精益IE工具大全

精益IE工具大全对精益生产管理常用经典工具集锦，帮助大家可以快速认识了解工具及应用场景，一定收藏起来！

精益IE工具大全

• 3Mu
  • 3Mu（muda/muri/mura)muda(浪费)，mura(不均衡) 和muri(超负荷) 之间的关联，因此只要消除其中的一个就可以消除其它两个。
• 大野耐一圈
  • 为培养管理人员的观察力，大野耐一会在工厂的地上画一个圈圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动，设法找出其中隐藏的浪费，这个圈圈又称为“大野圈
• 精益改善地图
  • 描述业务流程各环节哪些有价值，存在哪些浪费
• 八大浪费
  • 八大浪费分别是：不良、修理的浪费，过度加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多、过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费
• 51条浪费
  • 检查表识别IE所定义的常见的浪费类别，找出需要改善的问题点
• VSM
  • 通过价值流分析了解流程的状态，从而发现流程中的问题，寻求改善的突破口
• OEE
  • 通过对设备有效利用率分析，分析出时间稼动/性能稼动/不良等问题
• VAVE
  • 价值分析与价值工程降低成本提高经济效益的有效方法。指的都是通过集体智慧和有组织的活动对产品或服务进行功能分析，使目标以最低的总成本（寿命周期成本），可靠地实现产品或服务的必要功能，从而提高产品或服务的价值。
• 程序分析
  • 针对目前作业方式通过数据量化，对整个工艺流加以分析寻找改善点
• 作业分析
  • （人机/联合/双手作业分析）针对目前作业方式通过数据量化，对局部作业加以分析寻找改善点
• 动作分析
  • 利用动作经济原则，对现状问题加以分析
• SIPOC
  • ModeSIPOC组织系统模型，也是过程管理和过程改进的常用技术
• 鱼骨图
  • （石川图）用于发现造成问题发生的根本原因，利用5MIE对问题进行深层次的分析
• 头脑风暴
  • 群策群力通过规范化的研讨形式集思广益，发现问题并制定改善对策
• VOC
  • 通过对客户的需求分析，找出问题的原因所在
• 5WHY/5W2H
  • 通过研讨形式逐步剖析，以发现问题的深层次原因
• 优先矩阵
  • 判断问题的优先级别，明确关键问题，便于合理分配资源
• SPC
  • 通过对数据分析发现过程的变化点
• 柏拉图
  • 区分各问题对结果的影响程度，以确定主要问题
• PDCA
  • 对改善按照质量控制的闭环管理
• ECRS
  • /ECRSAI用于对工作流程进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的工作效率
• 三即三现三彻当问题（异常）发生时，要立即去现场，立即了解现况，立即采取暂行处理措施,再发掘真正的原因并将它排除。三彻： 彻头、彻尾、彻底；
• TPM全面生产维护以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
• LCIA低成本自动化，助力工厂降本增效
• 降低设置时间(Setup Reduction)
  • 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
• 拉系统与补充拉系统
  • 所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
• 平衡改善技术
  • 由于流水线/大工序间布局不合理导致生产工人无意义地移动，大量WIP出现，品质无法保证，问题不能快速暴露，从而降低生产效率，需进一步改进
• 精益布局（工厂布置与物流规划）
  • SLP/SHA/Systematic Layout Planning(SLP)，主要用于布局方面；Systematic Handling Analysis(SHA)，主要用于搬运系统分析。
• 单件流（一件流）
  • JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
• 连续流
  • “连续流”是生产线上物料保持连续流动，无停滞的状态；“连续流”所达到的最高境界是“一件流”，即中间在制品（WIP）只有1件。中间在制品越多，说明生产线平衡率越低，从而会由于某些工位操作工的等待而产生浪费，也会将生产线的一些问题掩盖起来而无法发现，所以，在精益生产中，要尽可能的实现“一件流”生产。
• 零库存
  • 工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质最、成本、交期”三大要素的满意度。
• JIT
  • 基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
• 自働化（Jidoka）
  • 对这种可以在自己“转动”的同时，自己发现异常，自己停止并进行等待的机器，丰田佐吉为之取名为“自働机”
• TQM全面质量管理
  • 即TQM就是指一个组织以质量为中bai心，以全员参与为基础，目的在于通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。
• Kanban
  • 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板。
• 标准作业
  • 标准作业是以人的动作为中心，强调的是人的动作。他由三个基本要素组成：T·T、作业顺序、标准手持。
• FMEA
  • 对过程产生问题进行的原因进行分析与防治
• Kaizen Event
  • 通过改善活动创建一种成功的模式，再由点到面推广应用
• 方针管理
  • 将企业高层管理层的目标与日常生产管理相结合的方式
• SMED
  • 在产品或服务过程中实现切换时间缩短
• 十手/十堪/十归
  • 日本广森老师提出现场改善工具
• 防呆-防错（Poka-Yoke）
  • POKA-YOKE意为“防错防呆”，亦即Error & Mistake Proofing。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生（Shingeo Shingo）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。
• IE七大手法
  • 动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）
• QCC
  • 小组活动按照QCC课题开展模式进行的精益改善活动
• 5S
  • 系统而完整地进行整理、整顿、清扫，实现安全、清洁和员工素养得到提高的一种改善活动
• 目视管理
  • 在物料/备件库利用看板实现可视化管理；对管理的内容用目视化方式让全员参与；
• TWI
  • 对团队成员进行系统训练
• OJL
  • (One Point Lesson) 一点课用于团队培训及经验分享
• 合理化建议
  • /提案改善/CIP基于工作提出合理化建议，一般用于全员小改善
• A3报告
  • A3报告是一种精益报告方法,把问题的源头,分析,纠正和执行计划放在一张A3的纸上表达出来,并及时更新或报告结果
• DMAIC
  • DMAIC模型是实施6sigma的一套操作方法。DMAIC分别是指Define, Measure, Analyze, Improve 和 Control.它是用于改进、优化和维护业务流程与设计的一种基于数据的改进循环。
• 标准化
  • 通过对工作方法的优化，形成标准文件，使工作方法固化、标准化
• 点检表
  • 稽核确认有与没有或者该做的是否完成（检查是否有遗漏），并能兼有收集情报解析及稽核标准化执行状况的功能。
• DM
  • （andon/快反机制/三级会议/过程KPI）问题快速暴露，信息反馈，形成一个实用性强的问题反馈并高效解决机制