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机械制造技术基础思维导图
机械电子工程专业期末复习用，机械制造技术基础，金属切削过程的基础知识。金属切削过程的基本规律及其应用。金属切削机床与刀具。机械加工工艺规程的制定，机床夹具设计原理。
编辑于2022-06-23 19:23:21- 机械电子工程
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机械制造技术基础
金属切削过程的基础知识
切削运动和切削用量
切削运动：工件与刀具之间的相对运动
切削过程中工件上三个不断变化的表面：待加工表面，已加工表面，过渡（加工）表面
切削运动分类
主运动：切下金属所必需的最基本的运动。 速度最高，消耗功率最高，只能有一个，可以由工件或刀具完成。 （成形铣刀铣削螺纹——铣刀自身旋转是主运动）
进给运动：维持切削运动继续的运动
合成切削运动：主运动和进给运动合成Ve=Vc+Vf
辅助运动：机床上快进快退，插齿机上让刀运动，夹具夹紧etc
切削用量三要素
切削速度：主运动为回转运动 /往复直线运动 求Vc
进给量：主运动回转一周时刀具或工件沿进给方向上的位移量 求f 进给速度：单位时间内进给量Vf=fn 每齿进给量：fz=f/z
背吃刀量（切削深度）：已加工表面和被加工表面的垂直距离 求ap
磨削用量三要素
磨削速度VS，进给量f，砂轮切削深度ap
刀具切削部分的构造要素 “三面两刃一尖”
前刀面：刀具上切屑流过的表面 前刀面方向由前角和刃倾角来确定
主后刀面：与工件过渡表面相对的刀具表面 后刀面方向由主偏角和主后角来确定
副后刀面：与工件已加工表面相对的刀具表面
主切削刃：前刀面和主后刀面相交的锋边 主切削刃方向由主偏角和刃倾角来确定
副切削刃：前刀面与副后刀面相交的锋边
刀尖：主、副切削刃的实际交点，或一小段圆弧，直线。 （又称过渡刃）
刀具标注角度参考系：刀具静止参考系，刀具工作参考系
刀具静止参考系中的构成平面
正交平面参考系Pr—Ps—Po
基面Pr：通过切削刃选定点，垂直于（假定主运动）方向的平面
切削平面Ps：通过切削刃选定点，与主切削刃相切，并垂直于基面的平面
正交平面（主剖面）Po：通过切削刃选定点，同时垂直于切削平面和基面的平面
法平面参考系（不常用）Pn—Pf—Pp
法平面Pn：通过切削刃选定点，垂直于切削刃的平面
假定工作平面Pf：垂直于基面，平行于进给运动方向的平面
背平面Pp：同时垂直于法平面和假定工作平面的平面
正交平面参考系内的标注角度（记符号）
正交平面内测量的：
前角：前刀面和基面之间的夹角（前刀面和切削平面之间的夹角为锐角，前角为正）
后角：后刀面和切削平面的夹角（后刀面和基面之间的夹角为锐角，后角为正）
副后角：副正交平面内，副后刀面和副切削平面的夹角
楔角：前后刀面间的夹角 （前角+后角+楔角=90度）
基面中测量的：
主偏角：主切削刃与进给运动方向的夹角
副偏角：副切削刃和进给反方向的夹角
刀尖角：主副切削刃之间的夹角 （三角相加为180度）
切削平面中测量的：
刃倾角：主切削刃和基面的夹角（刀尖是主切削刃的最高点时，刃倾角为正值，反之亦然。主切削刃与基面平行时，刃倾角为零。）
刀具工作参考系相对于刀具静止参考系的变化
横向，纵向进给运动的影响：随着切削刃趋近工件中心，合成切削速度角增大，前角增大，后角减小
刀尖安装高低对工作角度的影响：刀尖安装高于工件中心，前角增大，后角减小；刀尖安装低于工件中心，前角减小，后角增大
刀杆安装与进给运动方向不垂直的影响：主偏角和副偏角方向相反发生改变
切削层参数
切削层公称厚度：垂直于过渡表面来度量的切削层尺寸 计算hD
切削层公称宽度：沿过渡表面度量的切削层尺寸 计算bD
切削层公称面积：切削层在基面内的面积 计算AD=f* ap
刀具的选择
刀具材料应具备的基本性能：高硬度，高耐磨，高强度，高韧性，高耐热性，良好的减摩性，良好的导热性和小的线膨胀系数，良好的工艺性，经济性
常用刀具材料
工具钢
碳素工具钢（制造手工，低速工具，eg：锉刀，锯条，丝锥）
合金工具钢（低速工具，eg：丝锥）
高速钢（加入较多的钨钼铬钒等合金元素的高合金工具钢，有较高的热稳定性和强度和冲击韧性，容易磨成“锋钢”。eg：复杂，精加工，热轧，钻头，成形刀具，齿轮刀具）
硬质合金
钨钴类（YG类）YG3，YG6，…含钴量低，精加工；含钴量高，粗加工 （加工铸铁，有色金属，非金属，不宜加工钢）
钨钴钛类（YT类）YT5，YT14，… （加工塑性金属，钢料）
YN类 YN05，YN10…（钢和铸铁的半精加工和精加工）
通用类YW1，YW2（加工难加工材料，eg：不锈钢）
陶瓷材料（高硬度，高耐磨，高耐热，但是导热性差，脆性大，eg：半精加工，精加工高硬度，高强度钢以及冷硬铸铁）
金刚石（最硬的材料，能切削陶瓷，硬质合金等难加工材料，但不能切削铁族，原因：C和Fe有很强的亲和性，加剧刀具磨损，热稳定性差）
立方氮化硼：性能非常的好，也能高速切削高温合金
涂层刀具（涂层：三氧化二铝，可高速切削，但不适用于重载大冲击及高硬度材料）
金属切削过程的基本规律及其应用
金属切削的变形过程
切屑的形成过程：切削层在前刀面的挤压作用下，产生的以滑移为主的塑性变形过程
金属切削过程中三个变形区（图）
第一变形区：剪切滑移区，产生变形，形成切屑
第二变形区：刀屑接触区，前刀面和切屑产生挤压，摩擦，使前刀面金属产生变形和纤维化
第三变形区：刀-工件接触区，后刀面和已加工表面产生挤压，摩擦，已加工表面产生显著变形和纤维化
切屑的类型（图）
切削塑型金属材料
带状切屑：第一变形区内的材料剪切应力超过屈服极限，低于强度极限
节状（挤裂）切屑：剪切应力达到强度极限
单元切屑：剪切应力超过强度极限
切削脆性材料（脆硬材料的切削机理：大规模挤裂（大块破碎切除），空切，小规模挤裂（小块破碎切除），小规模挤裂（次小块破碎切除），重复大规模挤裂（大块破碎切除））
崩碎切屑：材料剪切应力超过强度极限
积屑瘤
定义：切速不高且能形成带状切屑情况下，一些切屑冷焊粘附在前刀面切削刃口附近，逐渐形成硬度很高的瘤状楔块
影响
刀具前角增大，减小了变形，降低了切削力，使切削过程容易进行，对粗加工有利
对刀具寿命的影响
积极：积屑瘤覆盖切削刃和前刀面的一部分，可代替进行切削，从而保护刀具
消极：稳定性很差，脱落时带走前刀面金属颗粒，加剧了刀具磨损
增大背吃刀量，影响加工尺寸，导致切削力波动
增大已加工表面的粗糙度，对精加工有害
切削力
定义：刀具施加于工件使工件材料产生变形，并使多余材料变成切屑所需要的力
来源：切削层金属，切屑和工件表面金属的弹性变形抗力和塑性变形抗力；切屑，工件与刀具间的摩擦阻力
正交平面内切削力的三个分力
主切削力Fz（切向力）：主运动切削速度方向的分力（所做的功最多）
吃刀抗力Fy（背向力，径向力）：切削合力在垂直于进给运动方向上的分力
走刀抗力Fx（轴向力）：切削合力在进给方向的合力
切削功率：是指切削时在切削区域内消耗的功率，车削时通常计算的是主运动消耗的功率。 （公式）P=Fz*Vc*0.001 kw 机床电动机所需功率Pv=P/机床传动效率
切削热（加工中应尽量减少）
定义：切削时消耗的能量转化为的热能，是由切削功转变而来的
来源：来自第一变形区的切屑变形，切屑与前刀面的摩擦，工件与后刀面的摩擦（切削塑型金属时主要由前两者形成；切削塑性金属时，后刀面摩擦热占比多）
切削热传递各部分的比例：切屑>刀具>工件
切削温度
定义：前刀面与切屑接触区的平均温度，由切削热的产生和传导决定
影响因素
前角越大，切削温度低
主偏角小，切削宽度大，散热面积大，切削温度低
工件强度硬度高，切削温度高
磨损高，切削温度高，切削速度越高，磨损对切削温度影响越显著
刀具磨损和刀具耐用度
刀具磨损原因：
磨料磨损：低温区发生机械磨损，是由工件材料硬质点刻划引起的
黏结磨损：高温区发生热、化学磨损，是由粘结扩散腐蚀引起的
扩散磨损：化学性质
相变磨损
氧化磨损
刀具磨损形式
正常磨损
前刀面磨损：形成月牙洼，降低切削刃强度
后刀面磨损：在后刀面临近切削刃处，磨出一个后角为零的小棱面（C，N，B区）
边界磨损
非正常磨损
破损
卷刃：切削时在高温作用下，切削刃或刃面产生塌陷或隆起的塑性变形现象
刀具磨损过程
初期磨损阶段：一开始后刀面不平，但很快磨平，刀具磨损较快
正常磨损阶段：时间长
急剧磨损阶段：刀具磨损达到一定程度之后，切削力和切削温度急剧上升，磨损速度也急剧上升
磨钝标准：刀具磨损到这个限度之后不能继续使用 规定以1/2背吃刀量处后刀面上测定的磨损带宽度VB作为刀具磨钝标准
刀具使用寿命：刀具自开始切削到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间
切削液的作用
冷却作用
润滑作用
洗涤作用
防锈作用
总结：切削用量对切削力，切削热，切削温度，刀具寿命的影响
切削力影响因素：ap>f>Vc
切削热影响因素：ap>Vc>f
切削温度影响因素：Vc>f>ap
刀具寿命影响因素：Vc>f>ap
金属切削机床与刀具
机械加工方法
去除成形
堆积成形
受迫成形
工件表面成形方法
表面
定义：由一条母线沿着另一条导线运动的轨迹形成的
分类
可逆表面：母线导线可互换
不可逆表面：eg：螺纹面，圆锥面，弯管面
发生线（联系建模实习中手轮的画法）
包括母线和导线
形成发生线的方法（图）
轨迹法
成形法
相切法（边旋转边轨迹运动）
展成法（范成法：刀具和工件做展成切削运动）
机床
金属切削加工：金属切削刀具和工件按一定顺序做相对运动，通过刀具上的切削刃切除工件上多余的（或预留的）金属，从而使工件的形状，尺寸精度，及表面质量都符合预定的要求，遮掩的加工称为金属切削加工
金属加工机床：用刀具切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器
分类：车 钻 镗 铣 刨 拉 磨 齿轮加工 螺纹加工 同类机床还可以分为：通用、专用、专门化机床
型号：⭕️字母 🔺数字 从左到右⭕类️🔺组🔺系🔺主参数
类代号⭕️：车床C 钻床Z 镗床T 磨床M 铣床X 齿轮加工机床Y 螺纹加工机床S
通用特性代号：高精度G 精密M 自动Z 半自动B 数控K 加工中心H 仿型F 轻型Q 加重型C 柔性加工单元R 数显X 高速S
组代号：5立式 6 卧式
主参数
卧式车床 最大回转直径
立式车床 最大车削直径
摇臂钻床 最大钻孔直径
卧式镗床 镗轴直径
坐标镗床 工作台面宽度
外圆磨床 最大磨削直径
内圆磨床 最大磨削孔径
齿轮加工机床 最大工件直径
第二主参数：和主参数之间用X隔开
机床的基本组成
动力源
传动装置
执行件
传动链
定义：由动力源—传动装置—执行件或执行件—传动装置—执行件构成的传动联系
按传动链的性质分：
外联系传动链：联系动力源和执行件的传动链
内联系传动链：联系两个执行件间的传动链
传动链中通常包括两种机构
定比传动机构：其传动比和传动方向固定不变
换置机构：可根据加工要求变换传动比和传动方向
传动原理图：用一些简明的符号把传动原理和传动路线表示出来
车床
工作原理：加工回转表面及其端面，主运动是主轴旋转，进给运动是刀架的直线移动
CA6140的组成（记住传动系统图）
三箱：主轴箱、进给箱、溜板箱
两杠：光杠、丝杠
两架：刀架、尾座、挂轮机构
一身：床身
考点：🍎
卸荷带轮
作用：卸去作用在轮毂上的径向荷载，提高轴I的传动平稳性
卸荷路径：F径向力—皮带轮—螺钉—花键套—轴承—法兰—箱体
主运动传动路线表达式（注意写法）
双向多片摩擦离合器M： 离合器左半部接合时，主轴正转；右半部接合时，主轴反转；左右都不接合时，轴I空转，主轴停止转动。（若有多个，也是左向为正，右向为负）
双/三联滑移齿轮可有两/三种啮合位置
主运动转速级数：根据传动路线表达式计算，注意减去传动比相同的路线
主轴最低转速，最高转速：根据传动路线表达式，套用公式计算，分正和反转
车削螺纹时，主轴和刀架之间必须保持严格的传动比，即主轴每转一转，刀架应均匀地移动一个螺距，即导程S
刨床：加工平面沟槽
插床：刀具往复直线为主运动，其实是立式刨床
镗床：镗刀旋转为主运动
铣床：主运动是铣刀的旋转运动
齿轮加工机床
齿轮加工方法
成形法
展成法（范成法、包络法）
滚齿机
由一对交错轴齿轮啮合传动原理演变而来
齿轮的螺旋角+滚刀的螺旋升角=滚刀安装角
滚齿机上滚切斜齿圆柱齿轮时，合成运动机构在范成运动传动链中的传动比为2
插齿机：不能加工涡轮
磨床
无心外圆磨床上加工等径轴时，工件轴向进给速度的获得，是由于导轮和砂轮在竖直平面内有一倾角
数控机床和加工中心
定义：是按加工要求预先编制的程序，由计算机数字控制系统发出数字指令来控制机床各个执行件，使之按顺序和要求加工出所需工件的自动化机床
分类
按工艺用途分
普通数控机床NC
加工中心MC：有刀库，可自动换刀
按控制运动的方式来分
点位控制数控机床
直线控制数控机床
轮廓控制数控机床
按有无检测装置分
开环控制系统
闭环控制系统
半闭环控制系统
钻床：刀具的旋转是主运动，轴向进给运l
机械加工工艺规程的制定
一些基本概念
制造技术：在产品生产中，使原材料转化为产品过程所施行的各种手段的总和。
生产过程：由原材料转化为最终产品的一系列相互关联的劳动过程的总和。
工艺过程：生产过程中，那些与由原材料转变为产品直接相关的过程。
机械制造工艺过程，一般包括毛坯制造工艺过程，零件机械加工工艺过程，机械装配工艺过程。
机械加工工艺过程：以机械加工方法按一定顺序逐渐改变毛胚形状、 尺寸、表面层性质，直至成为合格零件的过程。
机械装配工艺过程：按照规定的顺序和技术要求通过改变零件之间的相互位置关系和配合状态，实现零件之间的组合和连接，使之成为部件或机器的工艺过程。
工艺系统：金属切削机床，夹具，刀具和加工工件构成一个完整的机械加工工艺系统
工艺过程的组成
工序：一个或一组工人，在一个固定的工作地点，对一个或同时对多个工件，所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。工序是工艺过程的基本单元，又是生产计划和成本核算的基本单元。
工步：在加工的表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那部分工序。工步是工序的组成单位。
走刀（工作行程）：刀具以加工进给速度相对工件所完成的一次进给运动的工步部分。刀具对工件的每一次切削，就称为一次走刀。
安装：工件在加工前，在机床或夹具中相对刀具应有一个正确的位置并给予固定，这个过程称为装夹。工件一次装夹所完成的那一部分工序称为安装。在同一工序中，安装次数应尽量少。
工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可转动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置，称为工位。 （多工位加工的作用？可以提高生产率和保证被加工表面间的相互位置精度）
机械加工工艺过程—数个工序—数个安装—数个工位—数个工步—数次走刀
工艺规程
工艺规程：用一定文件形式规定下来的工艺过程
工艺文件：工艺规程确定后，应将有关内容填入各种不同的卡片，以便贯彻执行。这些卡片总称为工艺文件。
工艺过程综合卡片（过程卡）
机械加工工艺卡片（工艺卡）
机械加工工序卡片（工序卡）
准备性工作？
零件的生产纲领计算
N年=N*n*（1+a）*（1+b）
生产类型分类1
单件生产
成批生产（小批，中批，大批）
大量生产
生产类型分类2
单件小批生产
中批生产
大批大量生产
毛坯种类确定
铸件 用于制造形状复杂的零件毛坯
锻件 用于制造强度要求高的钢制零件
型材 用于一般零件的毛坯
焊接件 用于单件小批生产的大型毛坯
冲压件 用于批量大厚度小的中小型零件
冷挤压件 用于大批量生产中形状简单的小零件
粉末冶金件 用于大批量生产中形状简单的小零件
零件主要加工表面和技术要求分析
主要加工表面：零件上与其他零件有配合关系或决定其使用性能的表面
次要加工表面：除主要加工表面以外其他的表面
零件设计工艺性审查🍎 （改错题）
拟定零件机械加工工艺路线时，要解决的主要问题
零件各表面加工方法和设备的选择
加工阶段的划分
工序的集中和分散
工序的安排
定位基准的选择
基准：用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的点线面
分类
设计基准
装配基准（一般来说用作装配基准的表面都是主要加工表面）
工序基准
定位基准
粗基准：作为定位基准的表面，若是为加工的毛坯表面，则为粗基准
精基准：定位基准经过加工的表面
辅助基准：零件上无合适基准，特加工出定位专用表面做基准
基准的选择原则
粗基准的选择原则
尽可能选择精度要求高的表面做粗基准
必须保证加工和不加工表面相互位置关系时，应选择不加工表面做粗基准
便于装夹的原则
粗基准避免重复使用
精基准的选择原则
尽可能选择工序基准
基准统一原则
自为基准原则
互为基准，反复加工（要求较高的相互位置精度）
机械加工阶段的划分
粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段
划分加工阶段的原因
保证加工质量
合理使用机床设备
便于安排热处理工序
粗精加工分开，便于发现毛坯缺陷
加工顺序的确定原则？
先粗加工后细加工
先基准面加工后其他面加工
先主要表面加工后次要表面加工
先平面加工后孔加工
工序的划分原则
工序集中：每道工序内容多，若干个工步集中到一个工序内完成（如数控机床，加工中心）
工序分散：工序数目多，工艺路线长，每个工序包括的工步少
热处理工序？
预备热处理：退火，正火，时效，调质。消除内应力，为最终热处理做准备。
最终热处理：淬火，渗碳，氮化处理。提高零件材料的硬度和耐磨性。
辅助工序？
检验—洗涤—防锈—表面处理—平衡去重
加工余量的计算
加工余量：为使加工表面达到所需要的精度和表面质量而切除的金属层厚度
工序余量：某表面在一道工序中切除的金属层厚度
孔（内表面）：本工序余量Z=本工序尺寸-下道工序尺寸🍎
轴（外表面）：本工序余量Z=下道工序尺寸-本工序尺寸🍎
尺寸链的计算？🍎
尺寸链：在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组，称为尺寸链
环：列入尺寸链的每一个尺寸称为环
封闭环：尺寸链中在装配过程或加工过程最后形成的那一环（尺寸是间接得到的）0表示封闭环
组成环：对封闭环尺寸有影响的所有环
增环：在字母上边加—>
减环：在字母上边加<—
增减环方向的判断：从尺寸链任意环开始，平行画任意方向的箭头（可以让封闭环为减环）沿着尺寸链方向行走，其余环与封闭环同向箭头，则为减环；反向箭头，则为增环。
传递系数：组成环对封闭环影响大小的系数
增环传递系数+1
减环传递系数-1
尺寸链的计算方法🍎
做题步骤：
画出尺寸链图
确定封闭环
判定增减环，用箭头标出
计算基本尺寸，上下偏差
用公差公式演算
极值法（适用于组成环数较多）
封闭环基本尺寸L=所有增环基本尺寸-所有减环基本尺寸
最大极限尺寸Lmax=基本尺寸L+上偏差ES
最小极限尺寸Lmin=基本尺寸L+下偏差EI
封闭环最大极限尺寸Lmax=所有增环最大极限尺寸-所有减环最小极限尺寸
封闭环最小极限尺寸Lmin=所有增环小大极限尺寸-所有减环最大极限尺寸
封闭环的上偏差ESo=增环的上偏差之和-减环的下偏差之和
封闭环的下偏差EIo=增环的下偏差之和-减环的上偏差之和
极值公差T=ES+EI
封闭环公差To=各组成环公差Ti之和
平均尺寸Aav是最大尺寸和最小尺寸的平均值
中间偏差🔺是公差带中点偏离基本尺寸的大小（图）
封闭环平均尺寸=增环平均尺寸之和-减环平均尺寸之和
中间偏差=增环中间偏差之和-减环中间偏差之和
时间定额：在一定的生产规模，生产技术和生产组织的条件下，为完成某一工件的某一工序所需要的时间。 工序单件时间定额=基本时间+辅助时间+工作地点服务时间+工人休息和自然需要时间
单件工艺成本S单=V+C/N
全年工艺成本S年=VN+C
经济性：Nc=（C年1-C年2）/V2-V1 年产量小于Nc时，第一种方案比较经济；反之，第二种方案比较经济
提高机械加工生产率的工艺措施？
缩短基本时间
提高切削用量
减少工件加工长度
合并工步
多件加工
提高毛坯制造精度
缩短辅助时间
直接缩减辅助时间
间接缩短辅助时间
缩短布置工作地时间
缩短准备与终结时间
机床夹具设计原理
基本概念
定位：在机床加工工件时，为了保证工件被加工表面的尺寸、几何形状和相互位置精度等达到要求，必须使得工件在机床上占据正确的位置，这一过程称为工件的定位。（涉及到自由度问题）
工件的夹紧：为了克服切削过程中工件受外力的作用而破坏定位，还必须对工件施加夹紧力，这个过程称为夹紧。
工件的装夹：从定位到夹紧的全过程。
机床夹具：用于装夹工件的工艺设备
六点定位原理：夹具上按一定规律分布的六个支撑点可以限制工件的六个自由度数
完全定位：限制了工件的六个自由度数
部分定位
（结合建模实习）欠定位：定位点少于应限制的自由度数
过定位：有些定位点重复限制了同一个自由度
基本知识
机床的夹具由定位元件、夹紧装置、对刀和引导元件、其他元件组成。 工件的夹具体包括定位元件和夹紧装置
工件在机床上的装夹方法
直接找正装夹
按画线找正装夹
在夹具中安装
常用定位元件
平面定位元件🍎
定位元件与工件定位基准接触面积
点接触—限制1个自由度
线接触—限制2个自由度
面接触—限制3个自由度
支承钉：多用于以平面作定位基准时的定位元件
支承板：一般用作精基准面较大时的定位元件
可调支撑
自位支撑
辅助支撑
内孔定位元件
小锥度心轴 限制4个自由度 ；大锥度心轴 限制5个自由度（除了心轴旋转）
刚性心轴
长销（长心轴）限制4个自由度
短销（短心轴）限制2个自由度
定位销：既用平面，又用与平面相垂直的圆柱孔定位的工件
圆锥销 限制3个自由度
圆柱销 限制2个自由度
圆锥心轴
长心轴 限制5个自由度
短心轴 限制3个自由度
外圆定位元件
支撑板
V形块 限制x和z轴4个自由度
机床夹具的作用？
保证加工精度
提高劳动生产率
降低对工人的技术要求和减轻工人的劳动强度
扩大机床的加工范围
工件自由度及定位元件的选用🍎
工件自由度
定义：工件在空间可能具有的运动。空间直角坐标系中不受任何限制的工件有六个自由度。
自动定心定位：采用三个同步移动的支承点定位，当工件孔径有误差时，可保证孔的中心位置不变。
实际加工中，对工件定位所限制的自由度数不得少于3个。
定位元件的选用🍎（如上）
定位误差的计算🍎（复杂，一定要搞懂）
定位误差🔺DW=基准位置误差🔺JW+基准不重合误差🔺JB
几种 常考题型？
心轴与内孔固定边接触时
内孔与心轴任意边接触
外圆定位之V形块