导图社区 机械制造工艺学
机械制造工艺学思维导图：包含生产类型及工艺特点，大量生产，成批生产，单件生产，成批又分为大批，中批，小批生产，机械加工工艺规程设计等等
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机械制造工艺学
第一章绪论
第二节
加工工艺过程
工序
安装
工位
工步
走刀
工艺系统
工件，机床，工具，夹具组成
第三节
生产类型及工艺特点
大量生产，成批生产，单件生产。成批又分为大批，中批，小批生产
第四节
工件装夹
夹具中装夹：夹具定位原件确定工件位置，保证精度要求效率高，成批大批生产
直接找正装夹：利用百分表等定位工件，效率低，单件小批生产，精度要求很高
划线找正装夹：事先在工件划出位置线在进行找正，精度效率低，单件小批生产
定位原理
六点定位原理
工件实际定位
完全定位和不完全定位
欠定位和过定位
总体定位分析法和分件分析法
基准
设计基准
确定标注尺寸的起始位置，设计图样上的是设计基准
工艺基准
工序基准
确定本工序所加工面加工后的尺寸形状位置的基准
定位基准
用于工件定位的基准，分为精基准和粗基准
子主题
第四章机械加工精度及其控制
第一节概述
机械加工精度
工艺系统的误差是因，是根源；加工误差是果，是表现；因此，把工艺系统的误差称原始误差
加工误差是加工后的零件实际几何参数对理想的几何参数的偏离程度
影响加精度的原始误差及其分类
装夹误差
调整误差，机床刀具夹具本身制造误差在加工前就存在，称为工艺系统的几何误差
加工，动误差，由工件内应力引起的形变及原理误差也为原始误差
误差敏感方向
当原始误差方向恰为加工表面的法向方向时，引起的加工误差最大；当。。。。为切线方向时，引起的加工误差最小。把对加工精度影响最大的那个方向称误差敏感方向（概念题）
研究加工精度的方法
单因素分析法
统计分析法
第二节工艺系统的几何误差对加工精度的影响
加工原理误差
是指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差
调整误差
试切法调整，单件小批生产
测量误差
机床进给机构的位移误差
试切时与正式切削时切削厚度不同的影响
调整法，大批量生产
定程机构误差
样板的误差
测量有限试件造成的误差
机床误差
机床导轨导向误差
导轨
导轨在水平面内的直线度
导轨在垂直面内的直线度
前后导轨的平行度
导轨对主轴回转轴线的平行度
刨床的误差敏感方向为垂直方向
镗床误差敏感方向是随主轴回转而变化的
机床主轴回转误差的基本概念
是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移
基本形式：
径向圆跳动
轴向圆跳动
倾角摆动
第三节工艺系统的受力变形对加工精度的影响
工艺系统刚度的计算
工艺系统刚度对加工精度的影响
由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差▲g=y1-y2，这一种现象称为误差复映
第五节加工误差的统计分析
加工误差的性质
系统误差
随机误差
分布图分析法
理论分布曲线
正态分布p219
分布图分析法应用p223
点图分析法
第六节保证和提高加工精度的途径
误差预防技术
采用先进设备
转移原始误差
均分原始误差
就地加工法
误差补偿技术
在线检测
偶件自动配磨
第三章机床夹具设计
第一节机床夹具
组成
定位元件或装置
刀具导向元件或装置
夹紧元件或装置
连接元件
其他元件
功能
保证加工质量
提高生产率
扩大机床工艺范围
减轻工人劳动强度
夹具分类
通用夹具
专用夹具
可调整夹具
随行夹具
第二节工件在夹具上的定位
常用的定位方法和定位元件
工件以平面定位
固定支承
可调支承
自位支承：通常之限制一个自由度
辅助支承：完成定位后参与支承，本身不参与定位作用
以圆柱孔定位
心轴
定位销
以外圆表面定位
以其他的表面定位
一面两孔定位计算方法p112
定位误差计算
定位误差是由于工件在夹具上定位不准确而引起的加工误差
工件的定位表面或夹具上的定位元件制作不准确而引起的定位误差，为基准位置误差
工件的工序基准和定位基准不重合而引起的定位误差，为基准不重合误差
用几何方法计算定位误差p113-114
用微分方法计算定位误差p115-116
▲DW=Td/2sin（α/2）
第三节工件的夹紧
夹紧力确定
夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，不能破坏定位
夹紧力作用方向应尽量与工件刚度大的方向保持一致，减小工件形变
夹紧力方向应尽量与切削力，工件重力方向一致，减小所需的夹紧力
作用点选择
夹紧力作用点应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内
夹紧力作用点应处于工件刚度较好的部位，减小形变
常用的夹紧机构
斜楔夹紧机构
螺旋夹紧机构
偏心夹紧机构
定心夹紧机构
联动夹紧机构
第二章机械加工工艺规程设计
加工工艺规程的作用
规程格式
规程设计原则步骤和内容
设计原则：可靠保证零件图所有技术要求的实现；满足生产纲领的要求；工艺成本最低；尽量减轻工人劳动强度保证安全
步骤和内容
阅读转配图零件图
工艺审查
熟悉确定毛坯
拟定机械加工工艺路线：工业规程核心：选择定位基准，确定加工方法，安排加工顺序，安排热处理，检验和其他工序。
确定满足各工序要求的装备；确定各主要工序的技术要求检验方法；确定各工序的加工余量工序尺寸和公差；确定切削用量；确定时间定额；填写工艺文件。
第二节工艺路线的制定
定位基准选择
粗基准的选择
保证相对位置的要求：一般以不加工面为粗基准
保证加工面的加工余量的合理分配
便于装夹工件
粗基准不得重复使用，因为毛坯表面定位面很粗糙，在两次装夹中重复使用同一粗基准会造成很大的定位误差。
精基准的选择
基准重合原则：尽可能选择被加工面的设计基准为精基准
统一基准原则
互为基准原则
自为基准原则
便于装夹原则
加工方法的选择
粗车，半精车，精车，金刚石车。。。
典型表面的加工路线
外圆加工
粗车，半精车，粗磨，精磨。钢铁
粗车，半精车，精车，金刚石车。非铁金属
粗车，半精车，粗磨，精磨，研磨。精度更高更光整，粗糙度低
砂带磨削，抛光。减小粗糙度
孔加工
钻，粗拉，精拉。大批生产
钻，扩，铰，手铰。中小孔加工，位置精度好
钻，半精镗，精镗，浮动镗。单件小批生产，位置精度很高，非铁金属，较大的孔
浮动镗刀，加工精度高，粗糙度低，效率高。
工艺顺序的安排原则
先加工基准面，再加工其他面
一般先加工平面，后加工孔
先加工主要表面，在加工次要
先粗后精
第三节加工余量，工序尺寸，公差的确定
加工余量
加工总余量为毛坯与零件的设计尺寸之差
每一工序切除的金属层厚度为工序余量
加工余量的确定
计算法
查表法
经验法
工艺尺寸和公差的确定
第四节工艺尺寸链
直线尺寸链的基本计算公式
封闭环为被间接保证精度尺寸的，由加工顺序决定
封闭环的公称尺寸等于各组成环公称尺寸的代数和
封闭环的公差等于各组成环的公差之和
封闭环的上极限偏差等于所有增环的上极限偏差之和减去所有减环的下极限偏差之和
。。。下极限偏差等于。。。。。。下极限偏差之和。。。。。。的上极限偏差之和
弄懂封闭环，增环，减环，和极限偏差计算
