8D1

适用范围：客户投诉、生产重大不良、生产过程能力低下；目标：提高解决问题的效率，积累经验；实施方法。

8D

• 实施方法
  • D0
    • 问题发生
      • 目的：判断问题的类型、大小、范围，根据现象评估是否需要展开8D
      • 工具：趋势图、排列图、运行图、ERA（紧急反应措施）
  • D1
    • 成立小组
      • 目的：成立一个小组（含组长和组员）。该小组人员具备工艺/产品的相关知识，具备解决问题和实施纠正措施的技术素质。
      • 关键：
        • 1、建立具备过程/成员知识的人员小组
        • 2、确定时间、职责和所需学科的技术
        • 3、确定小组负责人
      • 工具：行动计划、时间管理、团队宪章、Ganttchart
  • D2
    • 现状把握
      • 目的：用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨
      • 关键：
        • 1、搜集和组织所有有关数据以说明问题
        • 2、问题说明是对所描述的问题有用的数据总结
        • 3、审核现有数据，识别问题、确定范围
        • 4、细分问题，将复杂问题细分为单个问题
        • 5、问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明
      • 工具：质量风险评定、FMEA、5W2H、直方图、排列图、折线图
  • D3
    • 临时紧急对策
      • 目的：保证在纠正措施之前，将问题与内外部顾客隔离
      • 关键：
        • 1、评价紧急相应措施
        • 2、找出和选择最佳临时措施
        • 3、决策
        • 4、实施
        • 5、记录和验证
      • 工具：FMEA、DOE、PPM、SPC、检查表、PDCA记录表
  • D4
    • 原因分析
      • 目的：使用统计工具列出所有潜在原因，确定根本原因（真因）
      • 关键：
        • 1、列举所有潜在原因（头脑风暴）
        • 2、验证和排除非相关原因
        • 3、找到真因
      • 工具：FMEA、PPM、DOE、鱼骨图、头脑风暴&关联图、5Why、稳健设计
  • D5
    • 选择并验证永久对策
      • 目的：在生产前测试方案，并对方案进行评估（是否可解决顾客问题）
      • 关键：
        • 1、重新审视小组成员资格
        • 2、选择和决策最佳措施
        • 3、重新评估临时措施
        • 4、执行永久纠正措施
        • 5、控制计划
      • 工具：FMEA、设计验证和报告（DVP&R）、稳健设计、检查表、记录表
  • D6
    • 实施永久对策
      • 目的：制定对策落实计划，确定过程控制方法并纳入文件
      • 关键：
        • 1、重新审视小组成员
        • 2、执行永久纠正措施，废除临时措施
        • 3、利用故障的可测量性确认故障已被排除
        • 4、控制计划、工艺文件修改
      • 工具：FMEA、防呆、SPC、PPAP
  • D7
    • 预防再发
      • 目的：修改现有胸痛、设计和规程，以防止问题重发
      • 关键：
        • 1、选择预防措施
        • 2、验证有效性
        • 3、5M1E各因素的重新确认(如SOP修订等)
      • 工具：FMEA、控制计划、过程流程图（Flow-Chart）
  • D8
    • 小组祝贺
      • 目的：承认小组集体努力，对小组工作总结并祝贺
      • 关键：
        • 1、有选择的保留重要文档
        • 2、浏览小组工作，将心得形成文件
        • 3、突出成员奖励
      • 备注：由QM或PM对效果进行验证跟进后方可对8D进行关闭，否则需要重新进行分析和改善
• 优、缺点
  • 优点
    • 1、是发现问题的有效方法，并能够采取针对性措施消除原因，执行永久矫正措施
    • 2、能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统；而对逃逸点的研究有助提高控制系统在问题再次出现时的监测能力
    • 3、预防机制的研究能够帮助系统将问题控制在初级阶段
  • 缺点
    • 1、8D培训费时，且本身具备一定的难度
    • 2、除了对问题解决流程进行培训外，还需要对数据挖掘的培训，以及所需要用到的分析工具培训（如柏拉图、鱼骨图、流程图等）
• 目标
  • 提高解决问题的效率，积累经验
  • 提供找出与质量相关的框架
  • 杜绝或尽量减少重复问题的出现
  • 加强部门或小组间联系
  • 提供短期、中期及长期对策
• 适用范围
  • 顾客投诉
  • 生产重大不良
  • 生产过程能力低下
• 含义
  • 起源于美国福特公司
  • 团队导向的问题解决发
  • 是一种分析和解决质量问题的工作方法