1H413030管道工程施工技术

一级建造师机电实务之1H413030管道工程施工技术，介绍了1H413030管道分类与施工程序、1H413030管道施工技术要求等。

1H413030管道工程施工技术

• 1H413031管道分类与施工程序
  • 工业管道的分类
    • 按管道材质分类
      • 金属管道
      • 非金属管道
        • 无机非金属材料管道、有机非金属材料管道
    • 按管道设计压力分类
      • 真空管道、低压管道、中压管道、高压管道、超高压管道
    • 按管道输送介质的温度分类
      • 低温管道、常温管道、中温管道、高温管道
    • 按管道输送介质的性质分类
      • 给水排水管道、压缩空气管道、氢气管道、氧气管道、乙炔管道、热力管道、燃气管道、燃油管道、剧毒液体管道、有毒液体管道、酸碱管道、锅炉管道、制冷管道、净化纯气管道、纯水管道等
  • 工业管道安装前对施工队伍的要求
    • 单位有资质
      • 承担工业金属管道施工的施工单位应取得相应的施工资质，并应在资质许可范围内从事管道施工
    • 官方有告知
      • 施工单位在压力管道工程施工前，必须向工程所在地的设区的市级质量技术监督部门办理书面告知，在施工过程中要主动接受特种设备安全监督管理部门的监督管理，并接受监督检验单位的监督检验
    • 现场有体系
      • 施工单位应建立压力管道质量保证体系，并应具有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准
    • 人员有资格
      • 参加工业金属管道施工的施工管理人员、施工作业人员、施工质量检查、检验的人员应具备相应的资格
  • 工业金属管道安装前对现场条件的要求
    • 与管道有关的土建工程和钢结构工程经检查合格，满足安装要求并办理了交接手续。临时供水、供电、供气等设施已满足安装施工要求。
    • 与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求
    • 管道组成件及管道支承件等已清理干净，无杂物，其质量应符合设计文件的规定。
    • 在管道安装前完成有关工序。例如管道脱脂、内部防腐与衬里等已施工完毕。
  • 工业金属管道施工前应具备的开工条件
    • 人
      • 施工人员已按有关规定考核合格
    • 机
      • 用于管道施工的机械、工器具应安全可靠、计量器具应检定合格并在有效期内
    • 料
    • 法
      • 施工组织设计和施工方案已批准，并已进行了技术和安全交底
      • 工程设计图纸及其他技术文件完整齐全，已按程序进行了工程交底和图纸会审
      • 已办理工程开工手续
      • 已制定相应的职业健康安全及环境保护应急预案
    • 环
  • 工业管道安装的施工程序
    • 施工准备→测量定位→支架制作安装→管道预制安装→仪表安装→试压清洗→防腐保温→调试及试运行→交工验收
  • 工程交接验收的资料
    • 技术文件
      • 管道元件的产品合格证、质量证明文件和复检、试验报告
      • 管道安装竣工图、设计修改文件及材料代用单
      • 无损检测和焊后热处理的管道，在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息
    • 施工检查记录内容
      • 管道元件检查记录，阀门试验记录，管道弯管加工记录，管道焊接检查记录，焊缝返修检查记录，管道安装记录，管道隐蔽工程（封闭）记录，管道补偿装置安装记录，管道支吊架安装记录，管道静电接地测试记录，安全保护装置安装枪柄记录，管道系统压力试验和泄漏性试验记录，管道系统吹扫与清洗记录，管道防腐、绝热施工检查记录等
    • 试验报告内容
      • 安全阀校验报告，磁粉检测报告，渗透检测报告，渗透检测报告，射线检测报告，超声检测报告，管道热处理报告，硬度检测报告、光谱分析其他理化试验报告等
• 1H413032管道施工技术要求
  • 工业金属管道安装前的检验
    • （1）管道元件及材料应有取得制造许可的制造厂的产品质量证明文件。产品质量证明文件包括产品合格证、质量证明书。质量证明文件应盖有制造单位质量检验章。实行监督检验的管道元件，还应提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。
    • （2）当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决之前，该批管道元件或材料不得使用。
    • （3）工业金属管道安装前，应核对管道元件及材料的材质、规格、型号、数量和标识，进行外观质量和几何尺寸的检查验收。
    • （4）铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查、并做好标识。
    • （5）材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。
    • （6）GC1级管道的管子、管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，要求检验批应是同炉批号、同型号规格、同时到货。
    • （7）输送毒性程度为极度危害介质或设计压力≥10MPa管道的管子、管件，在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。
  • 阀门检验
    • （1）阀门外观检查。阀门应完好，开启机构应灵活，阀门应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。
    • （2）阀门壳体压力和密封试验
    • (3）安全阀的校验应进行整定压力调整和密封试验，委托有资质的检验机构完成，安全阀校验应做好记录、铅封，并出具校验报告。
  • 管道安装技术要点
    • 工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识
      • （1）工业管道的识别符号由物质名称、流向和主要工艺参数等组成。
      • （2）凡属危险化学吕应设置危险标识，标识方法是在管道基本标识色的标识上或附近涂150mm宽黄色，在黄色两侧各涂25mm宽黑色的色环或色带。工业生产中设置的消防专用管道应在管道上标识“消防专用”识别符号。
    • 管道采用法兰连接时的规定
      • （1）法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷。
      • （2）法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入，法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除。
      • （3）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称坚固。热态紧间或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。冷态紧固应在卸压后进行。
      • （4）防腐蚀衬里管道安装应采用软质或半硬质垫片，安装时不得施焊、加热、碰撞或敲打。搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈振动或碰撞。对于有衬里的管道组成件，存放环境要适宜。
    • 管道与大型设备或动设备连接
      • 管道与大型设备或动设备连接（如空压机、制氧机、汽轮机等），应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行，且无论是焊接还是法兰连接，连接时都不应使动设备承受附加外力。
      • 管道与机械设备连接施工过程中，应进行如下监测
        • 管道与机械设备连接前，应进行自由状态下检验法兰的平行度和同轴度
        • 管道与机械设备最终连接时，应注意联轴节上架设百分表监视机器位移
        • 管道试压、吹扫合格后，应对管道与机器的接口进行复位检验
        • 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷
      • 大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，应在储缸液压（充水）试验合格后安装，或在储缸液压（充水）试验及基础初阶段沉降后，再进行储缸接口处法兰的连接。
    • 伴热管及夹套管安装应符合的规定
      • （1）伴热管一主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管时，伴热管之间的相对位置应固定。
      • （2）不得将伴热管直接点焊在主管上。对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应设置隔离垫。伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。
      • （3）夹套管外管经剖切扣安装时，纵向焊缝应设置于易检修部位。
      • （4）夹套管支承块的材质应与主管内管材质相同，支承块不得妨碍管内介质流动。
    • 管道保护套管安装的规定
      • （1）管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞进行保护。
      • （2）管道焊缝不应设置在套管内。
      • （3）穿越墙体的套管长度不得小于墙体厚度。
      • （4）穿越楼板的套管应调出楼面50mm。
      • （5）穿越屋面的套管应设置防水肩和防水帽。
      • （6）管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。
    • 阀门安装的规定
      • （1）阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；检查阀门填料，共压盖螺栓应留有调节裕量。
      • （2）当冷门与金属管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝底层宜采用氩弧焊。当非金属管道采用电熔连接或热熔连接时，接头附近的阀门应牌开启状态。
      • （3）安全阀应垂直安装；安全阀的出口管道应接向安全地点；在安全阀的进、出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。
    • 管道支、吊架安装的规定
      • （1）固定支架应在补偿器预拉伸之前固定。
      • （2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查与调整。
      • （3）导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
      • （4）弹簧支、吊架的弹簧应调整到冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，如定位销（块），应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
    • 管道静电接地的规定
      • （1）有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式按设计文件的规定进行，静电接地引线宜采用焊接形式。
      • （2）有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡。
      • （3）静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
    • 热力管道安装要求
      • （1）热力管道安装时均应设置坡度，室内管道的坡度为0.002，室外管道的坡度为0.003，蒸汽管道的坡度应与介质流向相同。每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。
      • （2）与其他管道共架敷设的热力管道，如果常年或季节性连续供气的可不设坡度，但应加设疏水装置。疏水器应安装在以下位置：管道的最低点可能集结冷凝水的地方，流量孔板的前侧及其他容易积水处。
      • （3）如果热力管道输送的介质是热水，应在补偿器的最高点安装放气阀，在最低点安装放水阀。如果热力输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。
      • （4）两个补偿器之间及每一个补偿器两侧（指远的一端）应设置固定支架。两个固定支架的中间应设导向支架。补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5-1m处，此处不得设置导向支架或固定支架。
      • （5）管道的底部应用点焊的形式装上高滑动托架，托架高度稍大于保温层的厚度，安装托架两侧的导向支架时，要使滑槽与托架之间有3-5mm的间隙。
      • （6）弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处。吊架安装时，应偏向膨胀方向相反的一边。
  • 长输管道施工程序
    • 长输管道施工前的准备工作
      • 人力资源准备
        • 组建施工项目部，配置满足需要的施工管理人员。组织主要工种的人员培训、考试取证。
      • 机具设备准备
        • 完成施工机具设备的配置、检修维护，完成具体工程的专业施工机具。
      • 物资准备
        • 施工主要材料的储存应满足连续作业要求，做好物资采购、验证、运输、保管工作。
      • 技术准备
        • 进行图纸会审、设计交底及技术交底工作，进行施工组织设计、施工方案及质量、健康、安全、环境措施的编审工作。
      • 现场准备
        • 办理施工相关手续，施工用地应满足作业要求，完成现场水、路、电、通信、场地平整及施工临设的准备工作。
    • 长输管道主要施工程序
      • 线路交桩→测量放线→施工作业带清理及施工便道修筑→管道运输→管沟开挖→布管→清理管口→组装焊接→焊接质量检查与返修→补口检漏补伤→吊管下沟→管沟回填→三桩埋设→阴极保护→通球试压测径→管线吹扫、干燥→连头（碰死口）→地貌恢复→不工保护→竣工验收。
      • 长输管道一般采用埋地弹性敷设方式。
• 1H413033管道试压技术要求
  • 管道系统试验前应具备的条件
    • （1）试验范围内的管道安装质量合格。
    • （2）试验方案已经过批准，并已进行了安全技术交底。在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查。例如管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。
    • （3）管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
    • （4）试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。
    • （5）管道的加固、回路分割、元件隔离已完成。管道已按试验方案进行了加固。待试管道与无关系统已用盲板或其他隔开。待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。
  • 管道系统试验的主要类型
    • 压力试验
      • 试验要点：以液体或气体为介质，对管道逐步回压到试验压力，以检查管道系统的强度和严密性。
    • 泄漏性试验
      • 试验要点：以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中的泄漏点。
    • 真空度试验
      • 试验要点：对管道抽真空，使管道系统内部成为负压，以检验管道系统在规定时间内的增压率。
  • 管道压力试验的一般规定
    • 压力试验是以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检验管道强度和严密性的试验。
    • （1）试验介质的规定：压力试验宜以液体为试验介质，当管道的设计压力≤0.6MPa时，可采用气体为试验介质，但应采取可靠、有效的安全措施。
    • （2）试验压力的规定：管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，才能进行压力试验。进行压力试验时，要划定禁区，无关人员不得进入。
    • （3）脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。
    • （4）试验过程发现泄漏的处理规定：试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。
    • （5）试验完毕后的相关规定
      • 试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。
      • 压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。
      • 当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。
      • 压力试验合格后，应填写”管道系统压力试验和泄漏性试验记录“。
  • 管道压力试验的替代形式及规定
    • （1）气压试验代替液压试验
      • 当管道的设计压力大于0.6MPa时，设计和建设单位认为液压试验不切实际时，可按规定的气压试验代替液压试验。
    • （2）液压试验代替气压试验的规定
      • 用液压试验代替气压试验时，应经过设计和建设单位同意并符合规定。
    • （3）代替现场压力试验的方法
      • 现场条件不允许进行液压和气压试验时，可同时采用下列方法代替现场压力试验：
      • （1）所有环向、纵向对接焊缝和螺旋焊缝应进行100%射线检测和100%超声检测。
      • （2）除环向、纵向对接焊缝和螺旋焊缝以外的所有焊缝（包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝）应进行100%渗透检测或100%磁粉检测。
      • （3）由设计单位进行管道系统的柔性分析。
      • （4）管道系统采用第三气体或浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应在设计文件中明确规定。
      • （5）未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位，可在生产车间配备相应的预保压密封夹具进行车间试压。
  • 管道液压试验的实施要点
    • （1）液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金钢管道，或对连接有不锈钢管、镍及镍合金钢管道或设备的管道，水中氯离子含量不得超过25ppm(25mg/L)。
    • （2）试验前，注入液体时应排尽空气。
    • （3）试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时应采取防冻措施。
    • （4）管道的试验压力应符合设计规定。设计无规定时，应符合施工所采用的标准的规定。一般的常温介质管道常用的试验压力的规定：承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍；埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且≥0.4MPa。
    • （5）管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力≤设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，并无法半管道与设备隔开，以及设备的试验压力大于按规范计算的管道试验压力的77%时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
    • （6）对位差较大的管道，应计入试验介质的静压力，液体管道的试验压力以最高点的压力为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受能力。
    • （7）试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形。
  • 管道气压试验的实施要点
    • 气压试验是根据管道输送介质的要求，选用气体介质进行的压力试验。采用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。实施要点如下：
    • （1）承受内压钢管及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应0.2MPa。
    • （2）试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力1.1倍。
    • （3）气压试验前，应用压缩空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
    • （4）试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异况或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验无泄漏为合格。
  • 管道泄漏性试验的实施要点
    • 泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。实施要点如下：
    • （1）输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。
    • （2）泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。
    • （3）泄漏性试验压力为设计压力。
    • （4）泄漏性试验可结合试车一并进行。
    • （5）泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂等方法巡回检查，泄漏试验检查重点是法兰、放空阀、螺纹连接处、阀门填料函、排气阀、排水阀等所有密封点无泄漏。
  • 管道真空度试验的实施要点
    • 真空度试验是对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率符合规定为合格，以此检验管道系统的严密性。实施要点如下：
    • （1）真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验。
    • （2）真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5%。
• 1H413034管道吹洗技术要求
  • 管道吹扫与清洗方案应包括的内容
    • 管道系统压力试验合格后，应进行吹扫与清洗（吹洗）。吹洗前应编制吹扫与清洗方案。
    • （1）吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置；
    • （2）吹洗但是未找压力、流量、流速的操作控制方法；
    • （3）检查方法、合格标准；
    • （4）安全技术措施及其他注意事项。
  • 管道吹洗的一般规定
    • （1）管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。吹洗方法的选用应符合下列规定
      • 公称直径大于等于600mm的液体或气体管道宜采用人工清理
      • 公称 直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；
      • 公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫；
      • 蒸汽管道应采用蒸汽吹扫；
      • 非热力管道不得用蒸汽吹扫。
    • （2）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
    • （3）吹扫时应设置安全警戒区域，吹挪口处严禁站人。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
    • （4）管道吹洗合格后，应由施工单位会同建设单位或监理单位共同检查确认，并应填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”。
  • 水冲洗实施要点
    • （1）水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm。
    • （2）水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。
    • （3）水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。
    • （4）水冲洗应连续进行，当设计无规定时，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。管道水冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。
  • 空气吹扫实要点
    • （1）宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。
    • （2）吹扫忌油管道时，气体中不得含油。吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板检验，吹扫5min后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
  • 蒸汽吹扫实施要点
    • （1）蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。
    • （2）蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s，吹扫前先行暖管、及时疏水，检查管道热位移。
    • （3）蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行，每次吹扫一根，轮流吹扫。
  • 油清洗实施要点
    • 机械设备的润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。不锈钢油系统管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。实施要点如下：
      • （1）油清洗应采用循环的方式进行。每8h应在40-70℃内反复升降油温2-3次，并及时更换或清洗滤芯。
      • （2）当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后采用滤网检验。
      • （3）油清洗合格后的管道，采用封闭或充氮保护措施。
  • 化学清洗实施要点
    • （1）当进行管道化学清洗时，无关设备及管道应进行隔离。
    • （2）化学清洗液的西方应经试验鉴定后再采用。
    • （3）管道酸洗印化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。
    • （4）对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。
  • 大管道闭式循环冲洗技术实施要点
    • （1）冲洗水池和水泵应设在管网的起点或中间段，便于系统的选择和分配。
    • （2）水泵尽可能用正式水泵，若不能使用正式水泵则需重新安装冲洗水泵时，临时水泵应安装在场地宽敞和平整处，便于操作，安装变配电装置及其他设施。
    • （3）尽量靠近电源的水源地，减少临时用水、用电设施的费用。
    • （4）管网冲洗时，将供水管道、回水管道的最终端连通，并安装连通阀门，先冲远处，后冲近处，先冲支管，再冲干管。先脏水循环冲洗，再换清水循环冲洗，最后换净水循环冲洗。