导图社区 安全风险四色图
芜湖厂安全风险分布四色图，包括中毒和窒息、高处坠落、车辆伤害、触电、火灾/化学爆炸四大部分。
这是一个芜湖厂安全风险树，介绍了高处坠落、中毒和窒息、火灾与化学爆炸、车辆伤害、触电、机械伤害等内容。
芜湖厂风险分布图思维导图：包含物料存储区起火，手机充电或其他热源未与可燃物资保持足够的安全距离，可燃物资堆积过多，未保持合适安全距离等等
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芜湖厂安全风险分布四色图
火灾/化学爆炸
物料存储区起火
一般物料存储区起火
手机充电或其他热源未与可燃物资保持足够的安全距离
可燃物资堆积过多，未保持合适安全距离
人员无初期灭火能力或不会报警
车辆故障或发生撞击事故起火
电气故障发生火灾
违章动火或吸烟
化学品物料存储区起火
易燃品库房进入前未去除静电或未穿戴防静电服
库房内电气设备不防爆
应急处置物资缺失
易燃液体泄漏
加油站起火/爆炸
泵房或储油间等场所换气装置未常开或被手动停止、故障损坏。
油泵间管道泄漏，管道静电跨接失效，输油速度过快。
罐车卸油及输油过程未搭接去静电装置，卸油速度过快
防爆区以及加油机内部电气线路或部件非防爆
未使用不发火花或防爆工具进行维修或作业。
人员未穿戴防静电服或未有效释放静电
可燃气体探测器失效，无法发现泄漏。
车辆加油未熄火、加油人员操作失误
作业人员违章吸烟或其他违章行为
油罐呼吸阀和阻火器失效
泵油控制系统故障
车辆撞击加油机
储油间分装汽油
防雷装置失效
违章动火
浸焊火灾
设备排废失效，内部形成爆炸性混合气，遇高温爆炸起火
设备改造过程未及时内部溶剂，切割火花飞溅导致起火
储液槽或管路破损，泄漏至高温或电气部件上
员工作业时未穿防静电服或未有效去除静电
操作失误导致助焊剂泄漏至高温或电气部件
设备加热温度设置过高或温度探测器失效
溶剂配比或原料改变导致闪点降低
台架实验室起火
发动机实验过程中缸体破裂，汽油或机油飞溅至高温尾排管
进入地坑维修燃油管道作业时未去除静电或采取防爆工具
高温部件周边存在可燃物或线缆距离过近
气体灭火系统处于手动状态，或系统故障
可燃气体探测器失效，未能发现汽油泄漏
发动机实验负荷超过台架设计负荷
输油管道渗漏或接口脱落
气瓶库起火/爆炸
换气装置未常开或被手动停止、故障损坏
钢瓶无防倾倒装置，装卸时翻落砸到瓶阀
未使用防爆工具进行维修或操作作业。
作业人员未按作业流程作业或违章作业
氧气瓶瓶口沾有油或其他危险化学品
氧气瓶泄漏导致室内氧气含量增高
钢瓶变形、锈蚀或未按有效期检验
氧气与可燃气体间距不足6米
气瓶阀门或管道连接处泄漏
防爆电气失效或未封堵
气瓶错误安装至汇流排
可燃气体探测器失效
作业人员未释放静电
气瓶超量存放
钢瓶超压
废气处理活性炭箱体起火
箱体内接入未经处理的焊接烟尘或其他有高温或火花的废气
活性炭箱体无自动灭火装置或无消火栓接口
箱体内无温度探测器或探测器故障失效。
箱体内为无自动灭火装置、无消火栓接口
电机房通风不畅，电机过热起火
箱体内，活性炭积热起火。
电机房未安装火灾探测装置
箱体周围违章动火或切割
除尘器起火
工艺参数调整焊接时的氮气保护时间以及氮气压力
更换滤芯时，产线停机冷却时间不足
设备振动过大导致滤芯反复摩擦起火
火花捕捉器未定期清理导致失效
阻燃粉未及时添加过添加量不足
管道过短，无足够的冷却时间
管道未定期清理，积尘量过多
电机无热保护，故障起火。
滤芯选型错误，耐温不足
管道脱落直接接触滤芯
食堂燃气起火
过道处的燃气管道未做防护，被小车撞击脱落或破裂
燃气管道和阀门连接处未定期检漏
燃气软管未定期更换，泄漏起火
燃气切断阀损坏或故障无法使用
点火过程未按作业指导书作业
人员培训不足，无法初期灭火
电子切断阀故障
阀门未关紧闭
鼓风设备故障
低温和转毂实验室起火
固定装置失效或位置传感器失效，发生汽车撞击事件
转毂电机无热保护或热保护失效，电机故障失火
气体灭火系统处于手动状态或系统故障
大门无法关闭，气体灭火系统失效
试验车辆高负荷运转导致起火
产品测试间丙烷燃烧台失火
过道处的燃气管道未做防护，被撞击脱落或破裂
气体灭火系统失效
柴油发电机房起火
储油箱呼吸通气管未设置户外通气管或未设置带阻火器的呼吸阀
注油时油品泄漏，流淌至高温部件或电气部件
可燃物堆积在发电机周边，未及时清理
蓄电池未定期检查或更换导致失火
油品泄漏未及时清理
食堂灶台失火
顶部灯罩密封不严，油污进入后触电失火
灶具背部或底部油污过多未定期清理
灶台未及时清理导致油污积聚
运水油烟罩未半年清理一次
食用油过多超过规定上限
烹饪时人员离开灶台
运水油烟罩未开启
食用油温度过高
灶台防火泥缺失
IT机房或UPS间起火
电气设备故障、短路、接触不良导致起火
机房内灭火系统处于手动状态或故障失效
电池与厂区供电切换开关处于错误位置
机房或UPS间堆放纸盒等可燃物
空调失效，室内温过高
UPS电池故障失火
配电房或配电间起火
接线端子的安全距离不足，出现爬电现象
配电间未设置烟感或烟感失效
配电柜内杂物未及时清理
浪涌保护器失效或故障
配电间上方漏水或漏雨
电气装置超负荷运转
线缆老化或绝缘破损
电容失效或故障
电柜IP等级不足
线缆连接松脱
锅炉房爆炸、失火
室内通风未常开，或换气次数小于6次/h
管道或阀门连接处可燃气体泄漏
可燃气体管道静电跨接失效
排废管道防雷装置失效
锅炉控制系统故障
AGV或叉车充电区起火
长时间充电未及时拔除导致电池过充
充电区域2.5米范围内有可燃物堆积
充电线缆破损或装置故障
电池漏液、鼓包或变形
充电端子接触不良
充电装置不匹配
辅房起火
可燃物资里混入危险化学品或烟头等引火源
可燃物资堆积过多，未及时清理
电动自行车棚起火
充电线缆破损或线径不满足符合要求
员工充电器故障、短路、破损起火
员工私接线缆或插座
电动车电瓶被改装
违章吸烟，动火
插座内部故障
插头未插紧
触电
高压电房触电事故
电柜内部可触及带电体无绝缘防护
作业人员未佩戴相应绝缘防护用品
二次接线未断开配电柜上级开关
维修作业未进行挂牌上锁流程
倒闸作业未办理相关审批手续
电柜未锁闭，安全连锁失效
未按要求配备漏电保护开关
金属柜门未进行接地跨接
高压专用工具未定期检测
高压接地电阻未定期检测
未按高压作业流程作业
电柜孔洞未进行封堵
人员未持证上岗
线缆无机械防护
线缆绝缘破损
相序错误
食堂区域触电事故
金属台面或金属踏步未接地保护
焊机接线端子无绝缘护套
漏电保护器响应级别错误
电柜未锁闭
设备触电事故
配电柜，配电箱触电事故
车辆伤害
叉车车辆伤害事故
未及时观察到卷帘门未上升到指定位置，导致车辆撞击卷帘门
培训不足或未取得特种车辆驾驶资质
车辆限速装置损坏车辆超速行驶
驾驶时看电脑或手机未关注路况
收发货平台卷帘门未封闭
使用叉车卸货、载人运输
车道有杂物未及时清理
在坡度过大的区域行驶
车辆未定期维护检验
人员未配备安全带
声光警示系统失效
停车时未拉手刹
ADAS系统失效
超载运输
实验车车辆伤害事故
进入实验室时未减速鸣笛或车辆进入警示灯故障
出入口标识缺失，车道限速标识缺失
培训不足或未取得内部驾驶资质
室内实验时车辆固定装置失效
室内或停车库停车时未拉手刹
引擎盖未有效关闭进行驾驶
实验车道有杂物未及时清理
未遵守实验车实验流程
非实验车道超速行驶
逆向行驶
物流专用车辆伤害事故
未经许可人员进入收发货平台区域，发生倒车事故
车辆后门未有效关闭，飞翼车搭扣未使用
出现驾驶时看手机等情况未关注路况
飞翼车展开时下方未做有效隔离警示
飞翼车液压系统漏油
车辆未使用支轮块
超速行驶
化学品货运车辆伤害事故
车辆无危化品运输资质
人员无化学品运输资质
性质冲突的化学品混装
驾驶人员未关注路况
车辆未定期检验
AGV车辆伤害事故
车辆激光防护距离设置过短
屏蔽区域无明确标识
自动导航系统失效
系统逻辑设置错误
车辆物理防护失效
车速设置不合理
登高车车辆伤害事故
坡道坡度大于车辆允许范围
作业区域未进行围挡警示
人员未佩戴安全帽
人员未经培训
私家车辆伤害事故
普通货运车辆伤害事故
车辆后门或侧门行驶时未关闭
中毒和窒息
气瓶库一氧化碳中毒事故
室内风机未常开或换气次数不满足要求
汇流排或气体管路泄漏，未定期检验。
一氧化碳探测器失效或未定期检验
探测器被人为屏蔽或关闭
安装气瓶时未进行检漏
气体灭火系统窒息事故
空调防火阀关闭失败，窒息性气体排放至非保护区。
泄压口设置错误，窒息性气体喷放至非保护区
灭火系统喷放警示灯失效
气体灭火系统设计失误
厂区有限空间中毒窒息事故
危险作业未通知紧急救援队伍
作业时未佩戴相应防护用具
作业中途未进行气体检测
作业人员未经特殊培训
作业前未进行气体检测
危险作业无专人监护
危险作业未经审批
有限空间标识缺失
作业前无施工方案
NE实验室一氧化碳中毒事故
实验车内人员未佩戴手持式一氧化碳探测器
室内通风不良一氧化碳难排放至室外
食堂热水器间一氧化碳中毒事故
排废管路不通畅，无法及时排出废气
LSF功能测试一氧化碳中毒事故
设备排废管道未常开或换气次数不满足要求
气体管路泄漏，未定期检验。
高处坠落
脚手架高处坠落事故
两层以上脚手架未双拼或有效固定防倾倒
顶层站立人员作业，无防护围栏
人员在脚手架上，移动脚手架
五级以上大风进行户外登高作业
脚手架搭建区未设置警示隔离
作业未进行危险作业审批
未佩戴安全帽，安全带
车辆撞击脚手架
脚手架未满铺
定位销未安装
监护人员缺失
无证登高
轻质屋面高处坠落事故
作业人员未清楚认识轻质屋面属性
危险作业未进行作业审批
作业区域下方未进行隔离
未配备安全帽，安全带
作业监护人员确实
登高车高处坠落事故
操作不当，顶部发生碰撞
人员未经培训操作作业
设备故障下作业
超负荷作业
坡道作业
设备顶部作业高处坠落事故
未佩戴安全帽安全带
扶梯安全部件缺失
无专人扶梯
其他伤害
酸碱腐蚀
台面以及使用区域周边未及时清理
防护用品使用完毕后未清洗或报废
腐蚀类化学品未制定作业指导书
未佩戴耐酸碱手套以及护目镜
使用未经评估的化学品
化学品分装容器无标识
化学品无安全标签
LSF炉门掉落
未按作业流程作业，安全连锁未解除的情况下开启炉门，导致变形
铰链处油污混杂粉尘，加大磨损
炉门变形未及时处置
PGU UV点胶、洗碗机、打餐区、医务室、水处理系统紫外辐射伤害
打餐区紫外灯警示灯故障不亮
设备防护破损或拆卸后未复原
短波UVC使用区域无警示标识
UVC使用时直接照射人眼
区域人员未经特殊培训
强磁场伤害
焊接充磁等磁场工位人员佩戴心脏起搏器作业
搬运充磁转子时未按作业流程作业
搬运充磁转子时未佩戴防砸手套
X RAY伤害
非豁免设备未配备辐射计量卡，未配备防护服
设备防护被人为打开或屏蔽
未定期测量设备辐射量
设备防护损坏或故障
人员未经特殊培训
LSF、HPS、电机线等激光伤害
光斑聚焦偏差灼伤皮肤或引燃可燃物
三四级激光源无专业滤光玻璃
激光源位置未粘贴危险标志
烫伤冻伤
加热炉等设备隔热棉脱落
人员未佩戴高低温手套
未按作业流程作业
警示标识缺失
起重伤害
机械式停车库起重伤害
工作人员未经培训考核上岗
安全对射等防护装置失效
车辆限位标识损坏或缺失
车门或引擎盖未及时关闭
作业现场无作业指导书
无警示标识或声光警报
特种设备未定期检验
特种设备未定期保养
管理人员无证上岗
防脱钩装置变形
超负荷起重
移动式吊车起重伤害
大臂、吊装物件下方有人未驱离
现场未设置警示标识与围栏
防脱钩装置变形或缺失
未观测到上方高压线缆
无专人指挥或沟通不畅
作业人员未佩戴安全帽
地面支撑未完全打开
驾驶员无证上岗
吊件未有效固定
超负荷吊装
行吊以及葫芦起重伤害
歪拉斜吊等不遵守吊装作业流程
吊带未定期检验及更换
人员未经培训上岗作业
作业现场无操作指导书
设备未定期维护保养
防脱钩装置缺失
举升机起重伤害
地面螺栓选型错误，或松脱
作业人员未经培训上岗
齿轮锁未有效锁闭
车辆未有效固定
无作业指导书
螺杆磨损变形
限高装置失效
超负荷举升
ZSK浇筑吨桶起重伤害
叉车作业操作失误导致吨桶坠落
搅拌装置未有效固定
防脱链条未有效固定
手动液压车未踩刹车
机械伤害
机器人伤害事故
围栏网孔过大，手臂可进入到防护区内部
示教装置数量少于进入防护区的人员数量
人员进入防护区区内未使用示校装置
人员进入防护区域内未挂牌上锁。
光栅响应时间与级别不满足要求
示教速度未限制在系统最低速度
人员未佩戴安全帽等防护用具
安全回路防护等级不足
防护围栏封闭不全面
安全装置被人为屏蔽
注塑机伤害事故
注塑机后方平台可触及活动部件未围挡
安全光栅选型错误或安装存在盲区
注塑机后方平台安全警示标识缺失
安全门触碰式防护开关失效
安全连锁被掉落的产品卡死
油压管道无防松脱链条
维修未进行挂牌上锁
安全门有锋利锐角
安全门橡胶垫缺失
安全连锁被屏蔽
电缸、气缸、油压类伤害事故
压力超过50bar的管道，无防松脱链条。
安全装置被旁路，开门后仍然可以动作
设备安全逻辑设置错误
设备急停按钮缺失
双手按钮逻辑错误
转台转盘类挤伤事故
转台中部无挡板，光栅只防护转台动作
刀具或锐利部件类伤害事故
存在非必要的锋利锐角
位置设置不合理，不符合人机工程
传动、缠绕装置挤压事故
设备无急停按钮或位置安装不合适
防护间隙大于0.5cm
设备无防护罩
使用手套操作
物理爆炸
二氧化碳储罐爆炸
安全阀、压力表等安全附件未定期校验
自动泄放阀故障或冷凝结冰无法开启
罐体超越使用年限或未定期检验
作业人员未按作业流程作业
未定期巡视检查罐体压力
作业人员未经培训作业
现场无作业指导书
阀门开启错误
液氮储罐爆炸
空压机储罐或冷凝器爆炸
液氮瓶爆炸
液氮瓶管理未受控，员工误将液体倒入液氮瓶中
液氮倒入饮料瓶或其他密闭容器内
人员未经培训，无作业指导书
气瓶爆炸
气瓶搬运或装卸过程未按作业流程操作
吊笼高度不足气瓶高度3/4
未使用的气瓶未安装瓶帽
使用瓶帽进行吊装
无防倾倒装置
干冰爆炸
将干冰放置在饮料瓶内或其他密闭的容器中
干冰块堆积未及时清理
