镁及镁合金阳极、锌及锌合金阳极、铝合金阳极和镁锌复合式阳极，其中铝合金阳极主要用于海洋环境中管道或设备的牺牲阳极保护。
【补充】牺牲阳极阴极保护法，又叫做牺牲负极的正极保护法。阳极有时候也被叫做负极，是将还原性较强的金属作为保护极，与被保护金属相连构成原电池，还原性较强的金属将作为负极发生氧化反应而消耗，被保护的金属作为正极就可以避免腐蚀。
设备及管道防腐蚀工程施工技术要求
基本要求
施工前应具备的条件
技术条件
安全生产条件
资源条件
（2）防腐蚀工程施工的材料，应具有产品质量证明文件，且应包括下列内容：
1）产品质量合格证；
2）质量技术指标及检测方法；
3）材料检测报告或技术鉴定文件；
4）需要现场配置使用的材料，应经试验确定，不得随意改变确定的配合比。
现场条件
（1）设备及管道外壁附件的焊接，应在防腐蚀工程施工前完成。
（2）对不可拆卸的密闭设备必须开启全部人孔。
（3）作业环境要求：
1）当相对湿度大于85%时，应停止表面处理作业；
2）当进行喷射或抛射处理时，基体表面温度应高于露点温度3°C。
基本表面条件
（1）不得有划痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点等；加工表面应平整，表面局部凹凸不得超过2mm。
（2）表面应光滑平整，打磨棱角、毛边以及铸造残留物，并圆滑过渡。
（3）铆接设备的铆接缝应为平缝，铆钉应采用埋头铆钉，设备内部应无铆钉突出。
（4）在需要进行防腐蚀衬里施工的设备及管道上，必要时应设置检漏孔，并应在适当位置设置排气孔。
（5）焊缝的表面要求：
1）应平整，并应无气孔、焊瘤和夹渣。焊缝髙度应小于或等于2mm，并平滑过渡。
2）角焊缝的圆角部位，焊角高度、突出角的焊接圆弧半径以及内角的焊接圆弧半径应满足要求。
表面处理质量要求
清洁程度要求
需达到Sa2级或St3级的有：水玻璃胶泥衬砌砖板衬里、涂料涂层、氯丁胶乳水泥砂浆衬里。
处理后的基体表面不宜含有氯离子等附着物，应在规定的时间间隔内及时涂覆。
处理合格的工件，在运输和保管期间应保持干燥和洁净。
粗糙度要求
（1）表面处理后，金属基体粗糙度应符合要求。
（2）喷射或抛射除锈后的基体表面应呈均匀的粗糙面，除基体原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。
（3）对螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得误喷。
防腐工程施工
表面处理工艺
目前，设备及管道表面处理的常用方法有工具除锈、喷射或抛射除锈。 工具除锈应注意下列问题：动力工具不能达到的地方，应用手动工具做补充清理。用工具除锈时不应造成钢材表面损伤，表面粗糙度应符合规定，不得将钢材表面磨得过光或过于粗糙。
表面处理方法
工具除锈法
喷射除锈法
抛射除锈法
表面处理等级
手工或动力工具除锈质量等级
St2级、St3级两级。
喷射或抛射除锈质量等级
Sa1级、Sa2级、Sa2.5级、Sa3级四级
防腐蚀层施工工艺
涂料涂层
金属热喷涂层
（2）基体表面处理等级及粗糙度符合规定。工艺参数应经喷涂试验和涂层的检验优化确定。
（3）设计厚度等于或大于0.1mm的涂层应分层喷涂。分层喷涂时，喷涂的每一涂层均应平行搭接，搭接尺寸符合要求；同层涂层的喷涂方向宜一致；上下两层的喷涂方向应纵横交叉。
（4）难以施工的部位应先喷涂。喷涂操作时，宜降低热源功率，提高喷枪的移动速度，并应预留涂层的阶梯形接头。
（5）施工过程中应进行涂层外观、厚度和结合性的中间质量检查。
（6）应在涂层检查合格后及时进行涂料封闭。当涂层受潮时，不得进行封闭。不做涂料封闭的喷涂层，应采用细铜丝刷进行刷光处理。
衬里
块材衬里
设备接管内部衬管的施工，应在设备本体衬砌前进行。
纤维增加塑料衬里
方法包括：手工糊制、间断法、连续法、喷射法。
橡胶衬里
形状复杂的工件应制作样板，并应按样板下料。
塑料衬里
铅衬里
内衬水泥砂浆防腐钢管
绝热工程施工技术
设备及管道绝热工程施工方法
设备及管道绝热结构组成
绝热及绝热材料
绝热
按热流方向分为保温、保冷。
绝热材料
绝热材料的绝热性能决定于化学成分和（或）物理结构。
绝热结构的组成
保温结构
保温层和保护层组成。
保冷结构
保冷层、防潮层和保护层组成。
常用的绝热材料及其制品
保温材料
保冷材料
施工方法
绝热层
嵌装层铺法
捆扎法
捆扎法是把绝热材料制品敷于设备及管道表面，再用捆扎材料将其扎紧、定位的方法。该方法适用于软质毡、板、管壳，硬质、半硬质板等各类绝热材料制品的施工。用于大型筒体设备及管道时，需依托固定件或支承件来捆扎、定位。
拼砌法
拼砌法常用于保温结构施工，特别是高温炉墙的保温层砌筑。
缠绕法
该方法仅适用于设计允许的小口径管道和施工困难的管道与管束，施工简单，检修方便，使用辅助材料少，并且适用于不规则的管道。
填充法
填充法是用粒状或棉絮状绝热材料填充到设备及管道壁外的空腔内的施工方法。
粘贴法
（1）粘贴法是用各类粘结剂将绝热材料制品直接粘贴在设备及管道表面的施工方法。
（2）适用于各种轻质绝热材料制品，如泡沫塑料类，泡沫玻璃，半硬质或软质毡、板等。
（3）当选用粘贴法进行绝热层施工时需要保证粘结剂的性能，即粘结剂的使用温度必须符合被绝热的介质温度要求，对所用绝热材料和被绝热的材料表面没有腐蚀，而且又有相当强的粘结性。
浇注法
（1）浇注法是将配制好的液态原料或湿料倒入设备及管道外壁设置的模具内，使其发泡定型或养护成型的一种绝热施工方法。
（2）该法较适合异形管件的绝热以及室外地面或地下管道绝热。
喷涂法
该法与浇注法同属现场配料、现场成型的施工方法。
涂抹法
涂抹法可在被绝热对象处于运行状态下进行施工。
可拆卸式绝热层施工方法
设备或管道上的观察孔、检测点、维修处的保温，应采用可拆卸式结构。即将保温材料预制成金属盒等可拆卸的结构，采用螺栓等方式固定。
金属反射绝热结构施工方法
该类结构主要采用焊接或铆接方式施工。
防潮层
涂抹法
捆扎法
保护层
金属保护层安装方法
非金属保护层安装方法
设备及管道绝热工程施工技术要求
施工准备和要求
施工依据
应具备的条件
附件安装
绝热材料
（1）当需要修改设计、材料代用或采用新材料时，必须经过原设计单位同意。
（2）对于到达施工现场的绝热材料及其制品，必须检查其出厂合格证书或化验、物性试验记录，凡不符合设计性能要求的不予使用。有疑义时必须做抽样复核。
例如：城镇供热管保温材料检验应符合下列规定：
1）保温材料进场前应对品种、规格、外观等进行检查验收，并应从进场的每批材料中，任选1～2组试样进行导热系数、保温层密度、厚度和吸水（质量含水、憎水）率等测定。
2）应对预制直埋保温管、保温层和保护层进行复检，并应提供复检合格证明；预制直埋保温管的复检项目应包括保温管的抗剪切强度、保温层的厚度、密度、压缩强度、吸水率、闭孔率、导热系数及外护管的密度、壁厚、断裂伸长率、拉伸强度、热稳定性。
3）按工程要求可进行现场抽检。
（3）绝热材料不应在露天堆放，否则应采取防雨、防雪、防潮措施，严防受潮。
施工技术要求
绝热层
一般规定
（1）当采用一种绝热制品，保温层厚度≥100mm或保冷层厚度≥80mm时，应分为两层或多层逐层施工，各层厚度宜接近。
（2）硬质或半硬质绝热制品用作保温层时，拼缝宽度≤5mm；用作保冷层时，拼缝宽度≤2mm。
（3）绝热层施工时，每层及层间接缝应错开，其搭接的长度宜≥100mm。
（4）水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道下部垂直中心线45°范围内。
（5）附件要求
1）保冷设备及管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支吊架等附件，必须进行保冷。
2）其保冷层长度不得小于保冷层厚度的4倍或敷设至垫块处，保冷层厚度应为邻近保冷层厚度的1/2，但不得小于40mm。设备裙座内、外壁均应进行保冷。
嵌装层铺法施工要求
捆扎法施工要求
捆扎间距
硬质绝热制品捆扎间距≤400mm；半硬质绝热制品≤300mm；软质绝热制品≤200mm。
捆扎方式
1）不得采用螺旋式缠绕捆扎。【禁止性规定容易在客观题选项出现】
2）每块绝热制品上的捆扎件不得少于两道，对有振动的部位应加强捆扎。
3）双层或多层绝热层的绝热制品，应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。
4）不允许穿孔的硬质绝热制品，钩钉位置应布置在制品的拼缝处；钻孔穿挂的硬质绝热制品，其孔缝应采用矿物棉填塞。
拼砌法施工要求
缠绕法施工要求
填充法施工要求
粘贴法施工要求
浇注法施工要求
（1）浇注法所采用的模具在安装过程中，应设置临时固定设施。
（2）聚氨酯、酚醛等泡沫塑料浇注。
2）大面积浇注时，应设对称多点浇口，分段分片进行，浇注应均匀，并迅速封口。
（4）轻质粒料保温混凝土及浇注料浇注时应一次浇注成型，当间断浇注时，施工缝宜留在伸缩缝的位置上。
（5）试块的浇注应在浇注绝热层的同时进行。
喷涂法施工要求
应根据设备、材料性能及环境条件调节喷射压力和喷射距离。
喷涂时应均匀连续喷射，喷涂面上不应出现干料或流淌。喷涂方向应垂直于受喷面，喷枪应不断地进行螺旋式移动。
喷涂时应由下而上，分层进行。大面积喷涂时，应分段分层进行。接槎处必须结合良好，喷涂层应均匀。
在风力大于三级、酷暑、雾天或雨天环境下，不宜进行室外喷涂施工。
涂抹法施工要求
可拆卸式绝热层的施工要求
伸缩缝及膨胀间隙的留设
（1）伸缩缝留设规定
（1）设备或管道采用硬质绝热制品时，应留设伸缩缝。
（2）两固定管架间水平管道的绝热层应至少留设一道伸缩缝。
（3）立式设备及垂直管道，应在支承件、法兰下面留设伸缩缝。
（4）弯头两端的直管段，可各留一道伸缩缝；当两弯头之间的间距较小时，其直管段上的伸缩缝可根据介质温度仅留一道或不留设。
（2）伸缩缝留设宽度
伸缩缝留设的宽度，设备宜为25mm，管道宜为20mm。
（4）膨胀间隙的留设
有下列情况之一时，必须在膨胀移动方向的另一侧留设膨胀间隙：
（1）填料式补偿器和波形补偿器；
（2）当滑动支座高度小于绝热层厚度时；
（3）相邻管道的绝热结构之间；
（4）绝热结构与墙、梁、栏杆、平台、支撑等固定构件和管道所通过的孔洞之间。
防潮层
玻璃纤维布复合胶泥涂抹施工
2）立式设备和垂直管道的环向接缝，应为上搭下。卧式设备和水平管道的纵向接缝位置，应在两侧搭接，并应缝口朝下。
（4）粘贴的方式，可采用螺旋形缠绕法或平铺法。
（5）待第一层胶泥干燥后，应在玻璃纤维布表面再涂抹第二层胶泥。
聚氨脂或聚氯乙烯卷材施工
保护层
金属保护层
非金属保护层
炉窑砌筑工程施工技术
炉窑及砌筑材料的分类与性能
炉窑的分类
耐火材料的分类
按化学特性分类
按耐火度分类
按结构性能分类
按耐火材料的形状分类
锚固件的分类及性能
其它耐火材料的种类及应用
耐火陶瓷纤维及制品
耐火纤维
耐火纤维主要特点
特点：耐高温、隔热保温性能好，隔热效率高、化学稳定性好、抗热振性强、绝缘性及隔声性能比较好。
耐火纤维制品
膨胀缝填充材料
伸缩性能好，如耐火陶瓷纤维、PVC板、发泡苯乙烯等。
耐高温涂料
保护性材料
炉窑砌筑施工技术要求
炉窑砌筑前工序交接的规定
炉窑的砌筑工程应于炉体骨架结构和有关设备安装完毕，经检查合格并签订交接证明书后，才可进行施工。
工序交接证明书应包括的内容
1.炉子中心线和控制标高的测量记录及必要的沉降观测点的测量记录；
2.隐蔽工程的验收合格证明；
3.炉体冷却装置，管道和炉壳的试压记录及焊接严密性试验合格证明；
4.钢结构和炉内轨道等安装位置的主要尺寸复测记录；
5.动态炉窑或炉子的可动部分试运转合格证明；
【因为动态炉窑砌筑必须在炉窑单机无负荷试运转合格并验收后方可进行】
6.炉内托砖板和锚固件等的位置、尺寸及焊接质量的检查合格证明；
7.上道工序成果的保护要求。
【2个测量，4个合格证明，1个成果保护】
工序交接的技术要求
耐火砖砌筑的施工程序
动态炉窑的施工程序
动态炉窑砌筑必须在炉窑单机无负荷试运转合格并验收后方可进行。
起始点选择：从热端向冷端或从低端向高端。
静态炉窑的施工程序
静态炉窑的施工程序与动态炉窑基本相同，不同之处在于：
1.不必进行无负荷试运行即可进行砌筑；
2.砌筑顺序必须自下而上进行；
3.无论采用哪种砌筑方法，每环砖均可一次完成；
4.起拱部位应从两侧向中间砌筑，并需采用拱胎压紧固定，锁砖完成后，拆除拱胎。
一般工业炉的施工技术要求
砌体砖缝厚度施工技术要求
砖缝处理
一般工业炉砌筑的允许误差的检查
耐火砖砌筑施工技术要求
底和墙砌筑技术要求
（1）砌筑炉底前，应预先找平基础。必要时，应在最下一层用砖加工找平。
（4）反拱底应从中心向两侧对称砌筑。砌筑反拱底前，应用样板找准砌筑弧形拱的基面；斜坡炉底应放线砌筑。
（6）圆形炉墙应按中心线砌筑。当炉壳的中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求时，可以炉壳为导面进行砌筑。
（7）弧形墙应按样板放线砌筑。砌筑时，应经常用样板检查。
（9）圆形炉墙不得有三层重缝或三环通缝，上下两层重缝与相邻两环的通缝不得在同一地点。
（10）砌砖时应用木槌或橡胶锤找正，不应使用铁锤。砌砖中断或返工拆砖时，应做成阶梯形的斜槎。
拱和拱顶砌筑技术要求

（4）跨度不同的拱和拱顶宜环砌，且环砌拱和拱顶的砖环应保持平整垂直。拱和拱顶必须从两侧拱脚同时向中心对称砌筑。砌筑时，严禁将拱砖的大小头倒置。
（5）锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。锁砖砌入拱和拱顶内的深度宜为砖长的2/3~3/4，拱和拱顶内锁砖砌入深度应一致。打锁砖时，两侧对称的锁砖应同时均匀地打入。锁砖应使用木槌，使用铁锤时，应垫以木块。不得使用砍掉厚度1/3以上的或砍凿长侧面使大面成楔形的锁砖，且不得在砌体上砍凿砖。
耐火浇注料施工技术要求
耐火浇注料施工技术要求
耐火浇注料的施工程序
施工技术要求
1.搅拌耐火浇注料的用水应采用洁净水。
2.浇注用的模板应有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确。模板接缝应严密，不漏浆。对模板应采取防粘措施。与浇注料接触的隔热砌体的表面，应采取防水措施。
4.搅拌好的耐火浇注料，应在30min内浇注完成。已初凝的浇注料不得使用。
6.耐火浇注料的浇注，应连续进行。在前层浇注料初凝前，应将次层浇注料浇注完毕；间歇超过初凝时间，应按施工缝要求进行处理。施工缝宜留在同一排锚固砖的中心线上。
耐火喷涂施工技术要求
1.喷涂料应采用半干法喷涂，喷涂料加入喷涂机之前，应适当加水润湿，并搅拌均匀。
2.喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂面上不允许出现干料或流淌。
3.喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴与喷涂面的距离宜为1～1.5m，喷嘴应不断地进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。
4.喷涂应分段连续进行，一次喷到设计厚度，内衬较厚需分层喷涂时，应在前层喷涂料凝结前喷完次层。
5.施工中断时，宜将接槎处做成直槎，继续喷涂前应用水润湿。
6.喷涂完毕后，应及时开设膨胀缝线，可用1～3mm厚的楔形板压入30～50mm而成。
耐火陶瓷纤维施工技术要求
1.一般规定
（2）制品不得受潮和挤压；
（3）切割制品时，其切口应整齐；
（4）粘结剂使用时应搅拌均匀；
（5）粘贴面应清洁、干燥、平整，粘切面应均匀涂刷粘结剂；
（6）制品表面涂刷耐火涂料时，涂料应均匀、满布，多层涂刷时，前后层应交错；
（7）在耐火陶瓷纤维内衬上施工不定形耐火材料时，其表面应做防水处理。
冬期施工的技术要求
（2）耐火泥浆、耐火浇注料的搅拌应在暖棚内进行。耐火泥浆、耐火可塑料、耐火喷涂料和水泥耐火浇注料等在施工时的温度均不应低于5℃。但黏土结合耐火浇注料、水玻璃耐火浇注料、磷酸盐耐火浇注料施工时的温度不宜低于10℃。
（3）调制耐火浇注料的水可以加热，加热温度为：硅酸盐水泥耐火浇注料的水温不应超过60℃；高铝水泥耐火浇注料的水温不应超过30℃。水泥不得直接加温。耐火浇注料施工过程中，不得另加促凝剂。
（4）冬期施工耐火浇注料的养护：
1）水泥耐火浇注料可采用蓄热法和加热法养护。加热硅酸盐水泥耐火浇注料的温度不得超过80℃；加热高铝水泥耐火浇注料的温度不得超过30℃。
2）黏土、水玻璃、磷酸盐水泥浇注料的养护应采用干热法。水玻璃耐火浇注料的温度不得超过60℃。
冬期施工的技术要求对比表
烘炉的技术要求
烘炉阶段的主要工作
（1）制定工业炉的烘炉计划；准备烘炉用的工机具和材料；确认烘炉曲线；
（2）编制烘炉期间作业计划及应急处理预案；确定和实施烘炉过程中监控重点。
烘炉的技术要点
1.工业炉在投入生产前必须烘干烘透。烘炉前应先烘烟囱及烟道。
2.耐火浇注料内衬应该按规定养护后，才可进行烘炉。
3.烘炉应在其生产流程有关的机电设备联合试运转及调整合格后进行。
5.烘炉必须按烘炉曲线进行。烘炉过程中，应测定和测绘实际烘炉曲线。
静置设备及金属结构安装技术
塔器设备安装技术
安装准备工作
（一）设备随机资料和施工技术文件
1.设备随机资料。设计文件；产品质量证明文件；特性数据符合设计文件及相应制造技术标准的要求；有复检要求的材料应有复验报告；具有《特种设备制造监督检验证书》。
2.施工技术文件。设计交底和图纸会审记录；标准规范；专项施工方案；办理《特种设备安装维修改造告知单》。
（二）开箱检验
2.（2）分段到货验收。塔体分段处的圆度、外圆周长偏差、端口不平度、坡口质量符合相关规定；筒体直线度、筒体长度以及筒体上接管中心方位和标高的偏差符合相关规定；组装标记清晰；裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差、相邻两孔弦长允许偏差和任意两孔弦长允许偏差均为2mm。
塔器安装技术
（一）整体安装程序
塔器现场检查验收→基准线标识→运放至吊装要求位置→基础验收、设置垫铁→整体吊装、找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固→二次灌浆。【结合机械设备安装的一般施工程序】
（二）现场分段组焊
立式组焊顺序：采用正装法，即在基础上先安装下段，由下至上逐段组对焊接的立式安装程序。
3.产品焊接试件
（1）试板制备的要求
1）由施焊塔器的焊工，在与施焊相同的条件下采用与施焊塔器相同的焊接工艺焊接试板。
2）试板材料应与塔器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态。
3）试板焊接后及时打上焊工钢印代号，经检验员外观检查合格后，打上检验员钢印号。
4）塔器焊后需热处理时，试件应随焊缝一起进行热处理。
（3）试板的试验
试样的拉伸试验，试件的弯曲试验，试件的冲击试验，焊接产品试件的复验。
耐压试验与气密性试验
（一）耐压试验
1.耐压试验前应确认的条件
（1）设备本体及与本体相焊的内件、附件焊接和检验工作全部完成；
（2）开孔补强圈用0.4～0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量合格；
（3）需要焊后热处理的设备，热处理工作已经完成；
（4）在基础上进行耐压试验的设备，基础二次灌浆达到强度要求；
（5）试验方案已经批准，施工资料完整。

塔器与管道水压试验对比表
施工质量验收工程划分
1.子单位工程
工业安装某一单位工程按工艺系统可以划分为若干个子单位工程。例如：空分制氧安装工程可划分为5个子单位工程：空气预处理系统、产品气体压缩系统、稀有气体提取系统、空气分离系统、低温液体储备系统。
2.子分部工程
工业安装某一分部工程按工艺系统可以划分为若干个子分部工程。例如：空分制氧安装工程的子单位工程空气预处理系统安装工程包含的分部工程，可划分为2个子分部工程：原料空气用压缩设备、空气预冷（净化）设备。
3.分项工程
设备安装分部工程可以按设备名称、数量划分为若干个分项工程，例如：空气分离系统设备安装分部工程中塔器设备分项工程，可划分成上塔、下塔、冷凝蒸发器、粗氢塔、精氢塔、过冷器、板式换热器安装分项工程。
金属储罐制作与安装技术
金属储罐
（一）金属储罐的分类
（二）金属储罐安装方法
1.金属储罐正装法
（1）外搭脚手架正装法

1）脚手架随罐壁板升高而逐层搭设；
3）采用在壁板内侧挂设移动小车进行内侧施工；
4）采用吊车吊装壁板。适合于大型和特大型储罐，便于自动焊作业。
（2）内挂脚手架正装法

1）每组对一圈壁板，就在壁板内侧沿圆周挂上一圈三脚架，在三脚架上铺设跳板；
4）一台储罐施工宜用2层至3层脚手架，1个或2个楼梯间，脚手架从下至上交替使用；
5）在罐壁外侧挂设移动小车进行罐壁外侧施工；
6）采用吊车吊装壁板。
2.金属储罐倒装法

（1）倒装法：
包括：中心柱组装法、边柱倒装法（有液压顶升、葫芦提升等）、充气顶升法和水浮顶升法等。
（2）边柱倒装法：利用均布在罐壁内侧带有提（顶）升机构的边柱提升与罐壁板下部临时胀紧固定的胀圈，使上节壁板随胀圈一起上升到预定高度，组焊第二圈罐壁板。然后松开胀圈，降至第二圈罐壁板下部胀紧、固定后再次起升。如此往复，直至组焊完。边柱倒装法有边柱液压提升倒装法与边柱葫芦提升倒装法。
（三）金属储罐的焊接工艺

金属气柜
预防（矫正）焊接变形技术措施
（一）预防焊接变形技术措施
1.组装技术措施
（1）储罐排版应考虑焊缝要分散、对称布置。
（2）底板边缘板对接接头采用不等间隙，间隙要外小内大；采用反变形措施，在边缘板下安装楔铁，补偿焊缝的角向收缩。
（3）壁板卷制中要用弧形样板检查边缘的弧度，避免壁板纵缝组对时形成尖角。可用弧形护板定位控制纵缝的角变形。
2.焊接技术措施
在储罐焊接前应根据焊接工艺评定报告，编制合理的焊接作业指导书，采取对称焊、分段焊、跳焊等方法减少焊接变形。
（1）底板控制焊接变形的措施

（2）壁板控制焊接变形的措施
1）壁板焊接要先纵缝、后环缝，环缝焊工要对称分布，沿同一方向施焊。
2）打底焊时，焊工要分段跳焊或分段退焊。
3）在焊接薄板时，应采用Φ3.2的焊条，采用小电流、快速焊的焊接参数施焊，用小焊接热输入，减少焊缝的热输入量，降低焊接应力，减少焊接变形。
（二）矫正焊接变形技术措施
焊接变形超出规范要求时，可通过机械矫正、火焰加热矫正两种方式矫正。
检验与试验
（一）焊缝质量检验
1.焊缝外观质量检查
焊缝外观检查前要将熔渣、飞溅清理干净。
（1）焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。
（2）浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝余高≤1mm。
（3）对接焊缝的咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，两侧咬边总长度不应超过该焊缝总长度的10%。
（二）试验
1.抽真空试验
罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。
2.充水试验
充水试验中应进行基础沉降观测。
充水试验项目包括：
1）罐底严密性试验；
2）罐壁强度及严密性试验；
3）固定顶强度及严密性试验；
4）固定顶的稳定性试验；
5）浮顶、内浮顶罐升降试验。
球形罐安装技术
球形罐的构造及形式
（二）球形罐的形式
球形罐按其本体壳板的分片结构形式可分为桔瓣式、足球式和混合式三种。
球壳和零部件的检查和验收
球壳和零部件的检查和验收工作包括对质量证明书等技术质量文件的检查、球壳板检验和支柱、零部件的检验，其中主要有：
（一）质量证明文件检查
1.球形罐质量证明书包括的内容：制造竣工图样；压力容器产品合格证；产品质量证明文件；特种设备制造监督检验证书。
（二）球壳板检查
1.球壳板的形式与尺寸应符合图样要求，不得拼接且表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷，球壳板不得有分层。
2.球壳板超声波测厚
3.球壳板超声波探伤
（三）产品试板检査
1.外形尺寸和数量。
制造单位提供每台球形罐6块焊接试板。
2.标识和技术条件。
（1）试板材料与球罐材料应具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态。
（2）试板的坡口形式与球壳板相同。
球形罐组装与焊接
球形罐的组装常用的方法有散装法（又称分片法）和分带组装法（又称环带法）。
（一）球形罐散装法
1.球形罐施工宜采用散装法。散装法是以单块球壳板（或几块球壳板）为最小组装单元的组装方法。组装采用工卡具调整球壳板组对间隙和错边量，不得进行强力组装。
（三）球形罐焊接
1.一般原则
（2）应使用经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）或根据焊接工艺评定报告（PQR）编制的焊接作业指导书（WWI）。
（3）每台球形储罐应按施焊位置做横焊、立焊和平焊加仰焊位置的产品焊接试件各一块。
2.焊接顺序
（1）焊接程序原则：先焊纵缝，后焊环缝；先焊短缝，后焊长缝；先焊坡口深度大的一侧，后焊坡口深度小的一侧。
（2）焊条电弧焊时，焊工应对称分布、同步焊接，在同等时间内超前或滞后的长度不宜大于500mm。焊条电弧焊的第一层焊道应采用分段退焊法。多层多道焊时，每层焊道引弧点宜依次错开25~50mm。
球形罐焊后整体热处理
球形罐根据设计图样要求、盛装介质、厚度、使用材料等确定是否进行焊后整体热处理。球形罐焊后整体热处理应在压力试验前进行。
（一）整体热处理前的条件
1.已经批准的热处理施工方案。
2.整体热处理前，与球形罐受压件连接的焊接工作全部完成，各项无损检测工作全部完成并合格。
3.加热系统已调试合格。
4.工序交接验收前面工序已经完成，办理工序交接手续。
（二）热处理工艺实施
1.球形罐整体热处理方法：国内一般采用内燃法。
2.热处理工艺要求
（1）热处理过程应控制的参数：热处理温度、升降温速度和温差。
（3）产品焊接试件应与球形罐一起进行热处理，并应放置在球形储罐热处理过程中高温区的外侧。
（4）热处理过程中应监测柱脚实际位移值及支柱垂直度，及时调整支柱使其处于垂直状态。热处理后应测量并调整支柱的垂直度和拉杆挠度。
（三）整体热处理后质量检验
1.效果评定
球形罐焊后热处理的效果评定，主要依据热处理工艺报告和产品试板力学性能试验报告。
2.产品焊接试件检验
（1）当产品焊接试件的拉伸、弯曲性能、冲击试验不合格时，可允许复验。
（2）当产品焊接试件的力学性能试验的复验结果仍不合格时，则该球形储罐的产品焊接试件应判为不合格。当产品试件判为不合格时，应分析原因，可将试件及其所代表的球形储罐重新按照修正的热处理工艺进行热处理。
耐压和泄漏试验
2.泄漏性试验
（1）球形罐需经耐压试验合格后方可进行泄漏性试验。
（2）泄漏性试验分为气密性试验、氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验，应按照设计文件规定和要求进行泄漏性试验。
（3）气密性试验所用气体为干燥的洁净空气、氮气或其他惰性气体；试验压力为球形罐的设计压力。试验合格标准：无泄漏。
金属结构只做与安装技术
金属结构组成
金属结构制作
（二）金属结构制作程序和要求
2.（2）钢材切割表面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱，并应全数检查。
（5）金属结构制作焊接，应根据工艺评定编制焊接工艺文件。对于有较大收缩或角变形的接头，正式焊接前应采用预留焊接收缩裕量或反变形方法控制收缩和变形；长焊缝采用分段退焊、跳焊法或多人对称焊接法焊接；多组件构成的组合构件应采取分部组装焊接，矫正变形后再进行总装焊接。
金属结构安装工艺技术与要求
（一）金属结构安装一般程序
钢结构安装一般有以下几个主要环节：（1）基础验收与处理；（2）钢构件复查；（3）钢结构安装；（4）涂装（防腐涂装、防火涂装）。
（三）高强度螺栓连接
1.安装准备
（1）钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验。
（3）高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法。施工用的扭矩扳手使用前应进行校正，其扭矩相对误差不得大于±5%。
（4）高强度螺栓安装时，穿入方向应一致。高强度螺栓现场安装应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入。螺栓不能自由穿入时可采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔。扩孔数量应征得设计单位同意。
2.扭矩控制
（1）高强度螺栓连接副施拧分为初拧和终拧。大型节点在初拧和终拧间增加复拧。初拧扭矩值可取终拧扭矩的50%，复拧扭矩应等于初拧扭矩。初拧（复拧）后应对螺母涂刷颜色标记。高强度螺栓的拧紧宜在24h内完成。
（2）高强螺栓应按照一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧。
（3）扭剪型高强度螺栓连接副应采用专业电动扳手施拧。终拧以拧断螺栓尾部梅花头为合格。
（四）质量检验要求
1.高强度螺栓连接检验
（1）高强度大六角头螺栓连接副终拧扭矩检查：宜在螺栓终拧1h后、24h之前完成检查。检查方法采用扭矩法或转角法，但原则上应与施工方法相同。检查数量为节点数的10%，但不应少于10个节点，每个被抽查节点按螺栓数抽查10%，且不应少于2个。
（2）扭剪型高强度螺栓终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花卡头者除外，未在终拧中扭断梅花卡头的螺纹数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花卡头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副用扭矩法或转角法进行终拧并作标记。检查数量为节点数的10%，但不应少于10个节点。
（3）高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。
2.其他检验
（1）多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上，避免造成过大的累积误差。
【教材中的禁止性规定多加留意，常作为客观题或案例题找错题出现】
（3）钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。
管道工程施工技术
管道分类与施工程序
工业管道的分类
按管道材质分类
按管道设计压力分类
按管道输送介质得温度分类
按管道输送介质得性质分类
工业管道的施工程序
（一）工业金属管道安装前施工条件
1.对施工队伍的要求
（1）承担工业金属管道施工的施工单位应取得相应的施工资质。
（2）施工单位在压力管道工程施工前，必须向工程所在地的设区的市级质量技术监督部门办理书面告知，并接受监督检验单位的监督检验。
2.现场条件
1）与管道有关的土建工程和钢结构工程经检查合格，满足安装要求并办理了交接手续。临时供水、供电、供气等设施已满足安装施工要求。
（2）与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求。
（3）管道组成件及管道支承件等已检验合格。
（4）管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物，其质量应符合设计文件的规定。
（5）在管道安装前完成有关工序。例如：管道脱脂、内部防腐与衬里等已施工完毕。
3.施工前应具备的开工条件【人机料法环】
（1）工程设计图纸及其他技术文件完整齐全，已按程序进行了工程交底和图纸会审。
（2）施工组织设计和施工方案已批准，并已进行了技术和安全交底。
（3）施工人员已按有关规定考核合格。
（4）已办理工程开工手续。
（5）用于管道施工的机械、工器具应安全可靠，计量器具应检定合格并在有效期内。
（6）已制定相应的职业健康安全及环境保护应急预案。
（二）工业管道安装的施工程序
管道安装工程一般施工程序：施工准备→测量定位→支架制作安装→管道预制安装→仪表安装→试压清洗→防腐保温→调试及试运行→交工验收。
（三）工程交接验收技术条件
1.办理工程交接验收手续的条件
施工范围和内容符合合同、设计文件的规定
工程质量符合设计文件和规范的规定
2.工程交接验收的技术资料
（1）技术文件
1）管道元件的产品合格证、质量证明文件和复检、试验报告。
2）管道安装竣工图、设计修改文件及材料代用单。
3）无损检测和焊后热处理的管道，在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息。
（2）施工检查记录应包括的内容
（3）试验报告应包括的内容
安全阀校验报告，磁粉检测报告，渗透检测报告，射线检测报告，超声检测报告，管道热处理报告，硬度检测报告、光谱分析及其他理化试验报告等。
管道施工技术要求
工业管道安装技术要求
工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识
工业金属管道安装前的检验
1.管道元件及材料的检验
（1）管道元件及材料应有取得制造许可的制造厂的产品质量证明文件。
产品质量证明文件包括产品合格证和质量证明书。质量证明文件应盖有制造单位质量检验章。实行监督检验的管道元件，还应提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。
（2）使用前核对管道元件及材料的材质、规格、型号、数量和标识，进行外观质量和几何尺寸的检查验收。外观质量应不存在裂纹等不允许缺陷，几何尺寸的检査是主要尺寸的检查，例如：直径 、壁厚、结构尺寸等。管道元件及材料的标识应清晰完整，能够追溯到产品的质量证明文件，对管道元件和材料应进行抽样检验。
（3）铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标识。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。
（4）设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件和材料，其试验结果不得低于设计文件的规定。供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件。
（5）GC1级管道的管子、管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，要求检验批应是同炉批号、同型号规格、同时到货。
2.阀门检验
（1）阀门外观检查。阀门应完好，开启机构应灵活，阀门应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。
（2）阀门应进行壳体压力试验和密封试验：
1）阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。
2）阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍，试验持续时间不得少于5min，无特殊规定时，试验温度为5～40℃，低于5℃时，应采取升温措施。
3）安全阀的校验应按照国家现行标准和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，委托有资质的检验机构完成，安全阀校验应做好记录、铅封，并出具校验报告。
（三）管道安装技术要点
1.管道敷设及连接
（3）管道连接时，不得采用强力对口，端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。
（4）管道采用法兰连接时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷；法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入，法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除；法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固。
（6）管道与大型设备或动设备连接（比如空压机、制氧机、汽轮机等），应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。无论是焊接还是法兰连接，连接时都不应使动设备承受附加外力。
（7）大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，应在储罐液压（充水）试验合格后安装，或在储罐液压（充水）试验及基础初阶段沉降后，再进行储罐接口处法兰的连接。
（8）伴热管及夹套管安装应符合下列规定：
伴热管与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定。
不得将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应设置隔离垫；伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。
（9）防腐蚀衬里管道安装应采用软质或半硬质垫片，安装时，不得施焊、加热、碰撞或敲打。
2.管道保护套管安装
管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞进行保护，除了符合设计文件和现行标准的规定外，还应符合下列规定：
（1）管道焊缝不应设置在套管内；
（2）穿越墙体的套管长度不得小于墙体厚度；
（3）穿越楼板的套管应高出楼面50mm；
（4）穿越屋面的套管应设置防水肩和防水帽；
（5）管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。
3.阀门安装应符合规定
（1）阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
（2）当阀门与金属管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝底层宜采用氩弧焊。当非金属管道采用电熔连接或热熔连接时，接头附近的阀门应处于开启状态。【冷关热开】
（3）安全阀应垂直安装；安全阀的出口管道应接向安全地点；在安全阀的进、出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。
4.支、吊架安装应符合规定
（1）固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
（2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。
（3）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
（4）弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，如定位销（块），应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
（四）热力管道安装要求
1.热力管道通常采用架空敷设或地沟敷设。室内管道的坡度为0.002，室外管道的坡度为0.003，蒸汽管道的坡度应与介质流向相同，以避免噪声。每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。疏水器应安装在以下位置：管道的最低点可能集结冷凝水的地方，流量孔板的前侧及其他容易积水处。
2.（3）两个补偿器之间（一般为20～40m）以及每一个补偿器两侧应设置固定支架。两个固定支架的中间应设导向支架。补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5～1m处，此处不得设置导向支架或固定支架。
3.支架、托架安装
（1）管道的底部应用点焊的形式装上高滑动托架，托架高度稍大于保温层的厚度，安装托架两侧的导向支架时，要使滑槽与托架之间有3～5mm的间隙。
（3）弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，安装时必须保证弹簧能自由伸缩。弹簧吊架一般安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处。吊架安装时，应偏向膨胀方向相反的一边。
管道工厂化预制技术
（一）管道工厂化预制的优点及应用
1.管道工厂化预制的优点
为缩短施工工期、提高工程安全、提高安装质量、降低工程成本提供了强有力的技术支持，将是安装工程未来发展的方向。
（二）管道工厂化预制的条件与流程
（三）管道工厂化预制的主要技术内容
1.确定预制内容，深化设计图纸
绘制准确的管道预制加工图是管道预制的一个关键工作。工业管道工程项目可采用BIM技术，用三维模型进行相关各专业的管线综合设计，导出的管段单线图为管道工厂化预制提供加工依据。对加工图设计的要求有：简要性、准确性、—目了然、可追溯性。
2.制定预制工艺
3.规划预制场地
4.实施预制及质量检查
原材料经过下料、煨弯、坡口加工、组对、焊接、热处理、化学清洗和缺陷处置等操作，制造出符合设计文件的管道组成件或管段。
5.防护和包装
长输管道施工程序
（一）长输管道施工前的准备工作
包括：技术准备、人力资源准备、机具设备准备、物资准备、现场准备。
（二）长输管道施工程序
后半段程序：管沟回填→三桩埋设→阴极保护→通球试压测径→管线吹扫、干燥→连头（碰死口）→地貌恢复→水工保护→竣工验收。
管道试压技术要求
工业管道系统试验的主要类型及试验前应具备的条件
（一）管道系统试验的主要类型
根据管道系统不同的使用要求，主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。
（二）管道系统试验前应具备的条件
1.试验范围内的管道安装质量合格。
2.试验方案已经过批准，并已进行了安全技术交底。在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查。例如，管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。
3.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
【补充：膨胀节又叫补偿器、伸缩节。膨胀节是为了在管道运行中保护管道而存在的，如果压力试验中膨胀节不设置临时约束装置，基于管道压力试验的试验压力是很大的（液压1.5倍设计压力、1.15倍设计压力），很可能导致膨胀节的爆裂，所以试验前应该设置临时约束装置，等到试验结束之后再拆除临时约束装置，恢复膨胀节的原有状态，发挥其该有的作用】
4.试验用压力表在周检期内并已经校验合格，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。
【补充：精度等级常用的比如：1.0级、1.6级、2.5级，注意1.0级是高于1.6级的，满足要求】
5.管道的加固、回路分割、元件隔离
管道已按试验方案进行了加固。待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。
【补充：即试验结束之后，拆除盲板】
待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。
1.安全阀的原理是：超压下会自动泄压，而试验压力是设计压力的1.5倍/设计压力的1.15倍，那如果试验中不拆下的话，会阻碍试验压力的加压。
2.试验结束之后，安全阀、爆破片及仪表元件，需要再恢复安上。】
管道压力试验的规定及实验要点
（一）管道压力试验的一般规定
压力试验是以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检验管道强度和严密性的试验。【三大试验，只有压力试验可以检查管道的强度】
1.试验介质的规定
压力试验宜以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，可采用气体为试验介质，但应采取可靠、有效的安全措施。
2.管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，才能进行压力试验。进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。
3.脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。
4.试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。
5.试验完毕后的相关规定
（1）试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。
（2）试验介质的排放应符合环保要求。
（3）压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。
（4）当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。
（5）压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”。
（二）管道压力试验的替代形式及规定
1.气压试验代替液压试验
当管道的设计压力大于0.6MPa时，设计和建设单位认为液压试验不切实际时，可按规定的气压试验代替液压试验。
2.液压试验代替气压试验的规定
用液压试验代替气压试验时，应经过设计和建设单位同意并符合规定。
3.代替现场压力试验的方法
现场条件不允许进行液压和气压试验时，当水压试验会损害衬里或内部保温，会使生产过程污染、造成腐蚀，当设计未考虑充水负荷或生产不允许痕迹水存在时，经建设单位批准后，方得以按规定的气压试验代替液压试验。
受潮无法操作，环境温度低招致脆裂，且由于低温又不能进行气压试验时，经过设计和建设单位同意，可同时采用下列方法代替现场压力试验：
（1）所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100%射线检测和100%超声检测。
（2）除环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝以外的所有焊缝（包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝）应进行100%渗透检测或100%磁粉检测。
（3）由设计单位进行管道系统的柔性分析。
（4）管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应在设计文件中明确规定。
（5）未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位，可在生产车间配备相应的预保压密封夹具进行车间试压。
（三）管道系统试验的实施要点
1.管道液压试验的实施要点
（4）承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
（6）试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形。
2.管道气压试验的实施要点
气压试验是根据管道输送介质的要求，选用气体介质进行的压力试验。采用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。实施要点如下：
（1）承受内压钢管及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。
（3）试验前，应用压缩空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
（4）试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂（显色剂、气体分子感测仪或其他手段）检验无泄漏为合格。
3.管道泄漏性试验的实施要点
泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。实施要点如下：
（1）输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。
（2）泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
（3）泄漏性试验压力为设计压力。
（4）泄漏性试验可结合试车一并进行。
（5）泄漏试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂等方法巡回检查阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点无泄漏为合格。
4.管道真空度试验的实施要点

真空度试验是对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率符合规定为合格，以此检验管道系统的严密性。
（1）真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验。
（2）真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5%。
工业管道系统试验要点对比表
管道吹洗技术要求
工业管道吹洗的规定及实施要点
（一）管道吹洗的规定
2.管道吹扫与清洗方法
管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。
3.吹洗的顺序及清洗排放的要求
（2）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
（4）吹扫时应设置安全警戒区域，吹扫口处严禁站人。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
（二）实施要点
1.水冲洗实施要点
（1）水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm。
（2）水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。
（3）水冲洗排管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。
（4）水冲洗应连续进行冲洗，当设计无规定时，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
2.空气吹扫实施要点
宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。
3.蒸汽吹扫实施要点
（1）蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。
（2）蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s，吹扫前先行暖管、及时疏水，检查管道热位移。
（3）蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
4.油清洗实施要点
机械设备的润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。不锈钢管油系统管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。
油清洗应采用循环的方式进行。
油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。
5.化学清洗实施要点

管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。
对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。
工业管道吹洗要点对比表
大管道闭式循环冲洗技术
（一）闭式冲洗工艺及适用范围
2.冲洗工艺
先将贮水池或贮水箱及管网内全部装满水，开启冲洗循环水泵（或管网加压水泵），从水池中抽水，过滤后注入管道，水流在管道内强制流动，排放到水池，经过过滤，再抽入管内，反复循环，当水池中回收的污水中杂质无显著增多时，换清水后反复循环，再进行反复净水循环，直至经化验合格，期间多次清理除污短管内的杂物，可以缩短管道达到合规状况所用的冲洗时间。在管道冲洗化验合格后，还要对除污短管进行最终清理。
（二）冲洗实施要点
6.管网冲洗
将供水管道、回水管道的最终端连通，并安装连通阀门，先冲远处，后冲近处，先冲支管，再冲干管。先脏水循环冲洗，再换清水循环冲洗，最后换净水循环冲洗。
电气工程安装技术
配电装置安装与调试技术
配电装置的现场检查
1.配电装置到达现场后，应及时进行检查。
检查的内容应按照供货合同、技术标准、设计要求和制造厂的有关规定进行。
2.配电装置安装前的检查
（1）包装及密封应良好，设备和部件的型号、规格、柜体几何尺寸应符合设计要求。备件的供应范围和数量应符合合同要求。柜体应有便于起吊的吊环。
（2）柜内电器及元部件、绝缘瓷瓶齐全，无损伤和裂纹等缺陷。接地线应符合有关技术要求。
（3）柜内设备的布置应安全合理，保证开关柜检修方便。柜内设备与盘面要保持安全距离。
（4）配电装置具有机械、电气防误操作的联锁装置。机械联锁装置不允许采用钢丝。
（5）配电装置内母线应按国标要求标明相序色，并且相序排列一致。【ABC三相：黄绿红】
（6）技术文件应齐全，所有的电器设备和元件均应有合格证，关键部件应有产品制造许可证的复印件，其证号应清晰。
配电装置柜体的安装要求
1.基础型钢的安装垂直度、水平度允许偏差，位置偏差及不平行度，基础型钢顶部平面，应符合规定。基础型钢的接地应不少于两处，且连接牢固，导通良好。
2.柜体的接地应牢固、可靠，以确保安全。装有电器的柜门应以截面积≥4mm2裸铜软线与金属柜体可靠连接。
3.将柜体按编号顺序分别安装在基础型钢上，再找平找正。柜体安装垂直度允许偏差不应大于1.5‰，相互间接缝不应大于2mm，成列盘面偏差不应大于5mm。
4.柜体安装完毕后，每台柜体均应单独与基础型钢做接地保护连接，以保证柜体的接地牢固良好。
5.安装完毕后，还应全面复测一次，并做好柜体的安装记录。
配电装置试验及调整要求
1.高压试验要求
高压试验应由当地供电部门许可的试验单位进行。试验标准符合国家规范、当地供电部门的规定及产品技术要求。
2.配电装置应分别进行模拟试验，操作、控制、联锁、信号和保护应正确无误、安全可靠。
3.高压试验内容
母线、避雷器、高压瓷瓶、电压互感器、电流互感器、高压开关等设备及元部件试验的内容有：绝缘试验，主回路电阻测量和温升试验，峰值耐受电流、短时耐受电流试验，关合、关断能力试验，机械试验，操作振动试验，内部故障试验，SF6气体绝缘开关设备的漏气率及含水率检查，防护等级检查。
4.配电装置的主要整定内容

配电装置送电运行验收
送电前的准备工作
送电前的检查
送电验收
1.由供电部门检查合格后将电源送进室内，经过验电、校相无误。
2.合高压进线开关，检查高压电压是否正常；合变压器柜开关，检查变压器是否有电，合低压柜进线开关，查看低压电压是否正常。分别合其他柜的开关。【高压→变压器→低压】
3.空载运行24h，无异常现象，办理验收手续，交建设单位使用。同时提交施工图纸、施工记录、产品合格证说明书、试验报告单等技术资料。
电机安装与调试技术
变压器安装技术
开箱检查→二次搬运→吊芯（器身）检查→变压器就位→变压器接线→交接试验→送电前的检查→送电试运行。
开箱检查
1.按设备清单、施工图纸及设备技术文件核对变压器规格型号应与设计相符，附件与备件齐全无损坏。
2.变压器无机械损伤及变形，油漆完好、无锈蚀。
3.油箱密封应良好，带油运输的变压器，油枕油位应正常，油液应无渗漏。
4.绝缘瓷件及铸件无损伤、缺陷及裂纹。
5.充氮气或充干燥空气运输的变压器，应有压力监视和补充装置，在运输过程中应保持正压，气体压力应为0.01～0.03MPa
二次搬运
1.变压器二次搬运可采用滚杠滚动及卷扬机拖运的运输方式。
2.变压器吊装时，索具必须检查合格，钢丝绳必须挂在油箱的吊钩上，变压器顶盖上部的吊环仅作吊芯检查用，严禁用此吊环吊装整台变压器。
4.变压器搬运过程中，不应有严重冲击或振动情况，利用机械牵引时，牵引的着力点应在变压器重心以下，运输倾斜角不得超过15°，以防止倾斜使内部结构变形。
吊芯（器身）检查
1.检查内容：铁芯检查；绕组检查；绝缘围屏检查；引出线绝缘检查；无励磁调压切换装置的检查；有载调压切换装置的检查；绝缘屏障检查；油循环管路与下轭绝缘接口部位检查。
2.器身检查完毕后，必须用合格的变压器油进行冲洗，并清洗油箱底部，不得有遗留杂物。箱壁上的阀门应开闭灵活、指示正确。
变压器就位
3.变压器基础的轨道应水平，轨距与轮距应配合，装有气体继电器的变压器顶盖，沿气体继电器的气流方向有1.0%～1.5%的升高坡度。
4.变压器与封闭母线连接时，其套管中心线应与封闭母线中心线相符。
5.装有滚轮的变压器，滚轮应转动灵活，在变压器就位后，应将滚轮用能拆卸的制动装置加以固定。
变压器接线
3.变压器的低压侧中性点必须直接与接地装置引出的接地干线进行连接，变压器箱体、支架或外壳应进行接地（PE），且有标识。所有连接必须可靠，紧固件及防松零件齐全。
4.变压器中性点的接地回路中，靠近变压器处，宜做一个可拆卸的连接点。
交接试验
内容：绝缘油试验或SF6气体试验、测量绕组连同套管的直流电阻、检查所有分接的电压比、检查变压器的三相联接组别、测量铁芯及夹件的绝缘电阻、测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比；绕组连同套管的交流耐压试验、额定电压下的冲击合闸试验、检查相位。
1.绝缘油试验或SF6气体试验：SF6气体绝缘的变压器应进行SF6气体含水量检验及检漏。SF6气体含水量不宜大于250ppm，变压器应无明显泄漏点。
4.检查变压器的三相联接组别：可以采用直流感应法或交流电压法分别检测变压器三相绕组的极性和连接组别。
6.测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比：用2500V摇表测量各相高压绕组对外壳的绝缘电阻值，用500V摇表测量低压各相绕组对外壳的绝缘电阻值。测量完后，将高、低压绕组进行放电处理。
7.绕组连同套管的交流耐压试验：
（1）电力变压器新装注油以后，大容量变压器必须经过静置12h才能进行耐压试验。对10kV以下小容量的变压器，一般静置5h以上才能进行耐压试验。
（2）变压器交流耐压试验不但对绕组，对其他高低耐压元件都可进行。进行耐压试验前，必须将试验元件用摇表检查绝缘状况。
8.额定电压下的冲击合闸试验：
（1）在额定电压下对变压器的冲击合闸试验，应进行5次，每次间隔时间宜为5min，应无异常现象，其中750kV变压器在额定电压下，第一次冲击合闸后的带电运行时间不应少于30min，其后每次合闸后带电运行时间可逐次缩短，但不应少于5min。
（2）冲击合闸宜在变压器高压侧进行，对中性点接地的电力系统试验时变压器中性点应接地。
送电前的检查
送电试运行
1.变压器第一次投入时，可全压冲击合闸，冲击合闸宜由高压侧投入。
2.变压器应进行5次空载全压冲击合闸，应无异常情况；第一次受电后，持续时间不应少于10min。
3.油浸变压器带电后，检查油系统所有焊缝和连接面不应有渗油现象。
4.变压器并联运行前，应核对好相位。
5.变压器试运行要注意冲击电流、空载电流、一、二次电压、温度，并做好试运行记录。
6.变压器空载运行24h，无异常情况，方可投入负荷运。
电动机的安装技术
电动机安装前的检查
开箱检查
抽芯检查
电动机的干燥
（1）电动机绝缘电阻不能满足下列要求时，必须进行干燥。
1）1kV及下电动机使用500～1000V摇表，绝缘电阻值不应低于1MΩ/kV。
【例】0.8KV的电动机绝缘电阻值≥0.8MΩ（0.8MΩ=0.8KV×1MΩ/kV）
2）1kV以上电动机使用2500V摇表，定子绕组绝缘电阻不应低于1MΩ/kV，转子绕组绝缘电阻不应低于0.5MΩ/kV，并做吸收比（R60/R15）试验，吸收比不小于1.3。
（2）干燥方法：
1）外部加热干燥法；
2）电流加热干燥法。
（3）电机干燥时注意事项：
1）在干燥前应根据电动机受潮情况制定烘干方法及有关技术措施。
2）烘干温度缓慢上升，一般每小时的温升控制在5～8℃。
3）干燥中要严格控制温度，在规定范围内，干燥最高允许温度应按绝缘材料的等级来确定，一般铁芯和绕组的最高温度应控制在70～80℃。
4）干燥时不允许用水银温度计测量温度，应用酒精温度计、电阻温度计或温差热电偶。
5）定时测定并记录绕组的绝缘电阻、绕组温度、干燥电源的电压和电流、环境温度。测定时一定要断开电源，以免发生危险。
6）当电动机绝缘电阻达到规范要求，在同一温度下经5h稳定不变后认定干燥完毕。
电动机的安装
电动机的接线
电动机试运行
1.试运行前的检查
（1）应用500V兆欧表测量电动机绕组的绝缘电阻，对于380V的异步电动机应不低于0.5MΩ。
（2）检查电动机安装是否牢固，地脚螺栓是否全部拧紧。
（3）电动机的保护接地线必须连接可靠，接地线（铜芯）的截面不小于4mm2，有防松弹簧垫圈。
（4）检查电动机与传动机械的联轴器是否安装良好。
（5）检查电动机电源开关、启动设备、控制装置是否合适。熔丝选择是否合格。热继电器调整是否适当。短路脱扣器和热脱扣器整定是否正确。
（6）通电检查电动机的转向是否正确。不正确时，在电源侧或电动机接线盒侧任意对调两根电源线即可。
（7）对于绕线型电动机还应检查滑环和电刷。
2.试运行中的检查
（1）电机的旋转方向应符合要求，无杂声；
（2）换向器、滑环及电刷的工作情况正常；
（3）检查电动机温度，不应有过热现象；
（4）振动（双振幅值）不应大于标准规定值；
（5）滑动轴承温升和滚动轴承温升不应超过规定值；
（6）电动机第一次启动一般在空载情况下进行，空载运行时间为2h，并记录电动机空载电流。
输配电线路施工技术
架空线路施工程序及内容
架空线路施工的一般程序：线路测量→基础施工→杆塔组立→放线架线→导线连接→线路试验→竣工验收检查。
（五）导线连接要求
1.每根导线在每一个档距内只准有一个接头，但在跨越公路、河流、铁路、重要建筑物、电力线和通信线等处，导线和避雷线均不得有接头。
2.不同材料、不同截面或不同捻回方向的导线连接，只能在杆上跳线内连接。
3.接头处的机械强度不低于导线自身强度的90%。电阻不超过同长度导线电阻的1.2倍。
4.耐张杆、分支杆等处的跳线连接，可以采用T形线架和并沟线夹连接。
5.架空线的压接方法，可分为钳压连接、液压连接和爆压连接。
（六）线路试验
1.测量绝缘子和线路的绝缘电阻。
2.测量35kV以上线路的工频参数可根据继电保护、过电压等专业的要求进行。
3.检查线路各相两侧的相位应一致。
4.冲击合闸试验。
在额定电压下对空载线路的冲击合闸试验，应进行3次。
5.测量杆塔的接地电阻值，应符合设计的规定。
6.导线接头测试
（1）电压降法：正常的导线接头两端的电压降，一般不超过同样长度导线的电压降的1.2倍。
（2）温度法：红外线测温仪，来检验接头的连接质量。
电缆线路的敷设
（一）室外电缆线路敷设的要求
1.直埋电缆敷设要求
（1）直埋电缆的埋深应不小于0.7m，穿越农田时应不小于1m。
（2）直埋电缆一般使用铠装电缆。在铠装电缆的金属外皮两端要可靠接地，接地电阻不得大于10Ω。
（3）电缆敷设后，上面要铺100mm厚的软土或细沙，再盖上混凝土保护板，覆盖宽度应超过电缆两侧以外各50mm，或用砖代替混凝土保护板。
（4）直埋电缆在直线段每隔50～100m处、电缆接头处、转弯处、进入建筑物等处，应设置明显的方位标志或标桩。
（5）电缆中间接头盒外面要有铸铁或混凝土保护盒。
（6）电缆引入建筑物、隊道时，要穿在管中，并将管口堵塞，防止渗水。
（7）电缆互相交叉，与非热力管和管道交叉，穿越公路时，都要穿在保护管中，保护管长度超出交叉点1m，交叉净距不应小于250mm，保护管内径不应小于电缆外径的1.5倍。
（8）严禁将电缆平行敷设于管道的上方或下方。

2.排管电缆敷设要求
（1）电缆排管的敷设

3）孔径一般应不小于电缆外径的1.5倍，敷设电力电缆的排管孔径应不小于100mm，控制电缆孔径应不小于75mm。
4）埋入地下排管顶部至地面的距离，人行道上应不小于500mm；—般地区应不小于700mm。
5）在直线距离超过100m处、排管转弯和分支处都要设置排管电缆井；排管通向井坑应有不小于0.1%的坡度，以便管内的水流入井坑内。
6）敷设在排管内的电缆，应采用铠装电缆。
3.电缆沟或隧道内电缆敷设的要求
（1）电力电缆和控制电缆不应配置在同一层支架上。
（2）控制电缆在普通支吊架上，不宜超过1层，桥架上不宜超过3层。
（3）高低压电力电缆、强电与弱电控制电缆应按顺序分层配置，一般情况宜由上而下配置。
（4）交流三芯电力电缆，在普通支吊架上不宜超过1层，桥架上不宜超过2层。
（5）交流单芯电力电缆，应布置在同侧支架上，当按紧贴的正三角形排列时，应每隔1m用绑带扎牢。
（二）电缆（本体）敷设一般要求
1.电缆敷设前的检查
（2）电缆型号、规格、电压应符合设计要求。电缆外观应无损伤、绝缘良好。
（3）充油电缆的油压不宜低于0.15MPa，所有接头应无渗漏油，油样应试验合格。
（5）敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头。
（7）电缆封端应严密，并根据要求做绝缘试验。6kV以上的电缆，应做交流耐压和直流泄漏试验；1kV以下的电缆用兆欧表测试绝缘电阻，并做好记录。
2.电缆施放要求
（2）用机械敷设电缆时，应缓慢前进，一般速度不超过15m/min，牵引头必须加装钢丝套。长度在300m以内的大截面电缆，可直接绑住电缆芯牵引。敷设时不得损坏保护层。
（3）用机械敷设电缆时的最大牵引强度应符合相关规定。充油电缆总拉力不应超过27kN。
（4）穿入管中的电缆应符合设计要求，交流单芯电缆不得单独穿入钢管内。
3.电力电缆接头的布置
（1）并列敷设的电缆，其长度、型号、规格应相同，接头的位置宜相互错开。
（2）电缆明敷时的接头，应用托板托置固定。
（3）直埋电缆接线盒外面应有防止机械损伤的保护盒。
4.标志牌的装设
（1）在电缆终端头、电缆接头、拐弯处、夹层内、隧道及竖井的两端、人井内等地方，电缆上应装设标志牌。
（2）标志牌上应注明线路编号，标志牌的字迹应清晰不易脱落。应写明电缆型号、规格及起讫地点。并联使用的电缆应有顺序号。
（三）电缆线路绝缘电阻测量和耐压试验
1.绝缘电阻的测量
（1）1KV及以上的电缆可用2500V的兆欧表测量其绝缘电阻。
（2）电缆线路绝缘电阻测量前，先用导线将电缆对地短路放电。当接地线路较长或绝缘性能良好时，放电时间不得少于1min。
（3）测量完毕或需要再测量时，应将电缆再次接地放电。
（4）每次测量都需记录环境温度、湿度、绝缘电阻表电压等级及其他可能影响测量结果的因素。
2.耐压试验
（1）耐压试验用直流电压进行试验。
（2）在进行直流耐压试验的同时，用接在高压侧的微安表测量泄漏电流。

防雷与节点装置的安装要求
防雷措施
（一）输电线路的防雷措施

不同电压等级输电线路的接闪线设置：
（1）500kV及以上送电线路，应全线装设双接闪线，且输电线路愈高，保护角愈小（山区高雷区，甚至采用负保护角）。
（2）220～330kV线路，应全线装设双接闪线，杆塔上接闪线对导线的保护角为20°～30°。
（3）110kV线路沿全线装设接闪线，在雷电特别强烈地区采用双接闪线。在少雷区或雷电活动轻微的地区，可不沿线架设接闪线，但杆塔仍应随基础接地。
防雷装置安装要求
（一）接闪器安装要求
3.氧化锌接闪器的接地线应用截面积不小于16mm2的软铜线。安装时要注意接闪器上端带电部分与电器柜体外壳或柜内其他设备的安全距离。
4.管型接闪器与被保护设备的连接线长度不得大于4m，安装时应避免各接闪器排出的电离气体相交而造成的短路。
（二）接闪器的试验
1.测量接闪器的绝缘电阻。
2.测量接闪器的泄漏电流、磁吹接闪器的交流电导电流、金属氧化物接闪器的持续电流。
3.测量金属氧化物接闪器的工频参考电压或直流参考电压，测量FS型阀式接闪器的工频放电电压。
接地装置的安装要求
（一）接地极的安装要求
1.金属接地极的安装
（1）金属接地极：金属接地极采用镀锌角钢、镀锌钢管、铜棒或铜排等金属材料。
（3）挖接地线沟时应根据设计要求进行。沟的中心线与建筑物的基础或构筑物的基础距离不小于2m，独立避雷针的接地装置与重复接地之间距离不小于3m。
2.接地模块的安装
（1）接地模块：接地模块是导电能力优越的非金属材料，经复合加工而成。
（2）通常接地模块顶面埋深不应小于0.6m。接地模块间距不应小于模块长度的3～5倍。
（二）接地线的敷设要求
1.室外接地线的安装
（1）室外接地干线与支线一般安装在沟内。安装前应按设计规定的位置先挖沟，沟的深度不得小于0.6m，宽度不得小于0.5m，然后将接地线埋入。
（2）接地干线与接地极的连接、接地支线与接地干线的连接应采用焊接。接地干线与支线末端应露出地面0.5m以上。
爆炸和火灾危险坏境的接地的要求
（一）在有爆炸性气体的环境中电气设备接地的要求
1.在有爆炸危险的环境中，电气设备的金属外壳应可靠接地。
2.在有爆炸性气体环境1区内的所有电气设备以及2区内除照明灯具外的其他电气设备，应采用专门的接地线。
3.接地干线应在爆炸危险区域内不同的方向不少于两处与接地体连接。
4.电气设备的接地装置与独立的避雷针的接地装置应分开设置；与建筑物上的避雷针接地装置可合并设置。
防静电接地装置的要求
1.防静电的接地装置可与防感应雷和电气设备的接地装置共同设置。
2.设备、机组、储罐、管道等的防静电接地线，应单独与接地体或接地干线相连，除并列管道外不得互相串联接地。
3.防静电接地线的安装，应与设备、机组、储罐等固定接地端子或螺栓连接，连接螺栓不应小于M10，并有防松装置和涂以电力复合脂。
4.容量为50m3及以上的储罐，其接地点不应少于两处，且接地点的间距不应大于30m，并应在罐体底部周围对称与接地体相连，接地体应连接成环形的闭合回路。
机械设备安装技术
设备基础种类及验收要求
工业安装工程中的土建工程
1.按现行国家标准《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB/T50252—2018规定，工业安装工程的项目为：土建工程、钢结构工程、设备工程、管道工程、电气工程、自动化仪表工程、防腐蚀工程、绝热工程、炉窑砌筑工程九项。
2.土建工程主要指设备基础、工业装置中的建、构筑物。
3.工业安装工程中设备基础可根据施工质量控制和专业验收需要，按设备基础、楼层、施工段或变形缝进行划分。
设备基础的种类及应用
材料组成不同
素混凝土
钢筋混凝土
垫层
埋置深度不同

浅基础
扩展基础
联合基础
独立基础
深基础
桩基础
沉井基础
结构形式不同

大块式基础
箱式基础
框架基础
使用功能不同
减振基础
绝热层基础
设备基础施工质量验收要求
1.符合国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》
2.设备基础混凝土强度的验收要求
混凝土配合比、混凝土养护及混凝土强度记录及复检报告
怀疑强度可以复测
重要设备应做预压强度试验，预压合格并有预压沉降记录：大型锻压设备、汽轮发电机组、大型油罐
3.设备基础位置、标高、几何尺寸的验收要求
（1）基础的位置、标高、几何尺寸应符合设计图和现行国家标准规定，并有验收资料或记录。
（2）设备基础位置和尺寸的主要检查项目：基础的坐标位置；不同平面的标髙；平面外形尺寸；凸台上平面外形尺寸；凹槽尺寸；平面的水平度；基础的垂直度；预埋地脚螺栓的标高和中心距；预埋地脚螺栓孔的中心线位置、深度和孔壁垂直度；预埋活动地脚螺栓锚板的标高、中心线位置、带槽锚板和带螺纹孔锚板的平整度等。
（3）检查基础坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的最大值。
4.设备基础外观质量检查验收
基础无裂纹、空洞、掉角、露筋 等其它缺陷
5.预埋地脚螺栓检查验收
（1）直埋地脚螺栓中心距、标高及露出基础长度符合设计或规范要求，中心距应在其根部和顶部沿纵、横两个方向测量，标高应在其顶部测量。
（2）直埋地脚螺栓的螺母和垫圈配套、螺纹和螺母保护完好。
（3）活动地脚螺栓锚板的中心位置、标高、带槽或带螺纹锚板的水平度符合设计或规范要求。
（4）T形头地脚螺栓与基础板按规格配套使用，涮防锈漆。
（5）安装胀铺地脚螺栓的基础混凝土强度不得小于10MPa,基础混凝土或钢筋混凝土有裂缝的部位不得使用胀锚地脚螺栓。
6.设备基础常见质量通病
（1）基础上平面标高超差。
（2）预埋地脚螺栓的位置、标高超差。地脚螺栓中心线偏移过大会使设备无法正确安装，标高偏差过大会使设备无法正确固定。
（3）预留地脚螺栓孔深度超差。过浅会使地脚螺栓无法正确埋设。
机械设备安装程序
机械设备安装的一般程序
施工准备→设备开箱检查→基础测量放线→基础检查验收→垫铁设置→设备吊装就位→设备安装调整→设备固定与灌浆→设备零部件清洗与装配→润滑与设备加油→设备试运转→工程验收。
机械设备安装主要工序内容
施工准备
1.编制施工组织设计或专项施工方案
2.编制设备进场计划，劳动力、材料、机具等资源使用计划，有序组织进场
3.现场设施应具备开工条件
设备开箱检查
机械设备开箱时，应由建设单位、监理单位、施工单位共同参加，按下列项目进行检查和记录
1.箱号、箱数以及包装情况。
2.设备名称、规格和型号，重要零部件需按标准进行检查验收。
3.随机技术文件（如使用说明书、合格证明书和装箱清单等）及专用工具。
4.有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀。
5.其他需要记录的事项。
基础测量放线
1.设备安装的定位依据通常称为基准线（平面）和基准点（高程）。
2.机械设备就位前，应按工艺布置图并依据相关建筑物轴线、边缘线、标高线，划定设备安装的基准线和基准点。所有设备安装的平面位置和标高，应以确定的基准线和基准点为基准进行测量。
3.生产线的纵、横向中心线以及主要设备的中心线应埋设永久性中心线标板，主要设备旁应埋设永久性标高基准点，使安装过程和生产维修均有可靠的依据，例如：烧结机的主轴线（纵向中心线）和头部大星轮轴线（横向中心线）。对于重要、重型、特殊设备需设置沉降观测点，用于监视、分析设备在安装、使用过程中基础的变化情况。例如：汽轮发电机组、透平压缩机组。
基础检查验收
垫铁设置
设置垫铁的作用，一是找正调平机械设备，通过调整垫铁的厚度，可使设备安装达到设计或规范要求的标高和水平度；二是能把设备重量、工作载荷和拧紧地脚螺栓产生的预紧力通过垫铁均匀地传递到基础。
设备吊装就位

设备安装与调整
设备安装调整是机械设备安装工程中关键的一环，直接影响到设备的安装质量。
1.设备调整应根据设备技术文件或规范要求的精度等级，调整设备自身和相互位置状态，例如：设备的中心位置、水平度、垂直度、平行度等。
2.精度检测是检测设备、零部件之间的相对位置误差，如垂直度、平行度、同轴度等。
设备固定与灌浆
设备灌浆分为一次灌浆和二次灌浆。一次灌浆是设备粗找正后，对地脚螺栓预留孔进行的灌浆。二次灌浆是设备精找正、地脚螺栓紧固、检测项目合格后对设备底座和基础间进行的灌浆。
设备零部件清洗与装配
润滑与设备加油
设备试运转
设备试运转是综合检验设备制造和设备安装质量的重要环节，设备试运转应按安装后的调试、单体试运转、无负荷联动试运转和负荷联动试运转四个步骤进行：
2.单体试运转。包括单体无负荷试运转和负荷试运转。设备单体试运转的顺序是：先手动，后电动；先点动，后连续；先低速，后中、高速。
4.负荷联动试运转。在投料的情况下，全面考核设备安装工程的质量，考核设备的性能、生产工艺和生产能力，检验设计是否符合和满足正常生产的要求。负荷联动试运转应按生产工艺流程进行，需要进行热负荷试运转的设备（如工业炉设备），则往往伴随着试生产进行。
工程验收
通常按照合同中约定的工作范围和责任来界定。
1.机械设备安装工程的验收程序一般按单体试运转、无负荷联动试运转和负荷联动试运转三个步骤进行。
2.无须联动试运转的工程，在单体试运转合格后即可办理工程验收手续；须经联动试运转的工程，则在负荷联动试运转合格后方可办理工程验收手续。
3.无负荷单体和联动试运转规程由施工单位负责编制，并负责试运转的组织、指挥和操作，建设单位及相关方人员参加。负荷单体和联动试运转规程由建设单位负责编制，并负责试运转的组织、指挥和操作，施工单位及相关方可依据建设单位的委托派人参加，配合负荷试运转。【区别于第二章：试运行管理中的要求】
4.无负荷单体和联动试运转符合要求后，施工单位与建设单位、监理单位、设计单位、质量监督部门办理工程及技术资料等相关交接手续。
5.工程验收合格，符合合同约定、设计及验收规范要求，应即时办理工程验收。
机械设备安装方法
机械设备安装的分类
整体安装
整体安装的关键在于保证设备的定位位置精度和各设备间相互位置精度。
解体安装
在安装现场重新按设计、制造要求进行装配和安装。解体安装不仅要保证设备的定位位置精度和各设备间相互位置精度，还必须再现制造、装配的精度，达到制造厂的标准，保证其安装精度要求。
模块化安装
机械设备典型零部件的安装
螺纹连接件装配
有预紧力要求的螺纹连接常用紧固方法：定力矩法、测量伸长法、液压拉伸法、加热伸长法。
过盈配合件装配
过盈配合件的装配方法，一般采用压入装配、低温冷装配和加热装配法，而在安装现场，主要采用加热装配法。
齿轮装配
（1）齿轮装配时，齿轮基准面端面与轴肩或定位套端面应靠紧贴合，且用0.05mm塞尺检查不应塞入；基准端面与轴线的垂直度应符合传动要求。
（3）用压铅法检查齿轮啮合间隙时，铅丝直径不宜超过间隙的3倍，铅丝的长度不应小于5个齿距，沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅丝。
（4）用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点，应符合下列要求：
联轴器装配
（2）联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的测量方法，应符合下列要求：
1）将两个半联轴器暂时互相连接，应在圆周上画出对准线或装设专用工具，其测量工具可采用塞尺直接测量、塞尺和专用工具测量或百分表和专用工具测量。
2）将两个半联轴器一起转动，应每转90°测量一次，并记录5个位置的径向位移测量值和位于同一直径两端测点的轴向测量值。
4）测量联轴器端面间隙时，应将两轴的轴向相对施加适当的推力，消除轴向窜动的间隙后，再测量其端面间隙值。
轴承装配
（1）滑动轴承装配
轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查，单侧间隙应为顶间隙的1/2～1/3。轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查，铅丝直径不宜大于顶间隙的3倍。
（2）滚动轴承装配
装配方法有压装法和温差法两种。采用压装法装配时，压入力应通过专用工具或在固定圈上垫以软金属棒、金属套传递，不得通过轴承的滚动体和保持架传递压入力；采用温差法装配时，应均匀地改变轴承的温度，轴承的加热温度不应高于120℃，冷却温度不应低于-80℃。
机械设备固定方式
地脚螺栓
（1）固定地脚螺栓又称为短地脚螺栓，它与基础浇灌在一起，用来固定没有强烈振动和冲击的设备。如直钩螺栓、弯钩螺栓、弯折螺栓、U形螺栓、爪式螺栓、锚板螺栓等。
（2）活动地脚螺栓又称长地脚螺栓，是一种可拆卸的地脚螺栓，用于固定工作时有强烈振动和冲击的重型机械设备。如T形头螺栓、拧入式螺栓、对拧式螺栓等。
（3）部分静置的简单设备或辅助设备有时采用胀锚地脚螺栓的连接方式。胀锚地脚螺栓安装应满足下列要求：
1）胀锚地脚螺栓中心到基础边缘的距离不小于7倍的胀锚地脚螺栓直径。
2）安装胀锚地脚螺栓的基础强度不得小于10MPa。
3）钻孔处不得有裂缝，钻孔时应防止钻头与基础中的钢筋、埋管等相碰。
4）钻孔直径和深度应与胀锚地脚螺栓相匹配。
垫铁
机械设备安装新技术应用
激光对中技术和激光检测技术的应用
大型设备吊装采用计算机控制的液压同步提升技术是一项非常有特色的安装施工新技术
设备模块化集成技术的应用
机械设备安装精度控制要求
机械设备安装精度
设备安装精是指安装过程中为保证整套装置正确联动所需的各独立设备之间的位置精度；单台设备通过合理的安装工艺和调整方法能够重现的制造精度；整台（套）设备在使用中的运行精度。
影响设备安装精度的因素
设备基础
设备基础对安装精度的影响主要是强度、沉降和抗振性能
垫铁埋设
垫铁埋设对安装精度的影响主要是承载面积和接触情况
设备灌浆
设备灌浆对安装精度的影响主要是强度和密实度。
地脚螺栓
地脚螺栓对安装精度的影响主要是紧固力和垂直度。
设备制造
设备制造对安装精度的影响主要是加工精度和装配精度。
解体设备的装配精度将直接影响设备的运行质量，包括各运动部件之间的相对运动精度，配合面之间的配合精度和接触质量。
现场组装大型设备各运动部件之间的相对运动精度包括直线运动精度、圆周运动精度、传动精度等。
设备基准件的安装精度包括标高差、水平度、铅垂度、直线度、平行度等，将直接影响设备各部件间的相互位置精度和相对运动精度。如龙门刨床的床身导轨的直线度和导轨之间的平行度将影响工作台的直线运动精度。
测量误差
测量误差对安装精度的影响主要是仪器精度和基准精度。
测量过程包括测量对象、计量单位、测量方法和测量精度四个要素。
主要形状误差有直线度、平面度、圆度、圆柱度等；
主要位置误差有平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度等。
环境因素
环境因素对安装精度的影响主要是基础温度变形、设备温度变形和恶劣环境场所。
设备基础温度变形。例如，大型精密机床、高精度的大型连轧机组、大型透平压缩机等，气温升高时，上部温度比下部温度高，设备基础中间上拱；气温下降时，上部温度比下部温度低，设备基础中间下陷。
安装进度的控制方法
（一）提高安装精度的方法
1.应从人、机、料、法、环等方面着手，尽量排除和避免影响安装精度的诸因素。
2.根据设备的设计精度、结构特点，选择适当、合理的装配和调整方法。采用可补偿件的位置或选择装入一个或一组合适的固定补偿件的办法调整，抵消过大的安装累积误差。
3.选择合理的检测方法，包括测量器具和测量方法，其精度等级应与被检测设备的精度要求相适应。
4.必要时选用修配法，对补偿件进行补充加工，抵消过大的安装累积误差。
5.当设备技术文件中无规定时，可按下列原则进行：
（1）有利于抵消设备附属件安装后重量的影响；
（2）有利于抵消设备运转时产生的作用力的影响；
（3）有利于抵消零部件磨损的影响；
（4）有利于抵消摩擦面间油膜的影响。
（二）设备安装偏差方向的控制
1.补偿温度变化所引起的偏差
调整两轴心径向位移时，运行中温度高的一端（汽轮机、干燥机）应低于温度低的一端（发电机、鼓风机、电动机），调整两轴线倾斜时，上部间隙小于下部间隙，调整两端面间隙时选择较大值，使运行中温度变化引起的偏差得到补偿。
2.补偿受力所引起的偏差
例如：带悬臂转动机构的设备，受力后向下和向前倾斜，安装时就应控制悬臂轴水平度的偏差方向和轴线与机组中心线垂直度的方向，使其能补偿受力引起的偏差变化。
3.补偿使用过程中磨损所引起的偏差
4.设备安装精度偏差的相互补偿