导图社区 2.一建公路路面工程
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2.一建公路路面工程
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编辑于2023-01-30 22:00:31 贵州- 相似推荐
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路面 工程
路面 基层
用料 要求
粒料 基层
1 .用作被稳定材料的粗集料压碎值应符合表1B412011-1中Ⅱ类的规定。
2 .填隙碎石用作基层时，骨料的公称最大粒径应不大于53mm；用作底基层时，应不大于63mm。用作基层时骨料的压碎值应不大于26% ，用作底基层时应不大于30% 。骨料中针片状颗粒和软弱颗粒的含量应不大于15% 。 骨料可用具有一定强度的各种岩石或漂石轧制，宜采用石灰岩。采用漂石时，其粒径应大于骨料公称最大粒径的3倍。骨料也可以用稳定的矿渣轧制，矿渣的干密度和质量应均匀，且干密度应不小于960kg/m3。
3 .填隙碎石用骨料的颗粒组成应符合表1B412011-2的规定。
4. 填隙料宜采用石屑，缺乏石屑地区，可添加细砾砂或粗砂等细集料。填隙料的公称最大粒径宜为9.5mm，填隙料可采用表1B412011-3中的级配。
沥青 稳定基层
沥青层的沥青材料、集料应符合《公路沥青路面设计规范》JTGD50-2017和《公路沥青路面施丁技术规范》JTG F40-2（X）4的有关规定及本书1B412022沥青路面用料要求。
无机结合料 稳定基层
水泥及 外加剂
1. 强度等级为32.5或42.5，且满足规范要求的普通硅酸盐水泥等均可使用。 2. 所用水泥初凝时间应大于3h，终凝时间应大于6h且小于10h。 3. 在水泥稳定材料中掺加缓凝剂或早强剂时，应对混合料进行试验验证。缓凝剂和早强剂的技术要求应符合现行规范的规定。
石灰
1. 石灰技术要求应符合表1B412011-4和表1B412011-5的规定。 2. 高速公路和一级公路用石灰不低于II级技术要求，二级公路用石灰不低于Ⅲ级技术要求，二级以下公路宜不低于Ⅲ级技术要求。 3. 高速公路和一级公路的基层，宜采用磨细消石灰。 4. 二级以下公路使用等外石灰时，有效氧化钙含量应在20%以上，且混合料强度应满足要求。
粉煤灰等 工业废渣
1. 干排或湿排的硅铝粉煤灰和高钙粉煤灰等均可用作基层或底基层的结合料。粉煤灰技术要求应符合表1B412011-6的规定。 2. 各等级公路的底基层、二级及二级以下公路的基层使用的粉煤灰，通过率指标不满足表1B412011-6要求时，应进行混合料强度试验，达到规格相关要求的强度指标时，方可使用。 3. 煤肝石、煤渣、高炉矿渣、钢渣及其他冶金矿渣等工业废渣可用于修筑基层或底基层，使用前应崩解稳定，且宜通过不同龄期条件下的强度和模量试验以及温度收缩和干湿收缩试验等评价混合料性能。 4. 水泥稳定煤肝石不宜用于高速公路和一级公路。 5. 工业废渣类作为集料使用时，公称最大粒径应不大于31.5mm，颗粒组成宜有一定级配，且不宜含杂质。
水
1. 符合现行《生活饮用水卫生标准》GB5749-2006的饮用水可直接作为基层、底基层材料拌合与养护用水。 2. 拌合使用的非饮用水应进行水质检验，技术要求应符合表1B412011-7的规定。（PH值≥4.5） 3. 养护用水可不检验不溶物含量，其他指标应符合表1B412011-7的规定。
粗集料
1. 用作被稳定材料的粗集料宜采用各种硬质岩石或砾石加工成的碎石，也可直接采用天然砾石。粗集料应符合表1B4I2011-8中 I类规定，用作级配碎石的粗集料应符合表 1B412011-8中II类的规定。
2. 基层、底基层的粗集料规格分为G1-G11共11种，其规格宜符合相关规定。 3. 高速公路和一级公路极重、特重交通荷载等级基层的4.75mm以上粗集料应采用单一粒径的规格料。 4. 作为高速公路、一级公路底基层和二级及二级以下公路基层、底基层被稳定材料的天然砾石材料宜满足表1B4I2011-8的要求，并应级配稳定、塑性指数不大于9。 5. 应选择适当的碎石加工工艺，用于破碎的原石粒径应为破碎后碎石公称最大粒径的3倍以上。髙速公路基层用碎石，应采用反击破碎的加工工艺。
6. 碎石加工中，根据筛网放置的倾斜角度和工程经验，应选择合理的筛孔尺寸。粒径尺寸与筛孔尺寸对应关系宜符合表1B412011-9的规定。根据破碎方式和石质的不同，可适当调整筛孔尺寸，调整范围宜为1~ 2mm。
7. 用作级配碎石或砾石的粗集料应采用具有一定级配的硬质石料，且不应含有黏土块、有机物等。 8. 级配碎石或砾石用作基层时，高速公路和一级公路公称最大粒径应不大于 26.5mm，二级及二级以下公路公称最大粒径应不大于31.5mm；用作底基层时，公称最大粒径应不大于37.5mm。
细集料
1. 细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配。 2. 高速公路和一级公路用细集料技术要求应符合表1B412011-10的规定。
3. 细集料规格要求应符合表1B412011-11的规定。
4. 对0~3mm和0~5mm的细集料应分别严格控制大于2.36mm和4.75mm的颗粒含 量。对3〜5mm的细集料应严格控制小于2.36mm的颗粒含量。 5. 高速公路和一级公路，细集料中小于0.075mm的颗粒含量应不大于15%；二级及 二级以下公路，细集料中小于0.075mm的颗粒含量应不大于20%。 6. 级配碎石或砾石中的细集料可使用细筛余料，或专门轧制的细碎石集料。 7. 天然砾石或粗砂作为细集料时，其颗粒尺寸应满足工程需要，且级配稳定，超尺寸颗粒含量超过规范或实际工程的规定时应筛除。
材料分档 与掺配
1. 材料分档应符合表1B412011-12的规定。
2. 不同粒径混合料的备料规格包括三档备料、四档备料、五档备料、六档备料等，公称最大粒径为19mm. 26.5mm和31.5mm的无机结合料稳定碎石或砾石的备料规格宜符合相关规定。 3. 用于二级及二级以上公路基层和底基层的级配碎石或砾石，应由不少于4种规格的材料掺配而成。 5. 级配碎石或砾石类材料中宜掺加石屑、粗砂等材料。 6. 级配碎石或砾石细集料的塑性指数应不大于12。不满足要求时，可加石灰、无塑性的砂或石屑掺配处理。 4. 天然材料用于高速公路和一级公路的基层时，应筛分成表1B412011-8中规定的规格，并按规范中相应的备料规格进行掺配。天然材料的规格不满足设计级配的要求时， 可掺配一定比例的碎石或轧碎砾石。
混合料 组成设计
1. 无机结合料稳定材料组成设计应包括原材料检验、混合料的目标配合比设计、混合料的生产配合比设计和施工参数确定四部分。无机结合料稳定材料组成设计流程如图：
2. 原材料检验应包括结合料、被稳定材料及其他相关材料的试验。所有检测指标均应满足相关设计标准或技术文件的要求。
3. 目标配合比设计应包括下列技术内容：①选择级配范围。②确定结合料类型及掺配比例。③验证混合料相关的设计及施工技术指标。
4. 生产配合比设计应包括下列技术内容：①确定料仓供料比例。②确定水泥稳定材料的容许延迟时间。③确定结合料剂量的标定曲线。④确定混合料的最佳含水率、最大干密度。
5. 施工参数确定应包括下列技术内容：①确定施工中结合料的剂量。②确定施工合理含水率及最大干密度。③验证混合料强度技术指标。
6. 确定无机结合料稳定材料最大干密度指标时宜采用重型击实方法，也可采用振动压实方法。 7. 应根据当地材料的特点和混合料设计要求，通过配合比设计选择最优的工程级配。 8. 用于基层的无机结合料稳定材料，强度满足要求时，尚宜检验其抗冲刷和抗裂性能。 9. 在施工过程中，材料品质或规格发生变化、结合料品种发生变化时，应重新进行材料组成设计。
子主题
粒料 基层 施工
粒料分类
嵌锁型： 包括泥结碎石、泥灰结碎石、填隙碎石等。
级配型： 包括级配碎石、级配烁石、符合级配的天然砂砾、部分烁石经轧制掺配而成的级配砾、碎石等。
粒料类 适用范围
1. 级配碎石可用于各级公路的基层和底基层。级配碎石可用做较薄沥青面层与半刚性基层之间的中间层。 2. 级配烁石、级配碎砾石以及符合级配、塑性指数等技术要求的天然砂砾，可适用于轻交通的二级和二级以下公路的基层以及各级公路的底基层。 3. 填隙碎石可用于各等级公路的底基层和二级以下公路的基层。
施工 一般要求
1. 填隙碎石可采用干法或湿法施工。干旱缺水地区宜采用干法施工。单层填隙碎石的压实厚度宜为公称最大粒径的1.5〜2.0倍。填隙碎石施工时，应符合下列规定： ( 1 )填隙料应干燥。 ( 2 )宜采用振动压路机碾压，碾压后，表面骨料间的空隙应填满，但表面应看得见骨料。填隙碎石层上为薄沥青面层时，宜使骨料的棱角外露3〜5mm。 ( 3 )碾压后基层的固体体积率宜不小于85%，底基层的固体体积率宜不小于83% 。 ( 4 )填隙碎石基层未洒透层沥青或未铺封层时，不得开放交通。
2 .填隙碎石施工前，应按有关规定准备下承层和施工放样。 3 .应根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及松铺系数，计算各段需要的骨料数量，并应根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。填隙料的用量宜为骨料质量的30%〜40% 。 4 .材料装车时，应控制每车料的数量基本相等。 5 .应由远到近将骨料按计算的距离卸置于下承层上，应严格控制卸料距离。 6 .用平地机或其他合适的机具将骨料均勻地摊铺在预定的范围内，表面应平整，并有规定的路拱。应同时摊铺路肩用料。 7 .应检验松铺材料层的厚度，不满足要求时应减料或补料。
路面粒料 基层施工
1 .填隙碎石的干法施工应符合下列规定：
1. 初压宜用两轮压路机碾压3〜4遍，使骨料稳定就位，初压结束时，表面应平整，并具有规定的路拱和纵坡。 2. 填隙料应采用石屑撒布机或类似的设备均匀地撒铺在已压稳的骨料层上。松铺厚度宜为25〜30mm，必要时，可用人工或机械扫勻。 3. 应采用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入骨料间的空隙中。无振动压路机时，可采用重型振动板。路面两侧宜多压2〜3遍。 4. 再次撒布填隙料，松铺厚度宜为20〜25mm，应用人工或机械扫匀。 5. 再次振动碾压；局部多余的填隙料应扫除。 6. 碾压后，应对局部填隙料不足之处进行人工找补，并用振动压路机继续碾压，直到全部空隙被填满，应将局部多余的填隙料扫除。 7. 填隙碎石表面空隙全部填满后，宜再用重型压路机碾压1〜2遍。在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。在碾压之前，宜在表面洒少量水，洒水量宜不少于3kg/m2。 9. 需分层铺筑时，应将已压成的填隙碎石层表面骨料外露5〜10mm，然后在其上摊铺第二层骨料，并按第1款〜第7款要求施工。
2. 填隙碎石湿法施工应按下列要求操作：
1. 开始工序应与干法施工的第1款〜第7款要求相同。 2. 骨料层表面空隙全部填满后，宜立即用洒水车洒水，直到饱和。 3. 宜用重型压路机跟在洒水车后碾压。应将湿填隙料及时扫入出现的空隙中；必要时，宜再添加新的填隙料。 4. 应洒水碾压至填隙料和水形成粉浆，粉浆应填塞全部空隙，并在压路机轮前形成微波纹状。 5. 碾压完成的路段应让水分蒸发一段时间，结构层变干后，应将表面多余的细料以及细料覆盖层扫除干净。 6. 需分层铺筑时，宜待结构层变干后，将已压成的填隙碎石层表面的填隙料扫除一些，使表面骨料外露5〜10mm，然后在其上摊铺第二层骨料。
子主题
沥青 稳定 基层 施工
分类
沥青稳定基层（底基层）又称柔性基层，包括热拌沥青碎石、贯入式沥青碎石、乳化沥青碎石混合料基层（底基层）等。
适用范围
柔性基层、底基层可用于各级公路。
1 .热拌沥青碎石宜用于中等交通及其以上的公路基层、底基层。 2 .贯入式沥青碎石宜用于中、重交通的公路基层或底基层。 3 .热拌沥青碎石、贯入式沥青碎石可用于改建工程的调平层。
施工 一般要求
1 .按施工规范要求做好各项施工准备工作。 2 .按施工规范规定的步骤进行热拌沥青碎石的配合比设计，即包括目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。配合比设计采用马歇尔试验设计方法。
热拌 沥青碎石 基层施工
拌制
( 1 )浙青混合料必须在沥青拌合场拌制，可采用间歇式拌合机或连续式拌合机拌制。 ( 2 )拌合机拌制的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求不得使用，并应及时调整。 (3 ) 出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重。
运输
( 1 )热拌沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输，车厢应清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂薄层油水（柴油与水的比例可为1 : 3 )混合料，但不得有余液积聚在车厢底部。 ( 2 )从拌合机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。 ( 3 )运料车应用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染。
摊铺
( 1 )铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量。当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青面层。 ( 2 )热拌沥青混合料应采用机械摊铺。 ( 3 )沥青混合料的摊铺温度应符合规范要求，并应根据沥青标号、黏度、气温、摊铺层厚度选用。 ( 4 )当高速公路和一级公路施工气温低于10℃、其他等级公路施工气温低于5°C时，不宜摊铺热拌沥青混合料。 ( 5 )沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型，由试铺试压方法或根据以往实践经验确定。 ( 6 )沥青混合料的松铺系数：机械摊铺为1.15〜1.30，人工摊铺为1.20〜1.45。 ( 7 )用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。 ( 8 )可用人工作局部找补或更换混合料；摊铺不得中途停顿。摊铺了的沥青混合料应紧接碾压，如因故不能及时碾压或遇雨时，应停止摊铺。
压实 及成型
( 1 )压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求，沥青混合料的分层压实厚度不得大于10cm。 ( 2 )应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，以达到最佳结果。沥青混合料压实宜采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机或振动压路机组合的方式。压路机的数量应根据生产率决定。 ( 3 )沥青混合料的压实应按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合规定。 ( 4 )初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2遍。压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3〜1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。 ( 5 )复压应紧接在初压后进行，复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数应经试压确定，不宜少于4〜6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。 (6 ) 终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动压路机碾压，不宜少于2遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合规范要求。
接缝
( 1 )在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。纵向接缝部分的施工，摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时应将已铺混合料部分留下10〜20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再最后作跨缝碾压以消除缝迹。 ( 2 )半幅施工不能采用热接缝时，宜加设挡板或采用切刀切齐。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5〜10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。碾压时先在已压实路面上行走，碾压新铺层10〜15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10〜15cm，充分将接缝压实紧密。
贯入式 沥青碎石 基层施工
1 .撒布主层集料。撒布时应避免颗粒大小不均，并应检查松铺厚度。撒布后严禁车辆在铺好的集料层上通行。 2. 主层集料撒布后应采用6〜8t的钢筒式压路机进行初压，碾压速度宜为2km/h。碾压应自路边缘逐渐移向路中心，每次轮迹重叠约30cm，接着应从另一侧以同样方法压至路中心，以此为碾压一遍。然后检验路拱和纵向坡度，当不符合要求时，应调整找平再 压，至集料无显著推移为止。然后再用10〜12t压路机进行碾压，每次轮迹重叠1/2左右，宜碾压4〜6遍，直至主层集料嵌挤稳定，无显著轮迹为止。 3 .主层集料碾压完毕后，应立即浇洒第一层沥青。浇洒方法应按规范进行。沥青的浇洒温度应根据沥青标号及气温情况选择。当采用乳化沥青贯入时，为防止乳液下漏过多，可在主层集料碾压稳定后，先撒布一部分上一层嵌缝料，再浇洒主层沥青。乳化沥青在常温下洒布，当气温偏低需要加快破乳速度时，可将乳液加温后洒布，但乳液温度不得超过60℃。 4 . 主层沥青浇洒后，应立即均勻撒布第一层嵌缝料，嵌缝料撒布后应立即扫匀，不足处应找补。当使用乳化沥青时，石料撒布必须在乳液破乳前完成。 5 .嵌缝料扫勻后应立即用8〜12t钢筒式压路机进行碾压，轮迹重叠1/2左右，宜碾压4〜6遍，直至稳定为止。碾压时随压随扫，使嵌缝料均匀嵌入。因气温过高使碾压过程中发生较大推移现象时，就立即停止碾压，待气温稍低时再继续碾压。 6 .浇洒第二层沥青，撒布第二层嵌缝料，然后碾压，再浇洒第三层沥青。 7 .撒布封层料。施工要求应与撒布嵌缝相同。 8 .最后碾压，宜采用6〜8t压路机碾压2〜4遍。
乳化 沥青碎石 基层施工
1 .乳化沥青碎石混合料宜采用拌合机拌合。在条件限制时也可在现场人工拌制。 2 .采用阳离子乳化沥青时，在与乳液拌合前需用水湿润集料，使集料总含水量达到5%左右，天气炎热宜多加，低温潮湿可少加。当集料湿润后仍不能与乳液拌合均匀时，应改用破乳速度更慢的乳液，或用1%〜3% 浓度的氯化钙水溶液代替水预先润湿集料表面。 3 .混合料的拌合时间应保证乳液与集料拌合均匀。机械拌合不宜超过30s (自矿料中加进乳液的时间算起）; 人工拌合不宜超过60s。 4 .混合料应具有充分的施工和易性，混合料的拌合、运输和摊铺应在乳液破乳前结束。已拌好的混料应立即运至现场进行摊铺。拌合与摊铺过程中已破乳的混合料，应予废弃。 5 .拌制的混合料宜用沥青摊铺机摊铺。当用人工摊铺时，应防止混合料离析。乳化沥青碎石混合料的松铺系数可根据规范规定通过试验确定。
6 .乳化沥青碎石混合料的碾压，可按热拌沥青混合料的规定进行，并应符合下列要求： (1)混合料摊铺后，应采用6t左右的轻型压路机初压，宜碾压1〜2遍，使混合料初步稳定，再用轮胎压路机或轻型筒式压路机碾压1〜2遍。初压时应匀速进退，不得在碾压路段上紧急制动或快速启动。 ( 2 )当乳化沥青开始破乳，混合料由褐色转变成黑色时，用12〜15t轮胎压路机或10〜12t钢筒式压路机复压。复压2〜3遍后，立即停止，待晾晒一段时间，水分蒸发后，再补充复压至密实为止。当压实过程中有推移现象时应立即停止碾压，待稳定后再碾压。 如当天不能完全压实，应在较高气温状态下补充碾压。 ( 3 )碾压时发现局部混合料有松散或开裂时，应立即挖除并换补新料，整平后继续碾压密实。修补处应保证路面平整。压实成型后的路面应做好早期养护，并封闭交通2 〜6h。 ( 4 )阳离子乳化沥青碎石混合料可在下层潮湿的情况下施工，施工过程中遇雨应停止铺筑，以防雨水将乳液冲走。
子主题
无机 结合料 稳定 基层 施工
分类
无机结合料稳定类基层也称半刚性基层。半刚性基层、底基层应具有足够的强度和稳定性、较小的收缩变形（温缩及干缩）和较强的抗冲刷能力，在中冰冻、重冰冻区应检验半刚性基层、底基层的抗冰冻性。
( 1 )水泥稳定土：包括水泥稳定级配碎石、未筛分碎石、砂烁、碎石土、砂砾土、煤矸石、各种粒状矿渣等。 ( 2 )石灰稳定土：包括石灰稳定级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂烁土、煤矸石、各种粒状矿渣等。 ( 3 )石灰工业废渣稳定土：可分为石灰粉煤灰类与石灰其他废渣类两大类。除粉煤灰外，可利用的工业废渣包括煤渣、高炉矿渣、钢渣（已经过崩解达到稳定）及其他冶金矿渣、煤矸石等。
适用范围
(1 )水泥稳定集料类、石灰粉煤灰稳定集料类材料适用于各级公路的基层、底基层。冰冻地区、多雨潮湿地区，石灰粉煤灰稳定集料类材料宜用于高速公路、一级公路的下基层或底基层。石灰稳定类材料宜用于各级公路底基层以及三、四级公路的基层。 ( 2 )高速公路、一级公路的基层或上基层宜选用骨架密实型混合料。二级及二级以下公路的基层和各级公路底基层可采用悬浮密实型骨架混合料。均匀密实型混合料适用于高速公路、一级公路的底基层，二级及二级以下公路的基层。骨架空隙型混合料具有较高的空隙率，适用于需要考虑路面内部排水要求的基层。
混合料 生产 摊铺 及碾压
一般 规定
1. 根据公路等级的不同，宜按表1B412014-1选择基层、底基层材料施工工艺措施。对于边角部位施工，混合料拌合方式应与主线相同，可采用推土机摊铺、平地机整平的人工方式摊铺，并与主线同步碾压成型。
2. 稳定材料层宽11〜12m时，每一流水作业段长度以500m为宜；稳定材料层宽大于12m时，作业段宜相应缩短。宜综合考虑下列因素，合理确定每日施工作业段长度： ①施工机械和运输车辆的生产效率和数量；②施工人员数量及操作熟练程度；③施工季节和气候条件；④水泥的初凝时间和延迟时间；⑤减少施工接缝的数量。
3. 对水泥稳定材料或水泥粉煤灰稳定材料，宜在2h之内完成碾压成型，应取混合料的初凝时间与容许延迟时间较短的时间作为施工控制时间（容许延迟时间是指在满足强度标准的前提下，水泥稳定材料拌合后至碾压成型之前所容许的最大时间间隔）。 4. 石灰稳定材料或石灰粉煤灰稳定材料层宜在当天碾压完成，最长不应超过4d。 5. 无机结合料稳定材料在过分潮湿路段上施工时应采取措施，降低潮湿程度、消除积水。过分潮湿路段指路段湿度水平超过所用无机结合料稳定材料所适应的湿度水平的上限。
6. 无机结合料稳定材料结构层施工应选择适宜的气候环境，针对当地气候变化制订相应的处置预案，并应符合下列规定： ①宜在气温较高的季节组织施工。无机结合料稳定材料施工期的日最低气温应在5℃以上，在有冰冻的地区，应在第一次重冰冻到来的15〜30d之前完成施工。 ②宜避免在雨期施工，且不应在雨天施工。
7. 应将室内重型击实试验法确定的干密度作为压实度评价的标准密度。 8. 无机结合料稳定材料的基层压实标准应符合表1B412014-2的规定。
9. 无机结合料稳定材料的底基层压实标准应符合表1B412014-3的规定。
10. 对级配碎石材料，基层压实度应不小于99%，底基层压实度应不小于97% 。 11. 高速公路和一级公路在极重、特重交通荷载等级下，基层和底基层的压实标准可提高1〜2个百分点。
集中 厂拌 与运输
1. 混合料的拌合能力与混合料摊铺能力应相匹配。 2. 拌合厂应安置在地势相对较高的位置，并做好排水设施。 3. 拌合厂场地应平整并具有足够的承载能力。高速公路和一级公路的拌合厂，场地应采用混凝土硬化，混凝土强度等级应不低于C15，厚度应不小于200mm。 4. 工程所需的原材料严禁混杂，应分档隔仓堆放，并有明显的标志。 5. 细集料、水泥、石灰、粉煤灰等原材料应有覆盖。对高速公路和一级公路，上述材料严禁露天堆放，应放置于专门搭建的防雨棚内或库房内。 6. 对高速公路和一级公路，应采用专用稳定材料拌合设备拌制混合料。稳定细粒材料集中拌合时，土块应粉碎，最大尺寸应不大于15mm。
7. 无机结合料稳定中、粗粒材料的拌合生产设备应满足下列要求： ①对高速公路和一级公路，混合料拌合设备的产量宜大于500t/h。 ②拌合设备的料仓数目应与规定的备料档数相匹配，宜较规定的备料档数增加1个。③各个料仓之间的挡板高度应不小于1m。 ④高速公路的基层施工时，每个料斗与料仓下面应安装称量精度达到±0.5% 的电子秤。
8. 装水泥的料仓应密闭、干燥，同时内部应装有破拱装置。对高速公路，水泥料仓应配备计重装置，不宜通过电机转速计量水泥的添加量。 9. 气温高于30°C时，水泥进入拌缸温度宜不高于50℃；高于50℃时应采取降温措施。气温低于15℃时，水泥进入拌缸温度应不低于10°C。 10. 加水量的计量应采用流量计的方式。对高速公路和一级公路，水的流量数值应在中央控制室的控制面板上显示。 11. 在正式拌制混合料之前，应先调试设备，使混合料的级配组成和含水率都达到配合比设计的规定要求。原材料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。 12. 在稳定中、粗粒材料生产过程中，应按配合比设计确定的材料规格及数量拌合。 13. 高速公路基层的混合料拌合时，宜采用两次拌合的生产工艺，也可采用间歇式拌合生产工艺，拌合时间应不少于15s。 14. 在拌合过程中，应实时监测各个料仓的生产计量，对高速公路和一级公路，应每10min打印各档料仓的使用量。某档材料的实际掺加量与设计要求值相差超过10 %时，应立即停机检查原因，正常后方可继续生产。料仓包括结合料的料仓和加水仓。 15. 天气炎热或运距较远时，无机结合料稳定材料拌合时宜适当增加含水率。对稳定中、粗粒材料，混合料的含水率可高于最佳含水率0.5〜1个百分点；对稳定细粒材料，含水率可髙于最佳含水率1〜2个百分点。 16. 对高速公路和一级公路，应从拌合厂取料，每隔2h测定一次含水率，每隔4h测定一次结合料的剂量，并做好记录。
17. 应根据工程量的大小和运距的长短，配备足够数量的混合料运输车。 18. 混合料运输车装料前应清理干净车厢，不得存有杂物。 19. 混合料运输车装好料后，应用篷布将厢体覆盖严密，直到摊铺机前准备卸料时方可打开。 20. 对高速公路和一级公路，水泥稳定材料从装车到运输至现场，时间宜不超过1h，超过2h时应作为废料处置。 21. 对无机结合料稳定中、粗粒材料，在装料过程中应采取措施减小混合料的离析。
人工 拌合
1. 混合料人工拌合工艺应包括现场准备、布料拌合等流程。人工拌合工艺流程如图 1B412014-1 所示。
2. 下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合规范相关规定。 3. 下承层为路基时，宜用12〜15t三轮压路机或等效的碾压机械碾压3〜4遍，并应符合下列规定：
①在碾压过程中，发现表层松散时，宜适当洒水。 ②发现“弹簧”现象时，宜采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施处理。
4. 下承层为粒料底基层时，应检测弯沉值。不符合设计要求时，应根据具体情况，采取措施，使之达到规范规定的标准。 5. 下承层为原路面时，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求；不符合要求时，应翻松原路面并采取必要的处理措施。 6. 底基层或原路面上存在低洼和坑洞时，应填补及压实；对搓板和辙槽应刮除；对松散应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。 7. 新完成的底基层或路基，应按相关标准的规定验收，验收合格后方可铺筑上层稳定材料层。 8. 在槽式断面的路段，宜在两侧路肩上每隔5〜10m交错开挖泄水沟。 9. 应在底基层或原路面或路基上恢复中线，直线段应每15〜20m设一桩，平曲线段应每10〜15m设一桩，并应在两侧路肩边缘外设指示桩。 10. 在两侧指示桩上应用明显标记标出稳定材料层边缘的设计高程。
11. 使用原路面或路基上部材料备料时，应符合下列规定： ①清除原路面上或路基表面的石块等杂物。 ②每隔10〜20m挖一小洞，使洞底髙程与预定的无机结合料稳定材料层的底面高程相同，并在洞底做一标记，控制翻松及粉碎的深度。 ③用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将原路面或路基的上部翻松到预定的深度，土块应粉碎到符合要求。 ④用犁将土向路中心翻松，使预定处治层的边部呈一个垂直面。用专用机械粉碎黏性土。无专用机械时，也可用旋转耕作机、圆盘耙等设备粉碎塑性指数不大的土。
12. 使用料场的材料备料时，应符合下列规定： ①采集材料前，应将树木、草皮和杂土清除干净。 ②应筛除材料中的超尺寸颗粒。 ③应在预定的深度范围内采集材料，不宜分层采集，不应将不合格的材料与合格的材料一起采集。 ④对塑性指数大于12的黏性土，可视土质和机械性能确定是否需要过筛。
13. 应按下列方法计算现场拌合时的工程数量： ①根据各路段无机结合料稳定材料层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥材料的数量。 ②根据料场材料的含水率和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。 ③根据无机结合料稳定材料层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每平方米无机结合料的用量，并确定摆放的纵横间距。
14. 堆料前应用两轮压路机碾压1〜2遍，整平表面，并在预定堆料的路段上洒水，使其表面湿润，但不宜过分潮湿。 15. 材料装车时，应控制每车料的质量基本相等。 16. 在同一料场供料的路段内，宜由远到近将料按第13条的规定计算距离卸置于下承层表面的中间或两侧。应严格掌握卸料距离。 17. 材料在下承层上的堆置时间不宜过长。材料运送宜比摊铺工序提前1〜2d。 18. 路肩用料与稳定材料层用料不同时，应先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定材料层的压实厚度相同。在两侧路肩上，宜每隔5〜10m交错开挖临时泄水沟。
19. 石灰稳定材料除应满足第11条〜第18条的规定外，尚应符合下列规定: ①分层采集材料时，应将不同层位材料混合装车运送到现场。 ②对塑性指数小于15的黏性土，可视土质和机械性能确定是否需要过筛。 ③石灰应选择临近水源、地势较高且宽敞的场地集中覆盖封存堆放。 ④生石灰块应在使用前7〜10d充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。 ⑤消石灰宜过9.5mm筛，并尽快使用。 ⑥材料组成设计与现场实际施工的时间间隔长时，应重新做材料组成设计。 ⑦被稳定材料宜先摊平并用两轮压路机碾压1〜2遍，再人工摊铺石灰。 ⑧按计算的每车石灰的纵横间距，在被稳定材料层上做标记，并画出边线。 ⑨用刮板将石灰均匀摊开，表面应没有空白位置。 ⑩应量测石灰的松铺厚度，校核石灰用量。
20. 石灰粉煤灰稳定材料除应满足第19条的规定外，尚应符合下列规定： ①粉煤灰在场地集中堆放时，应覆盖，避免雨淋。在堆放过程中粉煤灰凝结成块时，使用前应打碎。 ②运到现场的粉煤灰应含有足够的水分，在干燥和多风季节，应采取措施保持表面湿润。 ③采用石灰粉煤灰时，应先将粉煤灰运到现场。 ④每种材料摊铺均匀后，宜先用两轮压路机碾1〜2遍，再运送并摊铺下一种材料。
21. 水泥稳定材料应符合下列规定： ①被稳定材料应在摊铺水泥的前1天摊铺，雨期施工期间，预计第二天有雨时，不宜提前摊铺材料。 ②摊铺长度应按日进度的需要量控制。 ③摊铺材料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。土中有较多土块时，应粉碎。 ④按计算的每袋水泥摆放的纵横间距，在被稳定材料层上做标记，并将当日施工用水泥卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。用刮板将水泥均匀摊开，路段表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的区域，每袋水泥的摊铺面积应相等。
22. 混合料松铺系数可采用表1B412014-4中的推荐值，也可通过试验确定。 23. 应检验松铺土层的厚度，其厚度应满足预定的要求。 24. 人工摊铺的土层整平后，应采用两轮压路机碾压1〜2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。
25. 已整平材料含水率过小时，应在土层上洒水闷料，且应符合下列规定： ①洒水应均匀。 ②严禁洒水车在洒水段内停留和掉头。 '' ③采用高效率的路拌机械时，闷料时宜一次将水洒够。 ④采用普通路拌机械时，闷料时所洒水量宜较最佳含水率低2〜3个百分点。 ⑤细粒材料应经一夜闷料，中粒和粗粒材料可视其中细粒材料的含量，缩短闷料时间。 ⑥对综合稳定材料，应先将石灰和土拌合后一起闷料。 ⑦对水泥稳定材料，应在摊铺水泥前闷料。
26. 级配碎石或砾石施工应符合下列规定： ①用平地机或其他合适的机具将材料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应平整，并具有规定的路拱。 ②采用不同粒级的碎石和石屑时，宜将大粒径碎石铺在下层，中粒径碎石铺在中层，小粒径碎石铺在上层，洒水使碎石湿润后，再摊铺石屑。 ③对未筛分碎石，摊铺平整后，应在其较潮湿的情况下，将石屑卸置其上，用平地机并辅以人工将石屑均勻摊铺在碎石层上。 ④检查材料层的松铺厚度，必要时，应进行减料或补料工作。 ⑤同时摊铺路肩用料。
27. 严禁在拌合层底部留有素土夹层，并应符合下列规定：①采用专用稳定材料拌合设备拌合时，设专人随时检查拌合深度，并配合拌合设备操作员调整拌合深度。②拌合深度应达稳定层底并宜侵入下承层不小于5〜10mm。 28. 二级以下公路在没有专用拌合设备时，可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合拌合，拌合时间不可过长。
29. 对石灰稳定材料，在拌合时应符合下列规定： ①对石灰稳定碎石或砾石，先将石灰和需添加的黏性土拌合均匀，然后均匀地摊铺在碎石或烁石层上，再一起拌合。 ②对石灰稳定塑性指数大的黏土，宜先加70%〜100%预定剂量的石灰拌合，闷放1〜2d，再补足需用的石灰，进行第二次拌合。 30. 对石灰粉煤灰稳定中、粗粒材料，应先将石灰和粉煤灰拌合均匀，然后均匀地摊铺在材料层上，再一起拌合。 31. 拌合过程结束时，应及时检测含水率，含水率宜略大于最佳值。含水率不足时，宜用喷管式洒水车补充洒水。洒水车不应在正拌合以及当天计划拌合的路段上掉头和停留。 32. 洒水后，应及时再次拌合。 33. 混合料拌合均勻后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，以及无明显粗细集料离析现象。
34. 对二级以下公路的级配碎石，可采用平地机或多铧犁与缺口圆盘耙相配合拌合，应符合下列规定： ①用稳定材料拌合设备时，应拌合2遍以上，拌合深度应直到级配碎石层底。 ②用平地机拌合时，宜翻拌5〜6遍，使石屑均匀分布于碎石料中。平地机拌合的作业长度，每段宜为300〜500m。 ③用缺口圆盘耙与多铧犁相配合拌合级配碎石时，多铧犁在前面翻拌，圆盘耙紧跟在后面拌合，共翻耙4〜6遍，应随时检查调整翻耙的深度。 ④拌合结束时，混合料的含水率和均匀性应符合第33条的要求。 (35)使用在料场已拌合均勻的级配碎石或砾石混合料，摊铺后有粗细颗粒离析现象时，应用平地机补充拌合。
摊铺机 摊铺 与碾压
1. 混合料摊铺应保证足够的厚度，碾压成型后每层的摊铺厚度宜不小于160mm，最大厚度宜不大于200mm。 2. 具有足够的摊铺能力和压实功率时，可增加碾压厚度，具体的摊铺厚度应根据试验结果确定。大厚度的摊铺施工时，应增加相应的拌合能力。 3. 应在下承层施工质量检测合格后，开始摊铺上面结构层。采用两层连续摊铺时，下层质量出现问题时，上层应同时处理。 4. 下承层是稳定细粒材料时，宜先将下承层顶面拉毛或采用凸块式压路机碾压，再摊铺上层混合料；下承层是稳定中、粗粒材料时，应先将下承层清理干净，并洒铺水泥净浆，再摊铺上层混合料。 5. 应采用摊铺功率不低于120kW的沥青混凝土摊铺机或稳定材料摊铺机摊铺混合料。 6. 采用两台摊铺机并排摊铺时，两台摊铺机的型号及磨损程度宜相同。在施工期间，两台摊铺机的前后间距宜不大于10m，且两个施工段面纵向应有300〜400mm的重叠。 7. 对无法使用机械摊铺的超宽路段，应采用人工同步摊铺、修整，并同时碾压成型。 8. 摊铺机前宜增设橡胶挡板，橡胶挡板底部距下承层距离宜不大于100mm。 9. 在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，及时铲除局部粗集料堆积或离析的部位，并用新拌混合料填补。 10. 对高速公路和一级公路，在摊铺过程中宜设立纵向模板。 11. 二级以下公路没有摊铺机时，可采用摊铺箱摊铺混合料。
12. 水泥稳定材料结构层施工时，应在混合料处于或略大于最佳含水率的状态下碾压。气候炎热干燥时，碾压时的含水率可比最佳含水率增加0.5〜1.5个百分点。 13. 石灰稳定材料和石灰粉煤灰稳定材料碾压时应处于或略大于最佳含水率状态，含水率宜增加1〜2个百分点。 14. 应根据施工情况配备足够的碾压设备，并应符合下列规定： ①双向四车道高速公路或一级公路的半幅摊铺时，应配备不少于4 台重型压路机。②双向六车道的半幅摊铺时，应配备不少于5 台重型压路机。 15. 应安排专人负责指挥碾压，严禁漏压和产生轮迹。 16. 采用钢轮压路机初压时，宜采用双钢轮压路机稳压2〜3遍，再用激振力大于35t的重型振动压路机、18〜21t三轮压路机或25t以上的轮胎压路机继续碾压密实，最后采用双钢轮压路机碾压，消除轮迹。 17. 采用胶轮压路机初压时，应采用25t以上的重胶轮压路机稳压1〜2遍，错轮不超过1/3的轮迹带宽度，再采用重型振动压路机碾压密实，最后采用双钢轮压路机碾压，消除轮迹。 18. 对稳定细粒材料，在采用上述碾压工艺时，最后的碾压收面可采用凸块式压路机碾压。 19. 在碾压过程中出现软弹现象时，应及时将该路段混合料挖出，重新换填新料碾压。 20. 碾压成型后的表面应平整、无轮迹。 21. 碾压过程中，压路机严禁随意停放，应停放在已碾压完成的路段。
22. 混合料摊铺时，应保持连续。对水泥稳定材料，因故中断时间大于2h时，应设置横向接缝，并应符合下列规定： ①人工将末端含水率合适的混合料整齐，紧靠混合料末端放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。 ②方木的另一侧用砾石或碎石回填约3m长，其高度应高出方木2〜3cm，并碾压密实。 ③在重新开始摊铺混合料之前，应将砾石或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。 ④摊铺机应返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。 ⑤摊铺中断大于2h且未按上述方法处理横向接缝时，应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，再摊铺新的混合料。
23. 摊铺时宜避免纵向接缝，分两幅摊铺时，纵向接缝处应加强碾压。存在纵向接缝时，纵缝应垂直相接，严禁斜接，并应符合下列规定：①在前一幅摊铺时，宜在靠中央的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与稳定材料层的压实厚度相同。②应在摊铺另一幅之前拆除支撑。 24. 碾压贫混凝土等强度较高的基层材料成型后可采用预切缝措施，应符合下列规定： ①预切缝的间距宜为8〜15m。②宜在养护的3〜5d内切缝。③切缝深度宜为基层厚度的1/2〜1/3，切缝宽度约5mm。 ④切缝后应及时清理缝隙，并用热沥青填满。
人工 摊铺 与碾压
1. 混合料拌合均匀后，应及时用平地机初步整形。 2. 在初平的路段上，应用拖拉机、平地机或轮胎压路机快速碾压1遍。 3. 整形前，对局部低洼处应用齿耙将其表层50mm以上的材料耙松，并用新拌的混合料找平，再碾压一遍。 4. 应用平地机再整形一次，应将高处料直接刮出路外，严禁形成薄层贴补现象。 5. 反复整形，直至满足技术要求，每次整形都应达到规定的坡度和路拱。 6. 人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板整形。用拖拉机初压1〜2遍后，应根据实测松铺系数确定纵横断面高程，并设置标记和挂线。 7. 在整形过程中，严禁任何车辆通行，并应保持无明显的粗细集料离析现象。
8. 应根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧宜多压2〜3遍。 9. 整形后，混合料的含水率满足要求时，应立即对结构层进行全宽碾压。在直线段和不设超高的平曲线段，宜从两侧路肩向路中心碾压，且轮迹应重叠1/2轮宽，后轮应超过两段的接缝处。碾压次数宜为6〜8遍。 10. 压路机前两遍的碾压速度宜为1.5〜1.7km/h，以后宜为2.0〜2.5km/h。 11. 采用人工摊铺和整形的稳定材料层，宜先用拖拉机或6〜8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1〜2遍，再用重型压路机碾压。 12. 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头或紧急制动。 13. 碾压过程中，无机结合料稳定材料的表面应始终保持湿润，水分蒸发过快时，宜及时补洒少量的水，严禁大量洒水。 14. 碾压过程中，有“弹簧”、松散、起皮等现象时，应及时翻开重新拌合或用其他方法处理。 15. 在碾压结束前，应用平地机终平一次，纵坡、路拱和超高应符合设计要求。终平时，应将局部髙出部分刮除并扫出路外；对局部低洼之处，不再找补。 ( 16 )碾压应达到要求的压实度，并没有明显的轮迹。
17. 级配碎石施工，应符合下列规定： ①用平地机按规定的路拱整平和整形。在整形过程中，应消除粗细集料离析。②用拖拉机、平地机或轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压1遍，再用平地机整平和整形。
18. 同日施工的两工作段的衔接处理应符合下列规定： ①前一段拌合整形后，留5〜8 m不碾压。②后一段施工时，在前一段的未压部分再加部分水泥重新拌合，并与后一段一起碾压。
(19)应做好每天最后一段的施工缝，并应符合下列规定： ①在已碾压完成的无机结合料稳定材料层末端，挖一条横贯铺筑层全宽的宽约300mm的槽，直至下承层顶面。形成与路的中心线垂直并垂直向下的断面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂直面。 ②用原挖出的材料回填槽内其余部分。③第二天邻接作业段拌合后除去方木，用混合料回填。④靠近方木未能拌合的一小段，应人工补充拌合。⑤整平时，接缝处的稳定材料应较巳完成断面高出约50mm。⑥新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。
20. 施工机械掉头处应符合下列规定： ①在准备用于掉头的8〜10m长的稳走材料层上，覆盖一张厚塑料布或油毡纸，再铺上约100mm厚的土、砂或砾石。 ②整平时，宜用平地机将塑料布或油毡纸上大部分材料除去，再人工除去余下的材料，并收起塑料布或油毡纸。 21. 水泥稳定材料层的施工应避免纵向接缝。分两幅施工时，纵缝应垂直相接，并应符合下列规定： ①前一幅施工时，在靠中央一侧应用与稳定材料层的压实厚度相同的方木或钢模板作支撑。②混合料拌合结束后，靠近支撑的部分，应人工补充拌合，再整形和碾压。③应在铺筑后一幅之前拆除支撑。④后一幅混合料拌合结束后，靠近前一幅的部分，宜人工补充拌合，再整形和碾压。 22. 级配碎石施工的接缝处理应符合下列规定：①两作业段的衔接处应搭接拌合、整平和碾压。②宜避免纵向接缝。在分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌合、整平和碾压，搭接宽度宜不小于300mm。
子主题
养护、 交通管制 层间处理 及其他
一般规定
1. 无机结合料稳定材料层碾压完成并经压实度检查合格后，应及时养护。 2. 无机结合料稳定材料的养护期宜不少于7d，养护期宜延长至上层结构幵始施工的前2d。 3. 养护可采取洒水养护、薄膜覆盖养护、土工布覆盖养护、铺设湿砂养护、草帘覆盖养护、洒铺乳化沥青养护等方式，宜结合工程实际情况选择适宜的方式。 4. 养护期间应封闭交通，除洒水车和小型通勤车辆外严禁其他车辆通行。 5. 无机结合稳定材料层过冬时应采取必要的保护措施。 6. 根据结构层位的不同和施工工序的要求，应择机进行层间处理。
养护 方式
1. 洒水养护宜作为水泥稳定材料的基本养护方式，并应符合下列规定： ①每天洒水次数应视气候而定。高温期施工，宜上、下午各洒水2次。②养护期间，稳定材料层表面应始终保持湿润。 ③对于石灰稳定或石灰粉煤灰稳定材料层应注意表层情况，必要时可用两轮压路机补充压实。
2. 薄膜覆盖养护应符合下列规定： ①混合料摊铺碾压成型后，可覆盖薄膜，薄膜厚度宜不小于1mm。②薄膜之间应搭接完整，避免漏缝，薄膜覆盖后应用砂土等材料呈网格状堆填，局部薄膜破损时，应及时更换。③养护至上层结构层施工前1〜2d，方可将薄膜掀开。 ④对蒸发量较大的地区或养护时间大于15d的工程，在养护过程中应适当补水。
3. 土工布养护应符合下列规定： ①宜采用透水式土工布全断面覆盖，也可铺设防水土工布。②铺设过程中应注意缝之间的搭接，不应留有间隙。 ③铺设土工布后，应注意洒水，每天洒水次数应视气候而定。高温期施工，上、下午宜各洒水一次。 ④养护至上层结构层施工前1〜2 d ,方可将土工布掀开。⑤在养护过程中应采取有效措施防止土工布破损。
4. 铺设湿砂养护应符合下列规定： ①砂层厚宜为70〜100mm。②砂铺匀后，宜立即洒水，并在整个养护期间保持砂的潮湿状态，不得用湿黏性土覆盖。 ③养护结束后，应将覆盖物清除干净。
5. 草帘覆盖养护应符合下列规定： ①全断面铺设草帘。②草帘铺设后应注意洒水，每天洒水的次数应视气候而定。高温期施工，上、下午宜各洒水一次，每次洒水应将草帘浸湿。③必要时可采用土工布与草帘双层覆盖养护。
6. 对沥青面层厚度大于20cm的结构或二级及二级以下公路的无机结合料稳定材料的基层可采用洒铺乳化沥青方式养护，并应符合下列规定： ①表面干燥时，宜先喷洒少量水，再喷洒沥青乳液。②采用稀释沥青时，宜待表面略干时再喷洒沥青。③在用乳液养护前，应将基层清扫干净。 ④沥青乳液的沥青用量宜采用0.8〜1.0kg/m2，分两次喷洒。⑤第一次喷洒时，宜采用沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，第二次宜喷洒浓度较大的沥青乳液。 ⑥不能避免施工车辆通行时，应在乳液破乳后撒布粒径4.75〜9.5mm的小碎石，做成下封层。
交通 管制
1. 正式施工前宜建好施工便道。对高速公路和一级公路，无施工便道，不应施工。 2. 无机结合料稳定材料养护期间，小型车辆和洒水车的行驶速度应小于40km/h。 3. 无机结合料稳定材料养护7d后，施工需要通行重型货车时，应有专人指挥，按规定的车道行驶，且车速应不大于30km/h。 4. 级配碎石、级配砾石基层未做透层沥青或铺设封层前，严禁开放交通。 5. 无法安排施工便道而需要车辆通行时，应符合下列规定： ①合理安排施工工序，保障7〜15d的养护期。②宜在硬路肩或临时停车带的位置划出专门车道，专人指挥车辆通行。 ③无机结合料稳定材料应适当提高早期强度。④限定载重车辆的轴载，应不大于13t。
基层 层间 处理
1. 在上层结构施工前，应将下层养护用材料彻底清理干净。 2. 应采用人工、小型清扫车以及洒水冲刷的方式将下层表面的浮浆清理干净。下承层局部存在松散现象时，也应彻底清理干净。 3. 下承层清理后应封闭交通。在上层施工前1〜2h，宜撒布水泥或洒铺水泥净浆。 4. 可采用上下结构层连续摊铺施工的方式，每层施工应配备独立的摊铺和碾压设备，不得采用一套设备在上下结构层来回施工。 5. 稳定细粒材料结构层施工时，根据土质情况，最后一道碾压工艺可采用凸块式压路机碾压。
基层 面层 层间 处理
1. 在沥青面层施工前1〜2d内，应清理基层顶面。 2. 应彻底清除基层顶面养护期间的覆盖物。 3. 应采用人工清扫、小型清扫车、空压机以及洒水冲刷等方式将基层表面的浮浆清理干净，并应符合下列规定：①基层表面达到无浮尘、无松动状态。②清理出小坑槽时不得找补。③清理出较大范围松散时，应重新评定基层质量，必要时宜返工处理。 4. 在基层表面干燥的状态下，可洒铺透层油。透层油宜采用稀释沥青、煤沥青或乳化沥青，沥青洒铺量宜为0.3〜0.6kg/m2。 5. 透层油施工后严禁一切车辆通行，直至上层施工。 6. 下封层或粘层应在透层油挥发、破乳完成后施工，并封闭交通。
7. 对极重、特重交通荷载等级或较薄的沥青面层，基层顶面应采用热洒沥青的方式加强层间结合，并应符合下列规定： ①根据工程情况，热洒沥青可采用普通沥青、改性沥青或橡胶沥青。对高速公路和一级公路的极重、特重交通荷载等级，或沥青面层厚度小于150mm时，宜选择SBS改性沥青或橡胶沥青。 ②普通沥青的洒铺量宜为1.8〜2.2kg/m2，SBS改性沥青宜为2.0〜2.4kg/m2，橡胶沥青宜为2.2〜2.6kg/m2。 ③沥青洒铺时应均匀，避免漏洒，纵向接缝应重叠2/3单一喷口的洒铺范围，横向接缝应齐整，不应重叠。 ④撒布的碎石宜选择洁净、干燥、单一粒径的石灰岩石料，超粒径含量应不大于10% ,粒径范围宜为13.2〜19mm。 ⑤碎石撒布前应通过拌合设备加热、除尘、筛分，碎石撒布到路面前的温度应不低于80℃。 ⑥碎石撒布量宜为满铺面积的60%〜70% ，不得重叠。 ⑦高速公路和一级公路，不宜采用同步碎石施工设备，应采用分离式的施工设备。 ⑧沥青洒铺车的容量宜不少于10t，1台沥青洒铺车应配备2 台碎石撒布车。
收缩 裂缝 处理
基层在养生过程中出现裂缝，经过弯沉检测，结构层的承载能力满足设计要求时，可继续铺筑上面的沥青面层，也可采取下列措施处理裂缝： 1. 在裂缝位置灌缝。2. 在裂缝位置铺设玻璃纤维格栅。3. 洒铺热改性沥青。
子主题
试验路段
沥青 路面
结构 及类型
结构 组成
面层
面层是直接承受车轮荷载反复作用和自然因素影响的结构层，可由1〜3层组成。表面层应根据使用要求设置抗滑耐磨、密实稳定的沥青层；中面层、下面层应根据公路等级、沥青层厚度、气候条件等选择适当的沥青结构层。
基层
基层是设置在面层之下，并与面层一起将车轮荷载的反复作用传布到底基层、垫层、土基，起主要承重作用的层次。基层材料的强度指标应有较高的要求。基层视公路等级或交通量的需要可设置一层或两层。当基层较厚需分两层施工时，可分别称为上基层、下基层。
底基层
底基层是设置在基层之下，并与面层、基层一起承受车轮荷载反复作用，起次要承重作用的层次。底基层材料的强度指标要求可比基层材料略低。底基层视公路等级或交通量的需要可设置一层或两层。底基层较厚需分两层施工时，可分别称为上底基层、下底基层。
垫层
垫层是设置在底基层与土基之间的结构层，起排水、隔水、防冻、防污等作用。
沥青 路面 分类
按技术品质和 使用情况分类
沥青混凝土路面
由适当比例的集料、矿粉和沥青，加热到一定温度后拌合，经摊铺压实而成的路面面层。
沥青混凝土路面适用于各级公路面层。
沥青碎石路面
沥青用量少，且不用矿粉，造价低，但其孔隙较大，路面容易渗水和老化。
热拌沥青碎石适宜用于三、四级公路。 中粒式、粗粒式沥青碎石宜用作沥青混凝土面层下层、联结层或整平层。
沥青贯入式
把沥青浇洒在铺好的主层集料上，再分层撒布嵌缝石屑和浇洒沥青，分层压实，形成致密的沥青结构层。 贯入式路面的最上层应撒布封层料或加铺拌合层。
沥青贯入式适用于三、四级公路，也可作为沥青混凝土面层的联结层。
沥青表面处治
用沥青和集料按层铺法或拌合法铺筑而成的厚度不超过3cm的沥青面层。
其作用主要是对非沥青承重层起保护和防磨耗作用，而对旧沥青路面，则是一种日常维护的常用措施。
沥青表面处治一般用于三、四级公路，也可用作沥青路面的磨耗层、防滑层。
按组成结构 分类
密实一悬浮结构
在采用连续密级配矿料配制的沥青混合料中，矿料的颗粒由大到小连续分布，并通过沥青胶结作用形成密实结构。粗颗粒之间不能直接接触，彼此分离悬浮于较小颗粒和沥青胶浆中间。
常用的AC-I型沥青混凝土
密实一骨架结构
当采用间断型密级配矿料与沥青组成沥青混合料时，由于矿料颗粒集中在级配范围的两端，缺少中间颗粒，粗颗粒相互支撑嵌挤形成骨架，较细的颗粒填充于骨架留下的空隙中间，使整个矿料结构呈现密实状态。
沥青玛缔脂碎石混合料( SMA )
骨架一空隙结构
当采用连续开级配矿料与沥青组成沥青混合料时，由于矿料大多集中在较粗的粒径上，所以粗粒径的颗粒可以相互接触，彼此相互支撑嵌挤形成骨架。但因很少含有细颗粒，粗颗粒形成的骨架空隙无法填充，从而压实后在混合料中留下较多的空隙。
沥青碎石混合料（AM ) 和 排水沥青混合料（OGFC )
按矿料级配 分类
密级配沥青 混凝土混合料
各种粒径的颗粒级配连续、相互嵌挤密实的矿料，与沥青拌合而成，且压实后的剩余空隙率小于10%的混凝土混合料。剩余空隙率为3%〜6%(行人道路2 % 〜6 % ) 的是I型密实式改性沥青混凝土混合料；剩余空隙率为4%〜10%的是Ⅱ型半密实式改性沥青混凝土混合料。
沥青混凝土（AC-I、AC-Ⅱ）、沥青稳定碎石
半开级配沥青 混合料
由适当比例的粗集料、细集料及少量填料（或不加填料）与沥青拌合而成，压实后剩余空隙率在10%以上的半开式改性沥青混合料。
改性沥青碎石混合料（AM）
开级配沥青 混合料
矿料级配主要由粗集料组成，细集料和填料较少，采用高黏度沥青结合料粘结形成，压实后空隙率大于15%的开式沥青混合料。
排水式沥青磨耗层混合料（OGFC）；排水式沥青稳定碎石基层（ATPCZB）
间断级配沥青 混合料
矿料级配组成中缺少1个或几个档次而形成的级配间断的沥青混合料。
沥青玛蹄脂碎石混合料(SMA )
按矿料粒径 分类
砂粒式沥青混合料
矿料最大粒径≤4.75mm (圆孔筛5mm ) 的沥青混合料，也称为沥青石屑或沥青砂。
细粒式沥青混合料
矿料最大粒径为9.5mm或13.2mm (圆孔筛10mm或15mm )的沥青混合料。
中粒式沥青混合料
矿料最大粒径为16mm或19mm (圆孔筛20mm或25mm )的沥青混合料。
粗粒式沥青混合料
矿料最大粒径为26.5mm或31.5mm (圆孔筛30〜40mm )的沥青混合料。
特粗式沥青混合料
矿料的最大粒径≥37.5mm (圆孔筛45mm )的沥青混合料。
按施工温度 分类
热拌热铺沥青混合料
沥青与矿料经加热后拌合，并在一定的温度下完成摊铺和碾压施工过程的混合料。
常温沥青混合料
乳化沥青或稀释沥青在常温下（或加热温度很低）与矿料拌合，并在常温下完成摊铺和碾压过程的混合料。
子主题
用料 要求
一般规定
1. 沥青路面使用的各种材料运至现场后必须取样质量检验，经评定合格后方可使用，不得以供应商提供的检测报告或商检报告代替现场检测。 2. 沥青路面集料的选择必须经过认真的料源调查，应尽可能就地取材。质量符合使用要求，石料开采必须注意环境保护，防止破坏生态平衡。 3. 集料粒径规格以方孔筛为准。不同料源、品种、规格的集料不得混杂堆放。
道路 石油沥青
1 .道路石油沥青各个沥青等级的适用范围应符合表1B412022-1的规定。道路石油沥青的质量应符合相关的技术要求。
2 .沥青路面采用的沥青标号，宜按照公路等级、气候条件、交通条件、路面类型及在结构层中的层位及受力特点、施工方法等，结合当地的使用经验，经技术论证后确定。 对高速公路、一级公路，高温持续时间长，重载交通、行车速度慢的路段，尤其是汽车荷载剪应力大的层次，宜采用稠度大、黏度大的沥青； 对冬季寒冷的地区或交通量小的公路、旅游公路宜选用稠度小、低温延度大的沥青； 对温度日温差、年温差大的地区宜注意选用针入度指数大的沥青。当高温要求与低温要求发生矛盾时应优先考虑满足高温性能的要求。 当缺乏所需标号沥青时，可采用不同标号掺配的调合沥青，其掺配比例由试验决定。掺配后的沥青质量应满足针入度指数PI、软化点（R&B)、60℃动力黏度、10℃延度、15℃延度、蜡含量（蒸馏法）、闪点、溶解度、密度、质量变化、残留针入度比、残留延度（10℃)、残留延度（15℃)等指标要求。
乳化 石油沥青
1 .乳化沥青适用于沥青表面处治、沥青贯人路面、冷拌沥青混合料路面，修补裂缝，喷洒透层、粘层与封层等。乳化沥青的品种和适用范围宜符合表1B412022-2的规定。
2. 乳化石油沥青的质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40- 2004中道路用乳化沥青技术要求的规定。 3. 乳化沥青类型根据集料品种及使用条件选择。阳离子乳化沥青可适用于各种集料品种，阴离子乳化沥青适用于碱性石料。乳化沥青的破乳速度、黏度宜根据用途与施工方法选择。 4. 制备乳化沥青用的基质沥青，对高速公路和一级公路，宜符合表1B412022-1道路石油沥青A、B级沥青的要求，其他情况可采用C 级沥青。 5. 乳化沥青宜存放在立式罐中，并保持适当搅拌。储存期以不离析、不冻结、不破乳为度。
液体 石油沥青
1. 液体石油沥青适用于透层、粘层及拌制冷拌沥青混合料。根据使用目的与场所，可选用快凝、中凝、慢凝的液体石油沥青，其质量应符合“道路液体石油沥青技术要求”的规定。 2. 液体石油沥青宜采用针入度较大的石油沥青，使用前按先加热沥青后加稀释剂的顺序，掺配煤油或轻柴油，经适当的搅拌、稀释制成。掺配比例根据使用要求由试验确定。 3. 液体石油沥青在制作、储存、使用的全过程中必须通风良好，并有专人负责，确保安全。基质沥青的加热温度严禁超过140℃，液体沥青的储存温度不得高于50℃。
改性沥青
1 .改性沥青可单独或复合采用高分子聚合物、天然沥青及其他改性材料制作。 2 .各类聚合物改性沥青的质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40-2004中聚合物改性沥青技术要求的规定，其中PI值可作为选择性指标。当使用“聚合物改性沥青技术要求”表列以外的聚合物及复合改性沥青时，可通过试验研究制订相应的技术要求。 3 .制造改性沥青的基质沥青应与改性剂有良好的配伍性，其质量宜符合表1B412022-1中A级或B级道路石油沥青的技术要求。供应商在提供改性沥青的质量报告时应提供基质沥青的质量检验报告或沥青样品。 4 .天然沥青可以单独与石油沥青混合使用或与其他改性沥青混融后使用。沥青的质量要求宜根据其品种参照相关标准和成功的经验执行。 5 .用作改性剂的SBR胶乳中的固体物含量宜少于45% ，使用中严禁长时间暴晒或遭冰冻。 6 .改性沥青的剂量以改性剂占改性沥青总量的百分数计算，胶乳改性沥青的剂量应以扣除水以后的固体物含量计算。 7 .改性沥青宜在固定式工厂或在现场设厂集中制作，也可在拌合厂现场边制造边使用，改性沥青的加工温度不宜超过180℃。胶乳类改性剂和制成颗粒的改性剂可直接投入拌合缸中生产改性沥青混合料。 8 .用溶剂法生产改性沥青母体时，挥发性溶剂回收后的残留量不得超过5% 。 9 .现场制造的改性沥青宜随配随用，需作短时间保存，或运送到附近的工地时，使用前必须搅拌均匀，在不发生离析的状态下使用。改性沥青制作设备必须设有随机采集样品的取样口，采集的试样宜立即在现场灌模。
改性 乳化沥青
1. 改性乳化沥青宜按表1B412022-3选用。
2. 改性乳化沥青质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40— 2004中聚合物改性沥青技术要求的规定。
粗集料
1 .沥青面层使用的粗集料包括碎石、破碎砾石、筛选砾石、钢渣、矿渣等，但高速公路和一级公路不得使用筛选砾石和矿渣。粗集料必须由具有生产许可证的采石场生产或施工单位自行加工。
2. 粗集料应该洁净、干燥、表面粗糙，质量应符合表1B412022-4的要求。当单一规格集料的质量指标达不到要求，而按照集料配合比计算的质量指标符合要求时，工程上允许使用。对受热易变质的集料，宜采用经拌合机烘干后的集料进行检验。
3 .沥青混合料用粗集料规格应按《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004中沥青混合料用粗集料规格的规定生产和使用。 4 .采石场在生产过程中必须彻底清除覆盖层及泥土夹层。生产碎石用的原石不得含有土块、杂物，集料成品不得堆放在泥土地上。 5 .高速公路、一级公路沥青路面的表面层（或磨耗层）的粗集料的磨光值应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004中粗集料与沥青的粘附性、磨光值的技术要求。除SMA、OGFC路面外，允许在硬质粗集料中掺加部分较小粒径的磨光值达不到要求的粗集料，其最大掺加比例由磨光值试验确定。 6 .粗集料与沥青的粘附性应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004中粗集料与沥青的粘附性、磨光值的技术要求，当使用不符合要求的粗集料时，宜掺加消石灰、水泥或用饱和石灰水处理后使用，必要时可同时在沥青中掺加耐热、耐水、长期性能好的抗剥落剂，也可采用掺加改性沥青的措施，使沥青混合料的水稳定性检验达到要求。掺加外加剂的剂量由沥青混合料的水稳定性检验确定。 7 .破碎砾石应采用粒径大于50mm、含泥量不大于1% 的烁石轧制，破碎烁石的破碎面应符合“粗集料对破碎面的要求”。 8. 筛选砾石仅适用于三级及三级以下公路的沥青表面处治路面。 9 .经过破碎且存放期超过6个月以上的钢渣可作为粗集料使用。除吸水率允许适当放宽外，各项质量指标应符合《公路浙青路面施工技术规范》JTGF40-2004中沥青混合料用粗集料质量技术要求。钢渣在使用前应进行活性检验，要求钢渣中的游离氧化钙含量不大于3%，浸水膨胀率不大于2% 。
细集料
1 .沥青面层的细集料可采用天然砂、机制砂、石屑。细集料必须由具有生产许可证的采石场、采砂场生产。
2 . 细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配，其质量应符合表1B412022-5的要求。细集料的洁净程度，天然砂以小于0.075mm含量的百分数表示，石屑和机制砂以砂当量（适用于0〜4.75mm)或亚甲蓝值（适用于0〜2.36mm或0〜0.15mm)表示。
3 .天然砂可采用河砂或海砂，通常宜采用粗、中砂，其规格应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004中沥青混合料用天然砂规格。砂的含泥量超过规定时应水洗后使用，海砂中的贝壳类材料必须筛除。开采天然砂必须取得当地政府主管部门的许可，并符合水利及环境保栌的要求。热拌密级配沥青混合料中天然砂的用量通常不宜超过集料总量的20%，SMA 和OGFC混合料不宜使用天然砂。 4 .石屑是采石场破碎石料时通过4.75mm或2.36mm的筛下部分，其规格应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004中沥青混合料用机制砂或石屑规格。采石场在生产石屑的过程中应具备抽吸设备，高速公路和一级公路的沥青混合料，宜将S14与S16组合使用，S15可在沥青稳定碎石基层或其他等级公路中使用。. 5 .机制砂宜采用专用的制砂机制造，并选用优质石料生产，其级配应符合S16的要求。
填料
1. 沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，其质量应符合表1B412022-6的要求。
2 .拌合机的粉尘可作为矿粉的一部分回收使用。但每盘用量不得超过填料总量的25%，掺有粉尘填料的塑性指数不得大于4% 。 3 .粉煤灰作为填料使用时，用量不得超过填料总量的50% ，粉煤灰的烧失量应小于12% ，与矿粉混合后的塑性指数应小于4 %，其余质量要求与矿粉相同。高速公路、一级公路的沥青面层不宜采用粉煤灰做填料。
纤维稳定剂
1 .在沥青混合料中掺加的纤维稳定剂宜选用木质素纤维、矿物纤维等。木质纤维素的质量应符合表1B412022-7的要求。
2 .纤维应在250℃干拌温度不变质、不发脆，使用纤维必须符合环保要求，不危害身体健康。纤维必须在混合料拌合过程中充分分散均匀。 3 .矿物纤维宜采用玄武岩等矿石制造，易影响环境及造成人体伤害的石棉纤维不宜直接使用。 4 .纤维应存放在室内或有棚盖的地方，松散纤维在运输及使用过程中应避免受潮，不结团。 5 .纤维稳定剂的掺加比例以沥青混合料总量的质量百分率计算，通常情况下用于SMA 路面的木质素纤维不宜低于0.3%，矿物纤维不宜低于0.4% ，必要时可适当增加纤维用量。纤维掺加量的允许误差宜不超过±5% 。
面层 施工
热拌沥青混凝土路面施工工艺
施工准备
1 . 选购经调查试验合格的材料进行备料，矿料应分类堆放，矿粉必须是石灰岩磨细而成且不得受潮，必要时做好矿料堆放场地的硬化处理和场地四周排水及搭设矿粉库房或储存罐。 2 . 做好配合比设计报送监理工程师审批，对各种原材料进行符合性检验。 3 . 在验收合格的基层上恢复中线（底面层施工时）在边线外侧0.3~0.5m处每隔 5~10m钉边桩进行水平测量，拉好基准线，画好边线。 4 . 对下承层进行清扫，底面层施工前两天在基层上洒透层油。在中底面层上喷洒粘层油。 5 . 试验段开工前28d安装好试验仪器和设备，配备好的试验人员报请监理工程师审核。各层开工前14d在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度、沥青含量、矿料级配、沥青混合料马歇尔各项技术指标等。
沥青混合料 拌合
1 . 各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按要求的配合比进行配料。 2 . 设置间歇式具有密封性能及除尘设备，并有检测拌合温度装置的沥青混凝土拌合站。 3 . 拌合站设试验室，对沥青混凝土的原材料和沥青混合料及时进行检测。 4 . 沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即 150~170°C。集料的加热温度控制在160~180°C；混合料的出厂温度控制在140~165℃。当混合料出厂温度过高时应废弃。混合料运至施工现场的温度控制在120~150℃。 5 . 出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符合要求时应废弃。
混合料运输
1 . 根据拌合站的产量、运距，合理安排运输车辆。 2 . 运输车的车厢内保持干净，涂防粘薄膜剂。运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失。 3 . 巳离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料应予以废弃。
混合料摊铺
1 . 根据路面宽度选用1~2 台具有自动调节摊铺厚度及找平装置、可加热的振动熨平板，并且运行良好的高密度沥青混凝土摊铺机进行摊铺。 2 . 底、中、面层采用走线法施工，表面层采用平衡梁法施工。 3 . 摊铺机均匀行驶，行走速度和拌合站产量相匹配，以确保所摊铺路面均匀不间断摊铺。摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。 4 . 沥青混凝土的摊铺温度根据气温变化进行调节。正常施工控制在不低于110~130°C，不超过165℃，在摊铺过程中随时检查并做好记录。 5 . 开铺前将摊铺机的褽平板加热至不低于100℃。 6 . 采用双机或三机梯进式施工时，相邻两机的间距控制在10~20m。两幅应有5~10cm宽度的重叠。 7 . 在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补撒料，换补料。 8 . 在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。 9 . 摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。
混合料压实
1. 压路机采用2~3台双轮双振压路机及2~3台重量不小于16t胶轮压路机组成。 2 . 初压：采用双轮双振压路机静压1~2遍，正常施工情况下，温度应不低于110℃并紧跟摊铺机进行；复压：采用胶轮压路机和双轮双振压路机振压等综合碾压4 ~6遍， 碾压温度多控制在80~100°C；终压：采用双轮双振压路机静压1~2遍，碾压温度应不低于65℃。边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。 3 . 碾压顺纵向由低边向高边按规定要求的碾压速度均匀进行。相邻碾压重叠宽度大于30cm。 4 . 采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。 5 . 不在新铺筑的路面上进行停机、加水、加油活动，以防止各种油料、杂质污染路面。压路机不准停留在已完成但温度尚未冷却至自然气温以下的路面上。 6 . 碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置呈阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。
接缝处理
1 . 梯队作业采用热接缝，施工时将已铺混合料部分留下20~30cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成立即骑缝碾压，以消除缝迹。 2 . 半幅施工不能采用热接缝时，采用人工顺直刨缝或切缝。铺另半幅前必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5~10cm，摊铺后将混合料人工清走。碾压时先在已压实路面行走碾压新铺层10~15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10~15cm将接缝压实紧密。 3 . 横接缝的处理方法：首先用3m直尺检查端部平整度。不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度。横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽为15cm，然后每压一遍向新铺混合料方向移动15~20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。 4 . 纵向冷接缝上、下层的缝错开15cm以上，横向接缝错开1m以上。
检查试验
1 . 按施工技术规范要求的频率认真做好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。 2 . 在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程。 3 . 所有检验结果资料报监理工程师审批和申报计量支付。
透层 粘层 封层 施工
透层 施工
作用
为使沥青面层与基层结合良好，在基层上浇洒乳化沥青、煤沥青或 液体沥青而形成的透人基层表面的薄层。
适用条件
沥青路面各类基层都必须喷洒透层油，沥青层必须在透层油完全渗透入基层后方可铺筑。基层上设置下封层时，透层油不宜省略。
一般要求
1 . 根据基层类型选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青、煤沥青作透层油，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度宜不小于5 (无机结合料稳定集料基层 ）~10mm (无结合料基层），并能与基层联结成为一体。 2 . 透层油的黏度通过调节稀释剂的用量或乳化沥青的浓度得到适宜的黏度，基质沥青的针人度通常宜不小于100。透层用乳化沥青的蒸发残留物含量允许根据渗透情况适当调整，当使用成品乳化沥青时可通过稀释得到要求的黏度。透层用液体沥青的黏度通过调节煤油或轻柴油等稀释剂的品种和掺量经试验确定。
3 . 透层油的用量通过试洒确定，不宜超出表1B412024-1要求的范围。
4 . 用于半刚性基层的透层油宜紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥、但尚未硬化的情况下喷洒。 5 . 在无结合料粒料基层上洒布透层油时，宜在铺筑沥青层前12d洒布。 6 . 透层油宜采用沥青洒布车一次喷洒均匀，使用的喷嘴宜根据透层油的种类和黏度选择并保证均匀喷洒，沥青洒布车喷洒不均匀时宜改用手工沥青洒布机喷洒。 7 . 喷洒透层油前应清扫路面，遮挡防护路缘石及人工构造物避免污染，透层油必须洒布均匀，有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当碾压。透层油洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮，透层油达不到渗透深 度要求时，应更换透层油稠度或品种。 8 . 透层油洒布后的养护时间随透层油的品种和气候条件由试验确定，确保液体沥青中的稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早铺筑沥青面层，防止工程车辆损坏透层。
注意事项
1 . 透层油布洒后应不致流淌，应渗入基层一定深度，不得在表面形成油膜。 2 . 气温低于10℃或大风、即将降雨时不得喷洒透层油。 3 . 应按设计喷油量一次均匀洒布，当有漏洒时，应人工补洒。 4 . 喷洒透层油后一定要严格禁止人和车辆通行。 5 . 在摊铺沥青前，应将局部尚有多余的未渗入基层的沥青清除。 6 . 透层油洒布后应待充分渗透，一般不少于24h后才能摊铺上层，但也不能在透层油喷洒后很久不做上层施工，应尽早施工。 7 . 对无机结合料稳定的半刚性基层喷洒透层油后，如果不能及时铺筑面层时，并还需开放交通，应铺撒适量的石屑或粗砂，此时宜将透层油增加10%的用量。用 6~8t钢筒式压路机稳压一遍，并控制车速。在摊铺上层时发现局部沥青剥落，应修补，还需清扫浮动石屑或砂。
粘层 施工
作用
使上下层沥青结构层或沥青结构层与结构物（或水泥混凝土路面） 完全粘结成一个整体。
适用条件
( 1 ) 双层式或三层式热拌热铺沥青混合料路面的沥青层之间。 ( 2 )水泥混凝土路面、沥青稳定碎石基层或旧沥青路面层上加铺沥青层。 ( 3 ) 路缘石、.雨水进水口、检查井等构造物与新铺沥青混合料接触的侧面。
一般要求
1. 粘层油宜采用快裂或中裂乳化沥青、改性乳化沥青，也可采用快、中凝液体石油沥青，其规格和质量应符合规范的要求，所使用的基质沥青标号宜与主层沥青混合料相同。 2. 粘层油品种和用量，应根据下卧层的类型通过试洒确定，并符合表1B412024-2的要求。当粘层油上铺筑薄层大空隙排水路面时，粘层油的用量宜增加到0.6~1.0L/m2。在沥青层之间兼作封层而喷洒的粘层油宜采用改性沥青或改性乳化沥青，其用量宜不少于 l.0L/m2。
注意事项
( 1 ) 喷洒表面一定清扫干净，并表面干燥。用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。 ( 2 )气温低于10℃时不得喷洒粘层油，寒冷季节施工不得不喷洒时可以分成两次喷洒。路面潮湿时不得喷洒粘层油。 ( 3 )粘层油宜采用沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，洒布速度和喷洒量保持稳定。 当采用机动或手摇的手工沥青洒布机喷洒时，必须由熟练的技术工人操作，均匀洒布。 ( 4 )喷洒的粘层油必须呈均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或呈条状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。 ( 5 )粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，或稀释沥青中的稀释剂基本挥发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。 ( 6 )喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。
封层 施工
作用
一是封闭某一层起着保水防水作用；二是起基层与沥青表面层之间的过渡和有效联结作用；三是路的某一层表面破坏离析松散处的加固补强；四是基层在沥青面层铺筑前，要临时开放交通，防止基层因天气或车辆作用出现水毁。
封层可分为上封 层和下封层。就施工类型来分，可采用拌合法或层铺法的单层式表面处治，也可以采用乳化沥青稀浆封层。
适用条件
各种封层适用于加铺薄层罩面、磨耗层、水泥混凝土路面上的应力缓冲层、各种防水和密水层、预防性养护罩面层。
上封层根据情况可选择乳化沥青稀浆封层、微表处、改性沥青集料封层、薄层磨耗层或其他适宜的材料。上封层的类型根据使用目的、路面的破损程度选用。 ( 1 )裂缝较细、较密的可采用涂洒类密封剂、软化再生剂等涂刷罩面。 ( 2 )对二级及二级以下公路的旧沥青路面可以采用普通的乳化沥青稀浆封层，也可在喷洒道路石油沥青后撒布石屑（砂 ）后碾压作封层。 (3 ) 对高速公路、一级公路有轻微损坏的宜铺筑微表处。 (4) 对用于改善抗滑性能的上封层可采用稀浆封层、微表处或改性沥青集料封层。
下封层宜采用层铺法表面处治或稀浆封层法施工。稀浆封层可采用乳化沥青或改性乳化沥青作结合料。下封层的厚度不宜小于6mm ，且做到完全密水。多雨潮湿地区的高速公路、一级公路的沥青面层空隙率较大，有严重渗水可能，或铺筑基层不能及时铺筑沥青 面层而需通行车辆时，宜在喷洒透层油后铺筑下封层。
一般要求
1 . 使用层铺法沥青表面处治铺筑封层时，施工方法按层铺法表面处治工艺施工。其材料用量要求应符合有关规定。 2 . 封层宜选择在干燥和较热的季节施工，并在最高温度低于15℃到来以前半个月及雨期前结束。 3 . 使用乳化沥青稀浆封层施工上、下封层。 ( 1 ) 稀浆封层必须使用专用的摊铺机进行摊铺。 ( 2 )稀浆封层的矿料类型应根据封层的目的、道路等级进行选择；矿料级配应根据铺筑厚度、集料尺寸及摊铺用量等因素选用。 ( 3 )稀浆封层可采用普通乳化沥青或改性乳化沥青，其品种和质量应符合规范的要求。 (4 ) 稀浆封层和微表处的混合料中乳化沥青及改性乳化沥青的用量应通过配合比设计确定。 ( 5 )混合料的湿轮磨耗试验的磨耗损失不宜大于800g/m2; 轮荷压砂试验的砂吸收量不宜大于600g/m2。 ( 6 )稀浆封层混合料的加水量应根据施工摊铺和易性由稠度试验确定，要求的稠度应为2~3cm。 ( 7 )稀浆封层两幅纵缝搭接的宽度不宜超过80mm，横向接缝宜做成对接缝。分两层摊铺时，第一层摊铺后至少应开放交通24h后方可进行第二层摊铺。
注意事项
1 . 稀浆封层施工前，应彻底清除原路面的泥土、杂物，修补坑槽、凹陷，较宽的裂缝宜清理灌缝。 2 . 稀浆封层施工时应在干燥情况下进行。 3 . 稀浆封层铺筑后，必须待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后方可开放交通。 4 . 稀浆封层施工气温不得低于10℃，严禁在雨期施工，摊铺后尚未成型混合料遇雨时应予铲除。
子主题
路面 改建
水泥路面 改造加铺 沥青面层
直接 加铺法
通过人工调查对旧水泥路的病害按段落桩号进行统计，采用探地雷达、弯沉仪对混凝土板的脱空和其结构层的均匀情况、路面承载能力进行检测评价。
1 . 对边角破碎损坏较深和较宽的路面，先用切割机切除损坏部分，然后浇筑同强度等级混凝土；对破损较浅和较窄的，可凿除5cm以上，然后用细石拌制的混凝土混合料填平。 2 . 对发生错台或板块网状开裂的部位，应首先考虑是路基质量出现了问题，必须将整个板全部凿除，重新夯实路基及基层，对换板部位基层顶面进行清理维护，换板部分基层调平均由新浇筑的水泥混凝土面板一次进行，不再单独选择材料调平。浇筑同强度等级混凝土时，传力杆按原水泥混凝土面板的设置情况进行设置。
3. 对于板块脱空、桥头沉陷、板的不均匀沉陷及弯沉较大的部位，应钻穿板块，然 后用水泥楽局压灌注处理。具体的工艺流程是：定位 ®钻孔 ®制浆 ®灌浆 ®灌浆孔封堵 ®交通控制 ®弯沉检测。 ( 1 )定位：由监理人员和施工技术人员根据外观及弯沉检测相结合的方法调查脱空板，标画钻孔位置。完好或轻微裂缝的板块，在填缝料剥落或接缝处出现错台的，板角钻孔压浆即可，钻孔位置 一般应距边角20~40cm；断裂较严重出现错台的板块，断缝位置也存在脱空，板角、断缝均应钻孔压浆，考虑其边角位置可能已有支撑，钻孔距边角太近时，灰浆很难压进且注压力极易从边角散失，因此板角的钻孔应距边角40~60cm。 ( 2 )钻孔：使用钻孔取芯机按标定的位置钻孔，钻孔深度与板厚一致。孔径乃与压浆头直径d相匹配，且D-d=1~2mm 。 ( 3 )制浆：灌入浆液，可以是热沥青、水泥浆、水泥粉煤灰浆、水泥砂浆等。按配合比将材料在灰浆拌合机中拌合，至均匀无灰团方可使用，使用中应持续拌合，防止沉淀。 ( 4 )灌浆: 《公路水泥混凝土路面养护技术规范》JTJ 073.1— 2001规定，灌浆孔布置在四角和板中，不少于5 孔，边孔距板边大于50cm。当灌入180℃热沥青，设备压力为0.2~0.4MPa，压满后持压半分钟，堵塞。水泥类浆，设备灌注压力为1.5~2.0MPa，邻 孔出浆后堵孔。 浆液进人结构孔隙，一直到相邻孔出浆、以浆液从纵横缝里冒出，或水泥混凝土板有翘起现象为止。如果发现相邻孔、板缝、裂缝、路肩或灌浆回路处集浆过多，需调整工艺。 碾磨因灌浆失误造成的超过标准的板块接缝高差。压浆过程中溢浆的孔应及时用圆状木塞封堵，防止压力过度散失。注浆在压浆头拔除后也应及时用木塞等材料封堵，防止灰浆反流。不得过量灌浆，造成孔周辐射裂缝。 ( 5 )灌浆孔封堵：在不会散失压力，确保水泥砂浆不会从孔中挤出时，方可将木塞拔除，并用水泥砂浆或取出的混凝土芯样将灌浆孔封严。 ( 6 )交通控制：压浆完成后的板块，禁止车辆通行，待灰浆强度达到3MPa，方可开放交通。 ( 7 ) 弯沉检测：强度达到要求后，复测压浆板四角的回弹弯沉值，当弯沉值超过 0.3mm时，应重新钻孔补压。
4 . 对接缝的处理。对纵横缝清缝，清除缝内原有的填充物和杂物，再用手持式注射枪进行沥青灌缝，然后用改性沥青油毡等材料贴缝，有必要时再加铺一层特殊沥青材料的过渡层，吸收或抵抗纵横缝向上扩展的能量，防止产生反射裂缝。
碎石化法
1. 路面碎石化前的处理 路面碎石化清除缝内填充物和杂质，应清除水泥混凝土路面上的沥青修复材料，同时对全线的排水系统进行设置和修复，并将路两侧的路肩挖除至混凝土路面基层同一高度， 以便使水能从路面区域及时排出。
2. 特殊路段的处理 在路面破碎之前对该工程全线可能存在的严重病害的软弱路段进行修复处理，首先清除混凝土路面并开挖至稳定层，然后换填监理工程师认可的材料。
3 . 构造物的标记和保护 路面破碎前，针对调查的结构物资料在现场作出明确的标记，以确保这些构造物不会因施工造成损坏。对不同埋深的构筑物、地下管线、房屋等，采取不同的红色油漆标注清 楚，以区别破碎保证安全。
4 . 路面碎石化施工 在路面碎石化施工正式开始之前，选择有代表性的路段作为试验段，获取破碎参数。路面破碎时，先破碎路面侧边的车道，然后破碎中部的行车道。两幅破碎一般要保证10cm左右的搭接破碎宽度。机械施工过程中灵活调整行进速度、落锤高度、频率等，尽量达到破碎均匀。路面碎石化后应清除路面中所有松散的填缝料、胀缝料、切割移除暴露的加强钢筋或其他类似物。表面凹处在10cmX10cm以内，在压实前可以用密级配碎石回填；10cmX10cm以上的，应利用沥青混合料找平，以保证加铺沥青面层的平整度。
5 . 破碎后的压实 压实的主要作用是将破碎的路面表面的扁平颗粒进一步破碎，同时稳固下层块料，为新铺沥青面层提供一个平整的表面。破碎后的路面采用Z 型压路机振动压实2~3遍，测标高进行级配碎石调平，检测平整度，光轮压路机振动压实3~4遍。压实速度不超过 5km/h。
6. 乳化沥青透层的洒布 为使表面较松散的粒径有一定的结合力，使用慢裂乳化沥青做透层，用智能洒布车保证用量均匀地控制在2.5~3.0kg/m2。乳化沥青透层表面再撒布适量石屑后进行光轮静压， 石屑用量以不粘轮为标准。 上述工作完成并检查合格后即可按试验段摊铺获取的数据铺筑沥青混凝土面层。
旧沥青路面 再生
现场 冷再生法
现场冷再生法是用大功率路面铣刨拌合机将路面混合料在原路面上就地铣刨、翻挖、 破碎，再加入稳定剂、水泥、水 （或加入乳化沥青）和骨料同时就地拌合，用路拌机原地拌合，最后碾压成型。
现场冷再生工艺一般适用于病害严重的一级以下公路沥青路面的翻修、重建，冷再生后的路面一般需要加铺一定厚度的沥青罩面。
优点有：原路面材料就地实现再生利用，节省了材料转运费用；施工过程能耗低、污染小；适用范围广。 缺点是：施工质量较难控制；一般需要加铺沥青面层，再生利用的经济性不太明显。
现场冷再生中关键技术是添加的胶粘剂（如乳化沥青、泡沫沥青、水泥）与旧混合料的均匀拌合技术，其余如旧沥青混合料的铣刨、破碎技术，胶粘剂配比性能也很关键。
现场 热再生法
通过加热软化路面，铲起路面废料， 再和沥青粘合剂混合，有时可能还需要添加一些新的骨料，然后将再生料重新铺在原来的路面上。
现场热再生法施工简单方便，多用于基层承载能力良好、面层因疲劳而龟裂的路段， 特别适用于老化不太严重，但平整度较差的高等级公路沥青路面上面层病害的修复。
优点是施工速度快，而且原路面材料就地实现再生利用，节省了材 料转运费用。 缺点是再生深度通常在2.5~6cm，难以深入；对原路面材料的级配调整幅度有限，也难以去除不适合再生的旧料；再生后路面的质量稳定性和耐久性有所减弱。
现场热再生中旧沥青混合料的加热重熔技术，新加沥青、再生剂与旧混合料的均匀复拌技术是关键问题，在施工工艺中应充分考虑加热设备和拌合摊铺设备的作业性能。
整形 再生法
是由加热机对旧沥青路面加热至60~180℃后，由再生主机将路面翻松并将翻松材料收集到再生主机的搅拌锅中，同时在搅拌锅中加入适量的沥青再生剂，将拌合均匀的再生混合料重新摊铺到路面上，用压路机碾压成型。
整形再生法适合2~3cm表面层的再生，这种方法适合维修路面出现微型裂纹、磨耗层损坏及破损面积较小的路面，修复后可消除原路面的轻度车辙、龟裂等病害，恢复路面的平整度，改善路面性能。
重铺 再生法
是用2 台加热机分次对旧沥青路面进行加热。 第一次加热的表面温度可达160~180℃，第二次加热的表面温度将达到180~250℃。通过 2 次加热，将旧路面沥青材料软化，再由再生机主机翻松，将翻松材料收集到再生主机的 搅拌锅中，加入适量的沥青再生剂搅拌，将拌合均勻的再生混合料摊铺到路面上作为路面下面层，其上再铺设一层新的沥青混合料作为磨耗层，形成全新材料的路面，最后用压路机碾压成型。
重铺再生法适合4~6cm面层的再生。这种方法适用于破损较严重路面（如出 现大面积坑槽）的维修翻新和旧路升级改造施工，修复后形成与新建道路性能完全相同的全新路面。但这种方法会增加原路面的标高，因此路面重复再生的次数将受到一定的限制。再生机工作速度一般为1~3m/min。
重铺再生法一般有两种工艺方法：
方法一：加热 ®旧料再生（翻松、添加再生剂、搅拌等）® 摊铺整形 ®压入碎石工艺。 方法二：加热 ®旧料再生（翻松、添加再生剂、搅拌等）® 摊铺整形 ®罩新面工艺。
目前现有的加热方式有火焰加热、红外线加热、热气加热、微波加热。其中红外线加热和热气加热为常用的加热方法，微波加热是一项有发展前景的新技术。
复拌 再生法
用2 台加热机分次对旧沥青路面进行加热，加热方式与重铺再生法基本相同。由再生机主机铣刨翻松，并把翻松后的材料与新沥青混合料及再生剂，在再生机主机的搅拌器中拌合均匀，形成新品质的沥青混合料，然后由主机的摊铺装置或沥青摊铺机摊铺在路面上，用压路机碾压成型。
复拌再生法适合4〜6cm 面层的再生，工艺流程与重铺再生法基本相同，再生机的工作速度一般为1〜3m/min。
厂拌 热再生法
将旧沥青路面经过翻挖后运回拌合厂，再集中破碎，根据路面不同层次的质量要求，进行配比设计，确定旧沥青混合料的添加比例，再生剂、新沥青材料、 新集料等在拌合机中按一定比例重新拌合成新的混合料，从而获得优良的再生沥青混凝 土，铺筑成再生沥青路面。
利用旧沥青回收料一般不超过50% ，通常用10%〜30%。再生后的沥青混合料可用来铺筑各种等级的沥青路面，或者用来维修养护旧路。沥青层的重铺则可以像新路施工一样，分别按下面层、中面层、上面层（磨耗层)的不同技术要求进行配合比设计，确定旧沥青回收料的添加比例。
优点是再生工艺易于控制，再生后的沥青混合料性能也比较理想， 若采用适当的配合比设计和严格的质量控制措施，再生路面具有与普通沥青路面相同或相近的路用性能和耐久性。但其缺点是再生成本较高。
关键技术是必须解决旧沥青混合料中沥青的加热重熔问题与旧沥青混合料的精确计量问题。
子主题
水泥 混凝土 路面
用料 要求
水泥
1 . 极重、特重、重交通荷载等级公路面层水泥混凝土应采用旋窑生产的道路硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，中、轻交通荷载等级公路面层水泥混凝土可采用矿渣硅酸盐水泥。 高温期施工宜采用普通型水泥，低温期施工宜采用早强型水泥。面层水泥混凝土所用的水泥各龄期的实测抗折强度、抗压强度应符合表1B412031的规定。
2 . 各交通荷载等级公路面层水泥混凝土用水泥的成分、物理指标等路用品质要求应符合相关规范的规定。 3 . 选用水泥时应对拟采用厂家水泥进行混凝土配合比对比试验，根据所配制混凝土弯拉强度、耐久性和工作性，选择适宜的水泥品种、强度等级。 4 . 采用滑模摊铺机铺筑时，宜选用散装水泥。高温期施工时，散装水泥的入罐最高温度不宜高于60℃; 低温期施工时，水泥进入搅拌缸前的温度不宜低于10℃。
掺合料
1 . 使用道路硅酸盐水泥或硅酸盐水泥时，可在混凝土中掺入适量粉煤灰；使用其他水泥时，不应掺入粉煤灰。 2 . 面层水泥混凝土可单独或复配掺用符合规定的粉状低钙粉煤灰、矿渣粉或硅灰等掺合料，不得掺用结块或潮湿的粉煤灰、矿渣粉或硅灰。不得掺用高钙粉煤灰或Ⅲ级及Ⅲ级以下低钙粉煤灰。粉煤灰进货应有等级检验报告。 3 . 掺加于面层水泥混凝土中的矿渣粉、硅灰，其质量应满足相关规定。使用矿渣硅酸盐水泥时不得再掺加矿渣粉。高温期施工时不宜掺用硅灰。 4 . 各种掺合料在使用前，应进行混凝土配合比试配检验与掺量优化试验，确认面层水泥混凝土弯拉强度、工作性、抗磨性、抗冰冻性、抗盐冻性等指标满足设计要求。
粗集料
1 . 粗集料应使用质地坚硬、耐久、干净的碎石、破碎卵石或卵石。极重、特重、重交通荷载等级公路面层混凝土用的粗集料质量不应低于Ⅱ级，中、轻交通荷载等级公路面层混凝土可使用Ⅲ级粗集料。
2 . 中、轻交通荷载等级公路面层水泥混凝土可使用再生粗集料，其质量应符合相关规定。再生粗集料可单独或掺配新集料后使用，但应通过配合比试验验证，确定混凝土性能满足设计要求，并符合下列规定： ( 1 )有抗冰冻、抗盐冻要求时，再生粗集料不应低于Ⅱ级；无抗冰冻、抗盐冻要求时，可使用Ⅲ级再生粗集料。 ( 2 )再生粗集料不得用于裸露粗集料的水泥混凝土抗滑表层。 ( 3 ) 不得使用出现碱活性反应的混凝土为原料破碎生产的再生粗集料。
3. 粗集料与再生粗集料应根据混凝土配合比的公称最大粒径分为2〜4个单粒级的集料，并掺配使用。粗集料与再生粗集料的合成级配及单粒级级配范围宜符合相关的要求。 不得使用不分级的统料。
细集料
1 . 细集料应采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂或机制砂，不宜使用再生细集料。使用天然砂或机制砂时，应符合各自对应的质量标准。极重、特重、重交通荷载等级公路面层水泥混凝土用的天然砂质量不应低于Ⅱ级，中、轻交通荷载等级公路面层混凝土可使用Ⅲ级天然砂。 2 . 天然砂的级配范围宜符合相关规定。面层水泥混凝土使用的天然砂细度模数宜在 2.0〜3.7。 3 . 机制砂宜采用碎石作为原料，并用专用设备生产。极重、特重、重交通荷载等级公路面层水泥混凝土用机制砂的质量标准不应低于Ⅱ级，中、轻交通荷载等级公路面层水泥混凝土可使用Ⅲ级机制砂。 4 . 机制砂的级配范围宜符合相关规定。面层水泥混凝土使用的机制砂细度模数宜在 2.3〜3.1。 5 . 细集料的使用尚应满足下列规定：配筋混凝土路面及钢纤维混凝土路面中不得使用海砂；细度模数差值超过0.3的砂应分别堆放，分别进行配合比设计；采用机制砂时， 外加剂宜采用引气高效减水剂或聚羟酸高性能减水剂。
水
符合现行《生活饮用水卫生标准》GB5749-2006的饮用水可直接作为混凝土搅拌和养护用水。非饮用水应进行水质检验，并符合规范规定。还应与蒸馏水进行水泥凝结时间与水泥胶砂强度的对比试验；对比试验的水泥初凝与终凝时间差均不应大于30min，水泥胶砂3d和28d强度不应低于蒸馏水配制的水泥胶砂3d和28d强度的90% 。养护用水可不检验不溶物质含量和其他杂质，其他指标应符合规范规定。
外加剂
1 . 外加剂品种主要有：普通减水剂、高效减水剂、早强减水剂、缓凝高效减水剂、 缓凝减水剂、引气减水剂、引气高效减水剂、引气缓凝高效减水剂、早强高效减水剂、引气早强高效减水剂、早强剂、缓凝剂、引气剂、阻锈剂等。其产品质量应符合相应技术指标。外加剂产品出厂报告中应标明其主要化学成分和使用注意事项。面层水泥混凝土的各种外加剂应经有相应资质的检测机构检验合格，并提供检验报告后方可使用。 2 . 外加剂产品应使用工程实际采用的水泥、集料和拌合用水进行试配，检验其性能， 确定合理掺量。外加剂复配使用时，不得有絮凝现象，应使用工程实际采用的水泥、集料 和拌合用水进行试配，确定其性能满足要求后方可使用。 3 . 各种可溶外加剂均应充分溶解为均匀水溶液，按配合比计算的剂量加入。采用非水溶的粉状外加剂时，应保证其分散均匀、搅拌充分、不得结块。 4 . 滑模摊铺施工的水泥混凝土面层宜采用引气高效减水剂；高温施工混凝土拌合物的初凝时间短于3h时，宜采用缓凝引气高效减水剂；低温施工混凝土拌合物终凝时间长于10h时，宜采用早强引气高效减水剂。 5 . 有抗冰冻、抗盐冻要求时，各级公路水泥混凝土面层及暴露结构物混凝土应掺入引气剂；无抗冻要求地区的二级及二级以上公路水泥混凝土面层宜掺入引气剂。 6 . 处在海水、海风、氯离子环境或冬季撒除冰盐的路面或桥面钢筋混凝土、钢纤维混凝土中可掺用或复配阻锈剂，阻锈剂产品的质量标准、检验方法及应用技术应符合相关规定。
钢筋
1 . 水泥混凝土、钢筋混凝土及连续配筋混凝土面层所用钢筋、钢筋网、传力杆、拉杆等应符合国家和行业现行相关标准的规定。 2 . 钢筋不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀；配筋混凝土路面与桥面用钢筋宜采用环氧树脂涂层或防锈漆涂层等保护措施。传力杆应无毛刺，两端应加工成圆锥形或半径为2〜3mm的圆倒角。 3 . 胀缝传力杆应在一端设置镀锌钢管帽或塑料套帽，套帽厚度不应小于2.0mm，并应密封不透水，套帽长度宜为100mm，套帽内活动空隙长度宜为30mm。 4 . 传力杆钢筋应采取喷塑、镀锌、电镀或涂防锈漆等防锈措施，防锈层不得局部缺失。拉杆钢筋应在中部不小于100mm范围内采取涂防锈漆等防锈措施。
纤维
1 . 用于公路混凝土路面和桥面水泥混凝土的钢纤维除应满足《纤维混凝土应用技术1B412000路面工程 95 规程》JGJ/T221- 2010要求外，尚应符合下列规定： ( 1 ) 钢纤维抗拉强度不宜低于600级。 (2 ) 钢纤维应进行有效的防锈蚀处理。 ( 3 )钢纤维的几何参数及形状精度应满足相关规定。钢丝切断型钢纤维或波形、带倒钩的钢纤维不应使用。 2 . 钢纤维表面不应沽染油污及妨碍水泥粘结及凝结硬化的物质，结团、粘结连片的钢纤维不得使用。
3 . 用于面层水泥混凝土的玄武岩短切纤维的外观应为金褐色，匀质、表面无污染， 二氧化硅含量应在48%〜60%。其表面浸润剂应为亲水型。玄武岩纤维、玄武岩短切纤维的规格、尺寸及其精度应符合相关规定。 4 . 用于面层水泥混凝土的合成纤维可采用聚丙烯腈（PANF )、聚丙烯（PPF)、聚酰胺（PAF )和聚乙烯醇（PVAF )等材料制成的单丝纤维或粗纤维，其质量应符合相关规定， 且实测单丝抗拉强度最小值不得小于450MPa。 5 . 合成纤维的规格、加工精度及分散性应满足相关规定。
接缝材料
1 . 高速公路、一级公路胀缝板宜采用塑胶板、橡胶（泡沫）板或沥青纤维板；其他等级公路也可采用浸油木板。聚氨酯类常温施工式填缝料质量应符合相关规定。聚氨酯类填缝料中不得掺入碳黑等无机充填料。 2 . 硅酮类、聚氨酯类常温施工式填缝料可用于各等级公路水泥混凝土面层；橡胶沥青、改性沥青类填缝料可用于二级及二级以下公路，不宜用于高速公路和一级公路；道路石油沥青类填缝料可用于三、四级公路，不宜用于二级公路，不得用于高速公路和一级公路。 3 . 严寒及寒冷地区宜采用低模量型填缝料，其他地区宜采用高模量型填缝料。橡胶沥青应根据当地所处的气候区划选用四类中适宜的一类。严寒、寒冷地区宜使用70号石油沥管和/ 或 SBS类I-C;炎热、温暖地区宜使用50号石油沥青和/ 或 SBS类 I-D。 4 . 填缝背衬垫条应具有弹性良好、柔韧性好、不吸水、耐酸碱腐蚀及高温不软化等性能。背衬垫条可采用橡胶条、发泡聚氨酯、微孔泡沫塑料等制成，其形状宜为可压缩圆柱形，直径宜比接缝宽度大2〜5mm 。
夹层与 封层材料
1 . 沥青混凝土夹层用材料应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40— 2004 的规定。 2 . 热沥青表处与改性乳化沥青稀浆封层用材料应符合现行《公路沥青路面施工技术 规范》JTG F40— 2004的规定。 3 . 封层用薄膜材料的质量、规格与外观应符合相关规定。
养护材料
1 . 水泥混凝土面层用养护剂应采用由石蜡、适宜高分子聚合物与适量稳定剂、增白剂经胶体磨制成水乳液，不得采用以水玻璃为主要成分的养护剂。养护剂宜为白色胶体乳液，不宜为无色透明的乳液。养护剂的质量应符合相关规定。 2 . 使用养护剂时，高速公路、一级公路水泥混凝土面层应使用满足一级品要求的养护剂，其他等级公路可使用满足合格品要求的养护剂。 3 . 水泥混凝土面层用节水保湿养护膜应由高分子吸水保水树脂和不透水塑料面膜制成，其质量应符合相关规定。 4 . 高温期施工时，宜选用白色反光面膜的节水保湿养护膜；低温期施工时，宜选用黑色或蓝色吸热面膜的产品。
路面 施工
分类
水泥混凝土路面，包括普通混凝土（素混凝土）、钢筋混凝土、连续配筋混凝土、预应力混凝土、装配式混凝土、钢纤维混凝土和混凝土小块铺砌等面层板和基（垫 ）层所组成的路面。目前采用最广泛的是就地浇筑的普通混凝土路面，简称混凝土路面。
特点
优点：使用寿命长；强度高；稳定性好；耐久性好；养护费用少、经济效益高；有利于夜间行车；有利带动当地建材业的发展。
缺点：对水泥和水的需要量大；有 接缝；开放交通较迟；修复困难。
施工 方法
小型机具铺筑
是传统的施工方式。由于小型机具施工技术简单成熟、施工便捷、不需要大型设备、主要靠人工，所以一般用在县乡公路，三、 四级公路，等外公路，旅游公路，村镇内道路与广场建设中。
滑模摊铺机施工
是采用滑模摊铺机铺筑水泥混凝土面层的施工工艺。其特征是不架设边缘固定模板，布料、摊铺、振捣密实、挤压成型、抹面装饰等施工流程在摊铺机行进过程中连续完成。我国广泛采用的工程质量最高、施工速度最快、装备最现代化的高新成熟技术。
三辊轴机组铺筑
三辊轴机组施工工艺的机械化程度适中，设备投入少，技术容易掌握，很多地方在使用。三辊轴机组施工比较适用于二、三、四级公路及县乡公路水泥混凝土路面的施工。
碾压混凝土
是采用沥青路面的主要施工机械将单位用水量较少的干硬性混凝土摊铺、碾压成型的一种混凝土路面。碾压混凝土采用的是沥青摊铺机或灰土摊铺机。目前该技术尚存在一些没有彻底解决的问题：裂缝、离析与局部早期损坏成坑，板底密实度不佳和动态平整度不高，因此大多数公路工程技术人员认为，碾压混凝土仅适用于二级以下水泥混凝土路面或复合式路面下面层。
施工 技术
1 . 施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板、塑料模板等易变形模板。 5 . 模板与混凝土拌合物接触表面应涂隔离剂。 6 . 模板拆除应在混凝土抗压强度不小于8.0MPa方可进行。
1 . 搅拌楼的配备，应优先选配间歇式搅拌楼，也可使用连续搅拌楼。 2 . 每台搅拌楼在投入生产前，必须进行标定和试拌。施工中应每15d校验一次搅拌楼计量精确度。 4 .外加剂应以稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量，应从拌合加水量中扣除。 5 . 拌合引气混凝土时，搅拌楼一次拌合量不应大于其额定搅拌量的90% 。纯拌合时间应控制在含气量最大或较大时。
滑模 摊铺机 施工
一般 规定
(1) 滑模摊铺工艺宜用于髙速、一级、二级公路普通水泥混凝土面层、配筋混凝土面层、纤维混凝土面层、钢筋混凝土桥面、隧道混凝土面层、混凝土路缘石、路肩石及护栏等的滑模施工。 (2)采用滑模摊铺机在基层上行走的铺筑方案时，基层侧边缘到滑模摊铺面层边缘的宽度不宜小于650mm。 (3)传力杆和胀缝拉杆钢筋宜采用前置支架法施工，也可采用滑模摊铺机配备的自动插人装置（DBI )施工。 (4) 上坡纵坡大于5%、下坡纵坡大于6% 、平面半径小于50m或超高横坡超过7%的路段，不宜采用滑模摊铺机进行摊铺。 (5) 滑模摊铺水泥混凝土路面时，摊铺机应配备自动抹平板装置。
( 6 ) 滑模摊铺机械系统应配套齐全，生产设备的数量和生产能力应满足铺筑进度要 求，可按下列要求进行配备： ①滑模铺筑无传力杆水泥混凝土路面时，布料可使用轻型挖掘机或推土机。 ②滑模铺筑连续配筋混凝土路面、钢筋混凝土路面、桥面和桥头搭板，路面中设传力杆钢筋支架、胀缝钢筋支架时，布料应采用侧向上料的布料机或供料机。 ③应采用刻槽机制作宏观抗滑构造。 ④面层切缝可使用软锯缝机、支架式硬锯缝机或普通锯缝机。
准备 工作
( 1 )摊铺段夹层或封层质量应检验合格，对于破损或缺失部位，应及时修复。表面应清扫干净并洒水润湿，并采取防止施工设备和机械碾坏封层的措施。 ( 2 )应检查并平整滑模摊铺机的履带行走区。行走区应坚实，不得存在湿陷等病害， 应清除砖、瓦、石块、废弃混凝土块等杂物。 ( 3 )摊铺前应检查并调试施工设备。滑模摊铺机首次作业前，应挂线对铺筑位置、几何参数和机架水平度进行设置、调整和校准，满足要求后方可用于摊铺作业。
( 4 )滑模摊铺面层前，应准确架设基准线。基准线架设与保护应符合下列规定： ①滑模摊铺高速公路、一级公路时，应采用单向坡双线基准线；横向连接摊铺时，连接一侧可依托已铺成的路面，另一侧设置单线基准线。 ②滑模整体铺筑二级公路的双向坡路面时，应设置双线基准线，滑模摊铺机底板应设置为路拱形状。 ③基准线桩纵向间距直线段不宜大于10m，桥面铺装、隧道路面及竖曲线和平曲线路段宜为5〜10m，大纵坡与急弯道可加密布置。基准线桩最小距离不宜小于2.5m。 ④基层顶面到夹线臂的高度宜为450〜750mm。基准线桩夹线臂夹口到桩的水平距离宜为300mm。基准线桩固定牢固。 ⑤单根基准线的最大长度不宜大于450m。架设长度不宜大于300m。 ⑥基准线宜使用钢绞线。采用直径2.0mm的钢绞线时，张线拉力不宜小于1000N; 采用直径3.0mm钢绞线时，不宜小于2000N。 ⑦基准线设置后，应避免扰动、碰撞和振动。多风季节施工，宜缩小基准线桩间距。
( 5 ) 当面层传力杆、胀缝钢筋采用前置支架法施工时，应在表面先准确安装和固定支架，保证传力杆中部对中缩缝切割位置，且不会因布料、摊铺而导致推移。支架可采用与锚固入基层的钢筋焊接等方法固定。
铺筑
( 1 ) 滑模摊铺机的施工参数设定及校准应符合下列规定： ①振捣棒应均匀排列，间距宜为300〜450mm；混凝土摊铺厚度较大时，应采用较小间距。两侧最边缘振捣棒与摊铺边缘距离不宜大于200mm。振捣棒下缘位置应位于挤压底板最低点以上。 ②挤压底板的前倾角宜设置为3°。提浆夯板位置宜在挤压底板前缘以下5〜10mm。 ③边缘超铺高度应根据拌合物稠度确定，宜为3〜8mm ; 板厚较厚、坍落度较小时，边缘超铺高度宜采用较小值。 ④搓平梁前沿宜调整到与挤压底板后沿高程相同的位置；搓平梁的后沿应比挤压底板后沿低1〜2mm ，并与路面高程相同。 ⑤符合铺筑精度要求的摊铺机设置应加以固定和保护。当基底高程等摊铺条件发生变化，铺筑精度超出范围时，可由操作手在行进中通过缓慢微调加以调整。
( 2 )滑模摊铺机前布料，应采用机械完成，布料高度应均匀一致，不得采用翻斗车直接卸料的方式，布料应符合下列规定： ①卸料、布料速度与摊铺速度协调一致，不得局部或全断面缺料。发生缺料时应立即停止摊铺。 ②采用布料机布料时，布料机和滑模摊铺机之间的施工距离宜为5〜10m; 现场蒸发率较大时，宜采用较少值。 ③当坍落度在10〜30mm 时，布料松铺系数宜在1.08〜1.15之间。 ④应保证滑模摊铺机前的料位高度位于螺旋布料器叶片最高点以下，最高料位高度不得高于松方控制板上缘。使用布料犁布料时，应按松方高度严格控制料位高度。 ⑤当面层传力杆、胀缝与隔离缝钢筋采用前置支架法施工时，不得在支架顶面直接卸料。传力杆以下的混凝土宜在摊铺前采用手持振捣棒振实。
( 3 )滑模摊铺机起步时，应先开启振捣棒，在 2〜3min内调整振捣到适宜振捣频率， 使进入挤压底板前缘拌合物振捣密实，无大气泡冒出破灭，方可开动滑模机平稳推进摊铺。当天摊铺施工结束，摊铺机脱离拌合物后，应立即关闭振捣棒组。 ( 4 ) 滑模摊铺应缓慢、匀速、连续不间断地作业。滑模摊铺速度应根据板厚、混凝土工作性、布料能力、振捣排气效果等确定，可在0.75〜2.5m/min之间选择，宜采用1m/min。 ( 5 )滑模摊铺水泥混凝土面层时，严禁快速推进、随意停机与间歇摊铺。 ( 6 )滑模摊铺振捣频率应根据板厚、摊铺速度和混凝土工作性能确定，以保证拌合物不发生过振、欠振或漏振。振捣频率可在100〜183Hz之间调整，宜为150Hz。 ( 7 )可根据拌合物的稠度大小，采取调整摊铺的振捣频率或速度等措施，保证摊铺质量稳定，当拌合物稠度发生变化时，宜先采取调振捣频率的措施，后采取改变摊铺速度的措施。 ( 8 ) 抗滑纹理做毕，应立即开始保湿养护。养护龄期不应少于5d，且混凝土强度满足要求后，方可连接摊铺相邻车道面板。履带在新铺面层上行走时，钢履带底部应铺橡胶垫或使用有橡胶垫履带的摊铺机。纵缝横向连接高差不应大于2mm 。 ( 9 )摊铺中应经常检查振捣棒的工作情况和位置。面层出现条带状麻面现象时，应停机检查振捣棒是否损坏；振捣棒损坏时，应更换振捣棒。摊铺面层上出现发亮的砂浆条带时，应检查振捣棒位置是否异常；振捣棒位置异常时，应将振捣棒调整到正常位置。
小型 机具 振捣
1 . 在待振横断面上，每车道路面应使用2 根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。 2 . 振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm; 至模板边缘的距离不宜大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。 3 . 在振捣棒已完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提桨振实，每车道路面应配备1块振动板。 4 . 振动板移位时，应重叠100〜200mm，振动板在一个位置的持续振捣时间不应少于15s。振动板须由两人提拉振捣和移位，不得自由放置或长时持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3mm±1mm 为限。 5 . 缺料的部位，应铺以人工补料找平。 6 . 振动梁振实，每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具有足够的刚度和质量， 振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2〜3 遍，使表面泛浆均匀平整。
整平 饰面
1. 每车道路面应配备1根滚杠（双车道两根）。振动梁振实后，应拖动滚杠往返2〜3遍提浆整平。 2 . 拖滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2〜3 遍压实整平饰面。 3 . 在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。 4 . 小型机具施工三、四级公路混凝土路面，应优先采用在拌合物中掺外加剂，无掺外加剂条件时，应使用真空脱水工艺，该工艺适用于面板厚度不大于240mm混凝土面板施工。 5 . 使用真空脱水工艺时，混凝土拌合物的最大单位用水量可比不采用外加剂时增大3〜12kg/m3; 拌合物适宜坍落度：高温天30〜50mm ; 低温天20〜30mm。
纵缝 设置
其纵向接缝和横向接缝应垂直相交，纵缝两侧的横缝不得相互错位。纵缝从功能上分为纵向施工缝和纵向缩缝两类；从构造上分为设拉杆平缝型和设拉杆假缝型。
1 . 当一次铺筑宽度小于路面宽度时，应设置纵向施工缝，位置应避开轮迹，并重合或靠近车道线，构造可采用设拉杆平缝型。上部应锯切槽口，深度为30〜40mm，宽度为3〜8mm ，槽内灌塞填缝料。采用滑模施工时，纵向施工缝的拉杆可用摊铺机的侧向拉杆装置插入。采用固定模板施工方式时，应在振实过程中，从侧模预留孔中手工插入拉杆。 2 . 当一次铺筑宽度大于4.5m时，应设置纵向缩缝，构造可采用设拉杆假缝型，锯切的槽口深度应大于纵向施工缝的槽口深度。纵缝位置应按车道宽度设置，并在摊铺过程中用专用的拉杆插人装置插入拉杆。 3 . 钢筋混凝土路面、桥面和搭板的纵缝拉杆可由横向钢筋延伸穿过接缝代替。钢纤维混凝土路面切开的纵向缩缝可不设拉杆，纵向施工缝应设拉杆。 4 . 插人的侧向拉杆应牢固，不得松动、碰撞或拔出。若发生拉杆松脱或漏插，应在横向相邻路面摊铺前，钻孔重新植入。当发现拉杆可能被拔出时，宜进行拉杆拔出力（握 裹力）检验。 5 . 纵缝应与路线中线平行。纵缝拉杆应采用热轧带肋钢筋，设在板厚中央，并应对拉杆中部100mm进行防锈处理。
横缝 设置
横缝从功能上分为横向施工缝、横向缩缝和横向胀缝。横向施工缝从构造上分为设传力杆平缝型和设拉杆企口缝型；横向缩缝从构造上分为设传力杆假缝型和不设传力杆假缝型。
1 . 每日施工结束或因临时原因中断施工时，应设置横向施工缝，其位置应尽可能选在胀缝或缩缝处。横向施工缝设在缩缝处应采用设传力杆平缝型，如图1B412032-1所示。施工缝设在胀缝处其构造与胀缝相同。确有困难需设置在缩缝之间时， 横向施工缝采用设拉杆企口缝型。
2 . 普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置，不宜采用斜缝。不得不调整板长时，最大板长不宜大于6.0m；最小板长不宜小于板宽。 3 . 在特重和重交通公路、收费广场、邻近胀缝或路面自由端的3条缩缝应采用设传力杆假缝型。其他情况下可采用不设传力杆假缝型。 4 . 缩缝传力杆的施工方法可采用前置钢筋支架法或传力杆插入装置（DBI)法。传力杆应采用光面钢筋。 5 . 横向缩缝的切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种，切缝方式的选用，应由施工期间该地区路面摊铺完毕到切缝时的昼夜温差确定。
6 . 邻近桥梁或其他固定构造物处或与其他道路相交处，应设置横向胀缝（简称胀缝 ）。普通混凝土路面、钢筋混凝土路面和钢纤维混凝土路面视集料的温度膨胀性大小、当地年温差和施工季节酌情设置胀缝：高温施工，可不设胀缝；常温施工，集料温缩系数和年温差较小时，可不设胀缝；集料温缩系数或年温差较大，路面两端构造物间距不小于500m时，宜设一道中间胀缝；低温施工，路面两端构造物间距不小于350m时，宜设一 道胀缝。 7 . 普通混凝土路面的胀缝应包括补强钢筋支架、胀缝板和传力杆，胀缝构造如 图 1B412032-2所示。钢筋混凝土和钢纤维混凝土路面可不设钢筋支架。胀缝宽20〜25mm , 使用沥青或塑料薄膜滑动封闭层时，胀缝板及填缝宽度宜加宽到25〜30mm。传 力杆一半以上长度的表面应涂防粘涂层，端部应戴活动套帽，套帽材料与尺寸应符合有关 规定的要求。胀缝板应与路中心线垂直，缝壁垂直；缝隙宽度一致；缝中完全不连浆。 8 . 胀缝应采用前置钢筋支架法施工，也可采用预留一块面板，高温时再铺封。前置法施工，应预先加工、安装和固定胀缝钢筋支架，并在使用手持振捣棒振实胀缝板两侧的混凝土后再摊铺。宜在混凝土未硬化时，剔除胀缝板上部的混凝土，嵌入（20〜25)mm X 20mm 的木条，整平表面。胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。
抗滑 构造
1 .摊铺完毕或精整平表面后，宜使用钢支架拖挂1〜3层叠合麻布、帆布或棉布，洒水湿润后作拉毛处理。人工修整表面时，宜使用木抹。用钢抹修整过的光面，必须再拉毛处理，以恢复细观抗滑构造。 2 . 当日施工进度超过500m时，抗滑沟槽制作宜选用拉毛机械施工，没有拉毛机时， 可采用人工拉槽方式。 3 . 特重和重交通混凝土路面宜采用硬刻槽，凡使用圆盘、叶片式抹面机精平后的混凝土路面、钢纤维混凝土路面必须采用硬刻槽方式制作抗滑沟槽。
路面 养护
1 - 混凝土路面铺筑完成或软作抗滑构造完毕后立即开始养护。机械摊铺的各种混凝土路面、桥面及搭板宜采用喷洒养护剂同时保湿覆盖的方式养护。在雨天或养护用水充足的情况下，也可采用覆盖保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养护方式，不宜使用围水养护方式。 2 . 养护时间根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80% ，应特别注重前7d的保湿（温）养护。一般养护天数宜为14〜21d，高温天不宜小于14d，低温天不宜小于21d。掺粉煤灰的混凝土路面，最短养护时间不宜少于28d，低温天应适当延长。 3 . 混凝土板养护初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。在路面养护期间，平交道口应搭建临时便桥。面板达到设计弯拉强度后，方可开放交通。
灌缝
1 . 应先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石，凝结的泥浆等，再使用压力大于等于 0.5MPa的压力水和压缩空气彻底清除接缝中的尘土及其他污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。缝壁检验以擦不出灰尘为灌缝标准。 2 . 常温施工时填缝料的养护期，低温天宜为24h，高温天宜为12h。加热施工时填缝料的养护期，低温天宜为12h，高温天宜为6h。在灌缝料养护期间应封闭交通。 3 . 路面胀缝和桥台隔离缝等应在填缝前，凿去接缝板顶部嵌入的木条，涂胶粘剂后，嵌入胀缝专用多孔橡胶条或灌进适宜的填缝料，当胀缝的宽度不一致或有啃边、掉角等现象时，必须灌缝。
子主题
子主题
子主题
中央 分隔带 及路肩 施工
中央 分隔带 施工
开挖
当路面基层施工完毕后，即可进行中央分隔带的开挖，先挖集水槽后挖纵向盲沟，一 般采用人工开挖的方式。开挖的土料不得堆置在已铺好的基层上，以防止污染并应及时运走。沟槽的断面尺寸及结构层端部边坡应符合设计要求，沟底纵坡应符合设计要求，沟底须平整、密实，不得有杂物。
防水层
沟槽开挖完毕并经验收符合设计要求后，即进行防水层施工，可喷涂双层防渗沥青。 防渗层沥青要求涂布均匀，厚薄一致，无漏涂现象，涂布范围应是中央分隔带范围内的路基及路面结构层。防水层也可铺设PVC防水板等，PVC防水板铺设时两端应拉紧，不应有褶皱，PVC板材纵横向应搭接，铺完后用铁钉固定。
纵向 碎石盲沟
1 . 碎石盲沟应做到填筑充实、表面平整。 2 . 反滤层可用筛选过的中砂、粗砂、砾石等渗水性材料分层填筑，目前高等级公路多采用土工布作为反滤层。 3 . 碎石盲沟上铺设土工布，使与回填土隔离，较之砂石料作反滤层，施工方便，有利于排水并可保持盲沟长期利用。施工时应注意： ( 1 )必须平滑无拉伸地铺在碎石盲沟的面层上，不得出现扭曲、折皱、重叠，避免过量拉伸超过其强度和变形的极限而发生破坏和撕裂。 ( 2 ) 现场施工若发现土工布有破损时，必须立即修补好，并能恢复到原性能时才能 使用。 ( 3 ) 土工布的接长和拼幅需采用平搭接的连接方式，搭接长度不得小于30cm。
横向塑料 排水管
1 . 路基施工完毕后，即可进行埋设横向塑料排水管的施工。 2 . 基槽开挖。根据设计要求，按图纸所示桩号，定出埋设位置。采用人工开挖，或用开沟机挖槽，沟槽应保持直线并垂直于路中心线。沟槽开挖深度及宽度应符合设计要求。沟底坡度应和路面横坡一致。 3 . 铺设垫层。垫层采用粒径小的石料，如石屑、瓜子片等，铺设厚度应保持均匀一 致，保证垫层顶面具有规定的横坡。 4 . 埋设塑料排水管。 埋设要求：一端应插入中央分隔带范围内的纵向排水盲沟位置，另一端应伸出路基边坡外。横向塑料排水管的进口须用土工布包裹，防止碎石堵塞。 接头处理：当塑料管不足一次埋设的长度时，需套接。套接时，管口要对齐，并靠紧，接头处用一短套管套紧相邻两根塑料排水管，套管两端需用不透水材料扎紧。 5 . 沟槽回填。横向排水管埋设完毕并经验收合格后，方可进行沟槽回填。
缘石安装
1 . 路缘石的预制安装或现场浇筑应符合图纸所示的线型和坡度。 2 . 路缘石应在路面铺设之前完成。 3 . 预制缘石应铺筑设在厚度不小于2cm的砂垫层上，砌筑砂浆的水泥与砂的体积比应为1 : 2。 4 . 路缘石的施工技术要求如下： ( 1 ) 预制缘石的质量应符合规定要求。 ( 2 )安砌稳固，顶面平整，缝宽均匀，勾缝密实，线条直顺，曲线圆滑美观。 (3 ) 槽底基础和后背填料必须夯打密实。
路肩 施工
土路肩 施工
土路肩通常随着路面结构层的铺筑，相应地分层培筑，可以先培也可以后培，各有利弊。 先培路肩的优点是：已培好的路肩在结构层碾压时起支撑作用，可以减轻或避免结构层侧移影响边缘的厚度和平整度；先培路肩的缺点是：横断面上易形成一个三角区。 培土路肩的材料，通常与填筑路堤的材料相同，应在填筑路堤、修整边坡时，将削坡剩余的材料暂存在靠近路肩的边坡上。 这样，不仅使用时很方便，而且可避免在铺筑路面的过程中，向路肩运送培路肩的材料可能要污染路面。
路堑段的路肩是开挖出来的，当开挖到设计标高时，路肩部分宜停止开挖，路面部分继续开挖直至路床顶面。开挖路床时，路床两侧与路肩连接处应开挖整齐，既要保证路面宽度又不要多挖，否则超挖部分摊铺的路面得不到计量与支付；开挖时应尽量使路槽的侧壁为垂直面，以减少麻烦或造成浪费。 土路肩填筑的压实度不小于设计值（重型击实），应按照要求进行重型击实试验。填筑好的土路肩表面应平整密实，不积水。肩线直顺，曲线圆滑，无其他堆积物。
培土路肩施工方案： 1 . 准备下承层：即具有经检验合格的底基层面，底基层表面应平整、坚实，规定的宽度、纵坡、路拱、平整度和压实度，标高应满足规范要求，且没有任何松散的材料和软弱反弹的地点。 2 . 施工流程：备料 ®推平 ®平整 ®静压 ®切边 ®平整 ®碾压。 3. 施工方法： ( 1 )备料：选择可以用作底基层的取土场，挖掘机挖装合格的底基层料，自卸运输并卸至路肩区域；堆卸时按自卸汽车的装容量、路肩的松铺方量确定堆卸距离。 ( 2 )推平：推土机（或平地机）沿路肩区域根据松铺厚度均匀推平料堆，使材料摊铺在路肩区域。 ( 3 )平整：平地机按需要的宽度、高度进行平整、翻刮，使材料基本平顺。 ( 4 ) 静压：压路机沿路肩区域往返静压。 ( 5 )切边：技术人员根据路基中心确定路肩内边缘，人工沿内边缘拉线并洒白灰，平地机根据白灰线切除并翻材料至路肩上。 ( 6 )平整：用平地机按设计横坡、宽度、标高、平整度进行精确平整，使路肩材料达到设计的松铺要求。 ( 7 )碾压：按最佳含水量的要求，用洒水车进行洒水，待可以碾压时用18t压路机沿路肩区域进行初压、复压、终压使压实度达到规定要求。
硬路肩 施工
一种是硬路肩与车行道连接处标高一致，横坡与沥青混合料的种类也相同时，可将硬路肩视为行车道的展宽，摊铺混合料时可与行车道 一起铺筑，硬路肩的质量要求同相同的路面结构。
另一种是硬路肩的顶面标高低于相连的行车道，这种情况应先摊铺硬路肩部分，宽度应比要求的宽5cm左右，保证与行车道路面有一定的搭接，以免搭不上需人工找补。摊铺行车道表面层时，摊铺机靠硬路肩一侧的端部应使用45°的斜挡板，以减少碾压时边缘坍塌或发生较大的侧移，并尽量使边缘顺直、平齐。
子主题
质量 通病
无机结合料 基层裂缝的 防治
原因 分析
1 . 混合料中石灰、水泥、粉煤灰等比例偏大；集料级配中细料偏多，或石粉中性指数偏大。 2 . 碾压时含水量偏大。 3 . 成型温度较高，强度形成较快。 4 . 碎石中含泥量较高。 5 . 路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。 6 . 养护不及时、缺水或养护时洒水量过大。 7 . 拌合不均匀。
预防 措施
石灰 稳定土
1 . 改善施工用土的土质，采用塑性指数较低的土或适量掺加粉煤灰。 2 . 掺加粗粒料，在石灰土中适量掺加砂、碎石、碎砖、煤渣及矿渣等。 3 . 保证拌合遍数。控制压实含水量，需要根据土的性质采用最佳含水量，避免含水 量过高或过低。 4 . 铺筑碎石过渡层，在石灰土基层与路面间铺筑一层碎石过渡层，可有效避免裂缝。 5 . 分层铺筑时，在石灰土强度形成期，任其产生收缩裂缝后，再铺筑上一层，可有效减少新铺筑层的裂缝。 6 . 设置伸缩缝，在石灰土层中，每隔5〜10m设一道伸缩缝。
水泥 稳定土
1 . 改善施工用土的土质，采用塑性指数较低的土或适量掺加粉煤灰或掺砂。 2 . 控制压实含水量，需要根据土的性质采用最佳含水量，含水量过高或过低都不好。 3 . 在能保证水泥稳定土强度的前提下，尽可能采用低的水泥用量。 4. 一次成型，尽可能采用慢凝水泥，加强对水泥稳定土的养护，避免水分挥发过大。 养护结束后应及时铺筑下封层。 5 . 设计合理的水泥稳定土配合比，加强拌合，避免出现粗细料离析和拌合不均匀 现象。
治理 措施
1 . 可采用聚合物加特种水泥压力注入法修补水泥稳定粒料的裂缝。 2 . 加铺高抗拉强度的聚合物网。 3 . 破损严重的基层，应将原破损基层整幅开挖维修，不应横向局部或一个单向车道开挖，以避免板边受力产生的不利后果，最小维修长度一般为6m。维修半刚性基层所用材料也应是同类半刚性材料。 4. 一般情况下，石灰土被用于底基层时，根据其干缩特性，应重视初期养护，保证基层表面处于潮湿状态，防止干晒。在石灰稳定土施工结束后，要及早铺筑面层，使基层含水量不发生大的变化，以减轻干缩裂隙。
沥青混凝土 路面不平整 的防治
原因 分析
1 . 路面不均勻沉降。 2 . 基层不平整对路面平整度的影响。 3 . 桥头、涵洞两端及桥梁伸缩缝的跳车。 4 . 路面摊铺机械及工艺水平对平整度的影响。 5 . 面层摊铺材料的质量对平整度的影响。 6 . 碾压对平整度的影响。
预防 措施
1 . 在摊铺机及找平装置使用前，应仔细设置和调整，使其处于良好的工作状态，并根据实铺效果进行随时调整。 2 . 现场应设置专人指挥运输车辆，以保证摊铺机的均匀连续作业，摊铺机不得在中途停顿，不得随意调整摊铺机的行驶速度。 3 . 路面各个结构层的平整度应严格控制，严格工序间的交验制度。 4 . 针对混合料中沥青性能特点，确定压路机的机型及重量，并确定出施工的初次碾压温度，合理选择碾压速度，严禁在未成型的油面表层急刹车及快速起步，并选择合理的振频、振幅。 5 . 在摊铺机前设专人清除掉在“滑靴”前的混合料及摊铺机履带下的混合料。 6 . 为改进构造物伸缩缝与沥青路面衔接部位的牢固及平顺，先摊铺沥青混凝土面层， 再做构造物伸缩缝。 7 . 做好沥青混凝土路面接缝施工。
治理 措施
1 . 在摊铺层表面有个别超尺寸颗粒，被熨平板带动而在层面划出不规则的小沟，或在摊铺层表面有少数超尺寸颗粒因被熨平板带动而在其后形成小坑洞。处理方法：人工及时用适量的细骨料沥青混合料填补，并及时碾压整平。 2 . 摊铺机后局部一片或一条较宽的带内沥青混合料中的大碎石被压碎。 处理方法：采用人工及时把被压碎的碎石混合料铲除，选用合适的沥青混合料补齐和整平。 3 . 表面层混合料有离析现象（大料集中）。处理方法：人工及时补撒适量的细骨料沥青混合料。
沥青混凝土 路面接缝 病害的防治
原因 分析
(一 ）横向接缝： 1 . 采用平接缝，边缘未处理成垂直面。采用斜接缝时，施工方法不当。 2 . 新旧混合料的粘结不紧密。 3 . 摊铺、碾压不当。
(二 ）纵向接缝： 1 . 施工方法不当。 2 . 摊铺、碾压不当。
预防 措施
横向 接缝
1 . 尽量采用平接缝。将已摊铺的路面尽头边缘在冷却但尚未结硬时锯成垂直面，并 与纵向边缘成直角，或趁未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分。采用斜接缝时，注意搭接长度，一般为0.4〜0.8m。 2 . 预热软化已压实部分路面，加强新旧混合料的粘结。 3 . 摊铺机起步速度要慢，并调整好预留高度摊铺结束后立即碾压，压路机先进行横向碾压（从先铺路面上跨缝开始，逐渐移向新铺面层），再纵向碾压成为一体，碾压速度不宜过快。同时也要注意碾压温度要符合要求。
纵向 接缝
1 . 尽量采用热接缝施工，采用两台或两台以上摊铺机梯队作业。当半幅路施工或因特殊原因而产生纵向冷接槎时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚未冷却前用镐刨除边缘留下毛槎的方式。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。 2 . 将已摊铺混合料留10〜20cm暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，待后摊铺部分完成后一起碾压。纵缝如为热接缝时，应以1/2轮宽进行跨缝碾压；纵缝如为冷接缝时，应先在已压实路上行走，只压新铺层的10〜15cm，随后将压实轮每次再向新铺面移动10〜15cm。 3 . 碾压完成后，用3m直尺检查，用钢轮压路机处理棱角。
治理 措施
接缝处理不好常容易产生的缺陷是接缝处下凹或凸起，以及由于接缝压实度不够和结合强度不足而产生裂纹甚至松散。施工时应边压边以3m直尺测量，并配以人工细料找平。对横向接缝，在摊铺层施工结束后再用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求者应趁混合料尚未冷却时立即处理，以摊铺层面直尺脱离点为界限，用切割机切缝挖除。
水泥混凝土 路面裂缝 的防治
原因 分析
横向 裂缝
1 . 混凝土路面切缝不及时，由于温缩和干缩发生断裂。混凝土连续浇筑长度越长， 浇筑时气温越高，基层表面越粗糙越易断裂。 2 . 切缝深度过浅，由于横断面没有明显削弱，应力没有释放，因而在邻近缩缝处产生新的收缩缝。 3 . 混凝土路面基础发生不均匀沉陷（如穿越河道、沟槽，拓宽路段处），导致板底脱空而断裂。 4 . 混凝土路面板厚度与强度不足，在行车荷载和温度作用下产生强度裂缝。 5 . 水泥干缩性大；混凝土配合比不合理，水胶比大；材料计量不准确；养护不及时。 6 . 混凝土施工时，振捣不均勻。
纵向 裂缝
1 . 路基发生不均匀沉陷，如由于纵向沟槽下沉、路基拓宽部分沉陷、路堤一侧积水、 排灌等导致路基基础下沉，板块脱空而产生裂缝。 2 . 由于基础不稳定，在行车荷载和水、温度的作用下，产生塑性变形或者由于基层材料水稳性不良，产生湿软膨胀变形，导致各种形式的开裂，纵缝也是其中一种破坏形式。 3 . 混凝土板厚度与基础强度不足产生的荷载型裂缝。
龟裂
1 . 混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，在炎热或大风天气，表面游离水分蒸发过快， 体积急剧收缩，导致开裂。 2 . 混凝土拌制时水胶比过大；模板与垫层过于干燥，吸水大。 3 . 混凝土配合比不合理，水泥用量和砂率过大。 4 . 混凝土表面过度振捣或抹平，使水泥和细骨料过多上浮至表面，导致缩裂。
预防 措施
横向 裂缝
1 .严格掌握混凝土路面的切缝时间。 2 . 当连续浇捣长度很长，切缝设备不足时，可在1/2长度处先锯，之后再分段锯; 可间隔几十米设一条压缝，以减少收缩应力的积聚。 3 . 保证基础稳定、无沉陷。在沟槽、河道回填处必须按规范要求，做到密实、均匀。 4 . 混凝土路面的结构组合与厚度设计应满足交通需要，特别是重车、超重车的路段。 5 . 选用干缩性较小的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。严格控制材料用量，保证计量准确，并及时养护。 6 . 混凝土施工时，振捣要适度、均匀。
纵向 裂缝
1 . 对于填方路基，应分层填筑、碾压，保证均勻、密实。 2. 对新旧路基界面处的施工应设置台阶或格栅处理，保证路基衔接部位的严格压实， 防止相对滑移。 3 . 河道地段，淤泥必须彻底清除；沟槽地段，应采取措施保证回填材料有良好的水稳性和压实度，以减少沉降。 4 . 在上述地段应采用半刚性基层，并适当增加基层厚度；在拓宽路段应加强土基， 使其具有略高于旧路的强度，并尽可能保证有一定厚度的基层能全幅铺筑；在容易发生沉陷地段，混凝土路面板应铺设钢筋网或改用沥青路面。 5 . 混凝土路面板厚度与基层结构应按现行规范设计，以保证应有的强度和使用寿命。 基层必须稳定。宜优先采用水泥、石灰稳定类基层。
龟裂
1 . 混凝土路面浇筑后，及时用潮湿材料覆盖，认真浇水养护，防止强风和暴晒。在炎热季节，必要时应搭棚施工。 2 . 配制混凝土时，应严格控制水胶比和水泥用量，选择合适的粗骨料级配和砂率。 3 . 在浇筑混凝土路面时，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。 4 . 干硬性混凝土采用平板振捣器时，应防止过度振捣而使砂桨积聚表面。砂浆层厚度应控制在2〜5mm范围内。抹面时不必过度抹平。
治理 措施
横向 裂缝
1 . 当板块裂缝较大，咬合能力严重削弱时，应局部翻挖修补，先沿裂缝两侧一定范围画出标线，最小宽度不宜小于1m，标线应与中线垂直，然后沿缝锯齐，凿去标线间的混凝土，浇捣新混凝土。 2 . 整块板更换。 3 . 用聚合物灌浆法封缝或沿裂缝开槽嵌入弹性或刚性粘合修补材料，起封缝防水作用。
纵向 裂缝
1 . 如属于土基沉陷等原因引起的，则宜先从稳定土基着手或者等待自然稳定后，再着手修复。在过渡期可采取一些临时措施，如封缝防水；严重影响交通的板块，挖除后可用沥青混合料修复。 2 . 裂缝的修复，如采用一般性的扩缝嵌填或浇筑专用修补剂有一定效果，但耐久性不易保证；采用扩缝加筋的办法进行修补具有较好的增强效果。 3 . 翻挖重铺是一个常用的有效措施，但基层必须稳定可靠，否则必须首先从加强、 稳定基层方面入手。
龟裂
1 . 如混凝土在初凝前出现龟裂，可采用镘刀反复压抹或重新振捣的方法来消除，再加强湿润覆盖养护。 2 . 一般对结构强度无甚影响，可不予处理。 3 . 必要时应用注浆进行表面涂层处理，封闭裂缝。
水泥混凝土 路面断板 的防治
原因 分析
1 . 混凝土板的切缝深度不够、不及时，以及压缝距离过大。2 . 车辆过早通行。 3 . 原材料不合格。 4 . 由于基层材料的强度不足，水稳性不良，以致受力不均，出现应力集中而导致的开裂断板。 5 . 基层标高控制不严和不平整。 6 . 混凝土配合比不当。 7 . 施工工艺不当。 8 . 边界原因。
预防 措施
1 . 做好压缝并及时切缝。 2 . 控制交通车辆。 3 . 合格的原材料是保证混凝土质量的必要条件。 4 . 强度、水稳性、基层标高及平整度的控制。 5 . 施工工艺的控制。 6 . 边界影响的控制。
治理 措施
裂缝的修补
裂缝的修补方法有直接灌浆法、压注灌浆法、扩缝灌注法、条带罩面法、全深度补块法。
局部修补
1 . 对轻微断裂，裂缝有轻微剥落的，先画线放样，按画线范围凿开成深5〜7cm的 长方形凹槽，刷洗干净后，用快凝细石混凝土填补。 2 . 对轻微断裂，裂缝较宽且有轻微剥落的断板，应按裂缝两侧至少各20cm的宽度放样，按画线范围开凿成深至板厚一半的凹槽，此凹槽底部裂缝应与中线垂直，刷洗干净凹槽，在凹槽底部裂缝的两侧用冲击钻离中线沿平行方向，间距为30〜40cm，打眼贯通至板厚达基层表面，然后再清洗凹槽和孔眼，在孔眼安设II型钢筋，冲击钻钻头采用30规格，II型钢筋采用f22热轧带肋钢筋制作，安设钢筋完成后，用高等级砂浆填塞孔眼至密实，最后用与原路面相同等级的快凝混凝土浇筑至路面齐平。 3 . 较为彻底的办法是将凹槽凿至贯通板厚，在凹槽边缘两侧板厚中央打洞，深10cm，直径为4cm，水平间距为30〜40cm。每个洞应先将其周围润湿，插入一根直径为18〜20mm、长约20mm的钢筋，然后用快凝砂浆填塞捣实，待砂浆硬后浇筑快凝混凝土夯捣实齐平路面即可。
整块板 更换
对于严重断裂，裂缝处有严重剥落，板被分割成3 块以上，有错台或裂块并且已经开始活动的断板，应采用整块板更换的措施。 由于基层强度不足或渗水软化，以及路基不均匀沉降，造成混凝土板断裂成破碎板或严重错台时，应将整块板凿除，在处治好基层以及路基后，重新浇筑新的混凝土板，或采用混凝土预制块或条块石换补。 对于路基稳定性差，沉降没有完全结束的段落，建议采用预制块换补断板。对基层也要求采用水泥稳定层。修补块的缝隙宜用水泥砂浆或沥青橡胶填满，以防渗水破坏。 采用重新浇筑新的混凝土板时，若采用常规材料修复或更换，则养护期长，影响交通，最好采用快凝材料。
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