导图社区 APQP产品质量先期策划
为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量计划提供指南,以支持顾客满意的产品或服务的开发。
编辑于2022-09-06 08:12:37 山东省蜘蛛吐的丝能网住昆虫,浆糊能封住信口,江米汤砌起的城墙能永固千年,502胶水能修复断裂的赛璐珞眼镜框,这些都是生活中胶接或粘接的事实。在机械制造中,胶接技术也应用甚广。它是在一定条件下,用胶粘剂将两个零件连接在一起,并使其接合处具有足够强度的一种连接工艺。
指设备失去或降低其规定功能的事件或现象,表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能,使设备不能正常运行、技术性能降低,致使设备中断生产或效率降低而影响生产,依靠TPM的设备管理分担。
SWOT分析法是用来确定企业自身的竞争优势、竞争劣势、机会和威胁,从而将公司的战略与公司内部资源、外部环境有机地结合起来的一种科学的分析方法。 第一部分为SW,主要用来分析内部条件,着眼于企业的自身实力及其与竞争对手的比较;第二部分为OT,主要用来分析外部条件,强调外部环境的变化及对企业可能的影响。
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蜘蛛吐的丝能网住昆虫,浆糊能封住信口,江米汤砌起的城墙能永固千年,502胶水能修复断裂的赛璐珞眼镜框,这些都是生活中胶接或粘接的事实。在机械制造中,胶接技术也应用甚广。它是在一定条件下,用胶粘剂将两个零件连接在一起,并使其接合处具有足够强度的一种连接工艺。
指设备失去或降低其规定功能的事件或现象,表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能,使设备不能正常运行、技术性能降低,致使设备中断生产或效率降低而影响生产,依靠TPM的设备管理分担。
SWOT分析法是用来确定企业自身的竞争优势、竞争劣势、机会和威胁,从而将公司的战略与公司内部资源、外部环境有机地结合起来的一种科学的分析方法。 第一部分为SW,主要用来分析内部条件,着眼于企业的自身实力及其与竞争对手的比较;第二部分为OT,主要用来分析外部条件,强调外部环境的变化及对企业可能的影响。
APQP 产品质量先期策划
是什么
一种结构化方法
注
定义并执行必要的步骤
确保产品满足顾客要求
一种团队共同参与、协作的方法
系统、子系统、工程、制造、供应共同参与
一个目标
促进与所涉及的每一个人联系,确保所要求的步骤按时完成
在可接受的成本与质量水平上完成项目
一个承诺
依赖于高层管理者对努力达到是客户满意宗旨的承诺
为什么
目的
满足客户要求,达到客户满意
及时
完成
关键任务
按时通过
生产批准
持续地满足
顾客规范
持续改进
益处
引导资源
使客户满意
促进对
所需更改
早期识别
避免
晚期更改
以最低成本
及时
提供优质产品
提供了
一套可供遵循前后连贯的
工作步骤
何时进行
新产品开发阶段
产品更改阶段
方法
PDCA戴明环 使用的方法
QFD
文件输入输出
五个阶段
计划和确定项目
输入
顾客呼声
相关方法找企划力与销售力的思维导图知识
内外部顾客
抱怨、建议、资料、信息
向
客户
领导
用户
收集数据 进行分析
内容
历史经验
类似产品售后数据
供应商产品质量问题
顾客类似产品投诉
市场不良分析
怎么做
从
公司已有的数据库中检索
供应商端现场了解
客户面对面交流
竞品分析数据库查找
转化为
小组经验库
市场研究
市场定位
产品质量、可靠性
竞争对手
产品定位
目标市场与关注点
目标市场与客户是谁?
目标市场
特征
应用场景
客户问题与期望
支撑力
技术
标准
产品
根据市场信息收及 公司现状集进行设想病输出
产品过程基准数据
为产品过程能力目标提供输入,研究和开发也提供基准和概念
步骤
识别
合适的基准
了解
目前状态与基准之间的差异的原因
制定计划
缩小与基准差距,符合基准或超过基准
产品过程设想
具有
某些特性
某些设计
某些过程
输入
技术革新
先进材料
可行性评估
新技术
产品可靠性研究
考虑
规定时间内
零件修理的频率
零件更改的频率
长期
可行性与耐久性的结果
转化为
顾客业务计划
营销战略
产品开发建议书
内容
项目开发节点
产能需求(市场预测)
成本
投资
客户联络清单
竞争对手分析
研究与开发资源需求
定位
技术要求与风险
输出
设计任务书
设计目标
正确的选择能够保障客户的呼声不会再设计活动中消失
体现在设计任务书中
将客户呼声
转化为
可度量的设计方案何内容
QFD
基本信息
项目名称
起止时间
规格型号
预算费用
内容
主要功能
性能
技术指标
主要结构
负责人
项目部
设计部
可靠性与质量目标
主要依据
顾客的需要和期望
企业的计划目标
可靠性研究
基准指
竞争对手产品的可靠性水平
顾客的报告
规定时间内的维修频率
持续改进的目标
零件PPM
废品较低率
一次性校验合格率(FTQ)
对环境,安全法规的符合性
总可靠性目标可用概率和置信度来描述
初始材料清单+早起供方名单
初始过程流程图
是OTS阶段文件,仅适用于小批量的产品
产品和过程特殊特 性的初始清单
可能影响产品
安全性
法规符合性
配合
功能
性能
后续过程产品特性
制造过程参数
主要依据
产品设想
可靠性目标
预期的制造过程的特殊特性
类似零部件FMEA
产品保证计划
根据顾客的需要和期望,将设计目标转化为设计要求
列出项目要求大纲
识别
可靠性
耐久性
分配/落实
目标
要求
评估
新技术
复杂性
材料
应用
环境
包装
服务
制造要求
任何可能对项目构成风险影响的因素
产品保证计划模板
产品设计与开发
输出
设计失效模式及后果分析
DFMEA
一种动态文件
随顾客需要和期望不断更新
为以前选择的产品和过程特性做出必要补充,改变,删减的机会
用于
优化产品设计
避免产品设计上的缺陷
以产品工程师为主
小组进行设计分析
DFMEA检查表
可制造性和装配性设计
考虑
设计/概念/功能和对制造变差的敏感性
制造和或装配过程
尺寸公差
要求达到什么程度
分承包方是否可接受?价格是否可接受?
性能要求
要求到什么程度,是否可接受?
部件数
过程调整
最佳化
材料搬运
最小化
其他因素
由于策划小组的知识 ,经验, 产品/过程, 政府法规和服务的影响
设计验证
顾客要求
验证对象
材料
性能
寿命
尺寸
环境
外观
方法
设计评审
替代计算
类比法
来源
经验设计
了解试验
在发放之前
对设计阶段文件进行评审
验证计划
验证项目
时间
人员
验证方法
验证报告
设计评审
供方设计工程部门领导及其他相关影响部门的定期安排会议
不只是技术验证,是一系列的验证活动
跟踪设计验证进展
评审项
设计/功能要求
正式的可靠性和置信度目标
部件/子系统/系统工作循环
计算机仿真和台架试验结果
DFMEA
可制造性和装配性设计
试验设计(DOE)和装配产生的变差结果
试验失效
试验验证进展
设计评审的主要功能是否跟踪设计验证进展
设计验证
样件制造---控制计划
是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述
为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客呼声目标的程度
试产控制计划与批产控制计划的区别
保证
产品或服务符合所要求的规范和报告数据
对产品和过程特殊特性给予特别的注意
使用数据和经验
制定初始过程参数和包装要求
将关注问题,变差和//或成本影响
传递给顾客
工程图样
不论设计由谁提供
小组评估重点
特殊特性相关内容
尺寸
完整性
基准面/定位面是否
恰当
尺寸制造测量标准的
一致性
数学数据系统与顾客系统的
兼容性
工程规范
识别
功能、耐久性与外观要求
按顾客要求的时间评审
应确定
试验的
样本容量
频率
可接受标准
确定
异响或控制
满足特性
识别功能
耐久性
外观性
材料规范
对设计材料有要求
物理特性
性能
环境
搬运
贮存
应进行材料规范评审,并包括在控制计划中
量具/试验设备需求
先识别对其的要求
小组在时间安排上增加这些内容
检测进展情况
确保要求的进度
新设备、工装和设施要求
先识别对其的要求
小组在时间安排上增加这些内容
小组
保证
新设备和工装
可使用
及时供货
检测
设施建设进度情况
确保
试生产前完工
以上最终确认以新设备、 工装、试验设备检测表
客户评审关注点
能否满足
用户的项目时间?
是否对客户有承诺?
是什么?
APQP时间表
是否最新?
人力配置计划中
职责是否被定义?
选择的
产品、工艺
是否满足
所有的技术要求?
所有的商业要求?
是否得到
APQP a3检测清单?
新设备和新实验设备
是否完成
产品/系统的
材料清单?
是否有
可供选择的
材料和零件
来源?
验证要求
测试方法
是否已经定义?
是否模拟了
客户需要的试验?
PFMEA
最高风险系数值是多少?
活动范围
是否是
从进货到出货?
我们
已知的/预见的
工艺和生产变差
是什么?
要求
什么性能水平
能够超越产品的寿命?
在使用和要求的环境条件下
什么变差将影响产品设计寿命?
设计目标
将在何处定义?
是否已完成
预期
失效模式的验证计划?
有足够的
测量系统吗?
什么是
潜在的KPC
关键产品特性
潜在的KCC
关键控制特性
对
关键产品/系统设计参数期望的过程能力
是什么?
临界
过程参数
是什么?
对
那些必须满足产品/系统质量和可靠性目标要求的过程
有多大心?
过程设计与开发
输出
过程流程图
过程设计开发检查表
文件
PFMEA
动态文件,发现新的失效模式要更新
针对
新的/修订的过程
评审与分析
预防、解决或监控
过程问题
试生产控制计划
在样件研制后批量生产前
对象
尺寸测量
材料
性能试验
目的
遏制
方式
增加
检验次数
生产过程中
检查
终检
审核
统计评价
使用
控制计划检查表
对该项工作进行评价
初期生产运行中或之前的
潜在风险
包装标准及规范
顾客有标准
合并到包装规范中
没有标准
供方进行设计
制定标准
小组
保证
并开发产品标准
制定包装规范
包装
产品性能和特性在
存贮
包装
搬运
开包
保持不变
使用
顾客标准
一般包装要求
车间平面布置图
域过程流程图和控制计划一致
目的
确定监测点的可接受性
控制图位置
检测工具的应用
中间维修站
缺陷材料的贮存区
过程作业指导书
确保
向所有操作者
提供过程说明书
足够详细
机器的速度
进给量
循环时间
可理解
并公布易于看到
依据
FMEA
控制计划
过程流程图
车间平面布置图
特性矩阵图
过程和产品的专业技能和知识
搬运参数
生产者要求
过程操作者
测量系统分析计划
至少包括量具
双性
线性
偏移性
备用量具的相关职责
初始过程能力控制计划
产品/过程质量体系评审
安排正式评审,促进管理者参与和支持
产品和过程确认
试产
使用
正式的
生产工装
设备
环境
人员
设施
时间
数量
由顾客确定
试产输出开展以下活动
初始过程研究
依据
控制计划中
识别的特性
评价
生产过程
是否已准备就绪
测量系统评价
在生产试运行中或之前
用规定的测量装置和方法检查控制计划中标识和特性
最终可行性评价
过程评审
生产批准
验证
正规工装
过程制作
生产的产品
是否符合技术要求
生产确认试验
pv件是否满足工程标准的工程试验
包装评价
通过
试装运
试验方法
评价产品
正常
不利环境运输条件
包装保护
首次能力评价
质量策划认定
生产控制计划
控制文件与过程文件的系统描述
动态文件
在大量生产中得到信息反馈,评审和修订控制计划
质量策划认定和管理者支持
目的
通报项目状况
取得其
对未决问题的承诺
时间
首次装运产品前
内容
控制计划
具备量产可使用
过程指导书
表达了PFMEA所有的意见
与过程流程图,控制计划进行比较
量具与试验设备
已按控制计划要求进行了能力研究
反馈、评价和纠正措施
减少变差
应用
控制图
其他统计技术
识别变差原因
特殊
普通
持续改进
提出建议
降低成本
减少变差
客户决定是否实施
顾客满意
在产品使用阶段
需要组织参与
以评价质量策划的有效性
组织和顾客合作进行必要的改进
交付和服务
组织和顾客
继续合作
解决问题,不断改进
共同倾听顾客呼声
弊端
对于
需求变更较频繁的项目
会产生
资源,计划的不断变化
中晚期变更
将导致
较高的沉没成本
尤其体现在
文档工作
人员时间
资源调整
对于开发节奏快速的市场
灵活性低