装配式地铁车站施工工艺

装配式地铁车站施工工艺，有底板施工、负二层预制侧墙施工、预制钢管柱施工、预制中纵梁安装施工、预制中板安装施工... ...

装配叠合整体式地下车站施工工艺

• 底板施工
  • 底板垫层施工
    • 控制措施： 1、基底出来后第一时间浇筑混凝土垫层，基坑暴露时间不得超过8小时； 2、底板垫层浇筑前，采用人工配合机械的方法严格控制垫层厚度，采用水准仪进行标高控制，设置混凝土标高控制点。
  • 底板防水施工
    • 控制措施： 1、底板防水采用反粘自粘预铺防水卷材，铺设前对底板、侧墙底部基面进行处理，保证基面的平整； 2、严格控制防水卷材横纵向搭接长度，纵向搭接控制在10cm，横向搭接控制在30cm； 3、
  • 防水保护层浇筑
    • 控制措施：严格控制防水保护层厚度，确保防水卷材保护效果。
  • 底板钢筋绑扎
    • 1、设置钢筋卡距严格控制钢筋间距，保证钢筋间距满足图纸设计要求； 2、钢筋锚固长度严格控制满足规范要求； 3、严格控制接驳器位置，接错错开50%。
  • 预埋件安装
    • 预埋钢杯口
      • 控制措施： 1、预埋钢杯口由专业测量工程师进行四点定位； 2、预埋钢杯口设置定位筋与底板主筋焊接固定，保证预埋位置准确； 3、预埋钢杯口采用杯口后焊法保证预埋精度满足设计要求； 4、焊接完成后对焊缝进行焊缝探伤检测，焊缝合格后再进行下一步工序； 5、杯口施工完成后对杯口位置进行复测，如出现较大偏差采用提资的方法向构件厂进行提资，保证预埋件与构件的匹配。
    • 预埋环板
      • 控制措施： 1、预埋环板安装由专业测量工程师在底纵梁钢筋上进行四点定位； 2、预埋环板设置定位筋与底板纵梁主筋焊接固定，保证预埋位置准确； 3、预埋环板采用双卡距固定，保证预埋环板上预埋锚栓垂直度； 4、预埋锚栓垂直度调整完成后与预埋环板点焊固定，防止预埋锚栓精度出现偏差； 5、预埋环板施工完成后对精度进行复测，如出现较大偏差采用反向提资的方法向构件厂进行提资，保证预埋件与构件的匹配。
    • 预埋砼杯口
      • 控制措施： 1、预埋砼杯口安装由专业测量工程师在底板钢筋上进行四点定位； 2、预埋砼杯口设置马镫筋与底板主筋焊接固定，保证预埋位置及标高准确； 3、预埋砼杯口安装完成后与地板主筋点焊固定，防止预埋砼杯口精度出现偏差； 5、预埋砼杯口施工完成后对杯口位置进行复测，如出现较大偏差点位采用提资的方法向构件厂进行提资，保证预埋件与构件的匹配。
  • 止水钢板安装
    • 控制措施： 1、止水钢板在混凝土内的埋深严格控制在50%； 2、止水钢板搭接处进行三面满焊； 3、止水钢板下方设置固定措施筋，保证止水钢板水平、顺直。
  • 模板安装
    • 控制措施： 1、模板安装前应涂刷脱模剂，严禁使用废弃机油等作为脱模剂使用； 2、模板安装过程中在钢筋骨架设置保护层垫块，严格控制保护层厚度； 3、模板安装过程中尽量避开预埋件，避免预埋件精度受到扰动； 4、模板安装过程中对其垂直度进行复测； 5、模板安装完成后由专业测量工程师进行复测。
  • 混凝土浇筑
    • 控制措施： 1、采用分层分段的方式进行浇筑，每层浇筑高度不高于50cm； 2、浇筑前对停灰面标高进行标记，采用措施筋及胶带的方式控制停灰面标高； 3、梁柱节点处采用铁丝网隔离，浇筑混凝土标号同柱标号，浇筑过程中先浇筑梁柱节点混凝土再浇筑底板混凝土； 4、混凝土浇筑过程中注意预埋件保护，在杯口上采用模板覆盖等方式，防止混凝土进入杯口内部； 5、混凝土浇筑完成后及时进行拆模及凿毛作业，防止混凝土强度过高凿毛效果不好。
  • 混凝土养护
    • 控制措施： 1、混凝土浇筑完成后设置专业养护人员，悬挂养护责任牌，定时定人进行养护施工； 2、混凝土浇筑完成后安排专人进行收面施工，保证混凝土表面光滑； 3、夏季采用覆盖土工布的方式洒水养护，在冬季温度较低时采用覆盖棉被的方式进行养护。
• 负二层预制侧墙施工
  • 预埋钢杯口清理
    • 控制措施：钢杯口在装配式结构施工前对其表面残留的混凝土污染、砼渣等清理干净。
  • 预埋钢杯口精度复测
    • 控制措施： 1、专业测量工程师使用徕卡TS-60对预埋件精度进行复测，确定其偏差大小； 2、针对偏差较大的预埋件（已影响现场安装），立即立即记录其情况，向厂家反向提资，保证预制构件的正常安装。
  • 预制侧墙吊装
    • 控制措施： 1、在拼装机械上加装防撞保护垫层，确保构件翻身、安装过程的完整性； 2、吊具选用可360°旋转的旋转吊具，降低预制侧墙的拼装难度； 3、支撑正下方的预制侧墙，可采用在拼装台车上临时搁置换钩的方式，确保预制侧墙顺利吊装至预安装位置； 4、预制侧墙吊装过程中，基坑下方吊装路线上严禁存在作用人员，构件吊装过程基坑上、基坑下分别设置司索进行吊装指挥； 5、预制构件下放及旋转过程应轻柔缓慢进行，保证构件受力均匀。
  • 预制侧墙定位
    • 控制措施： 1、使用线垂多次、多自由度的对墙面和预制侧墙侧面进行测量，确保预制侧墙垂直度； 2、预制侧墙调平采用多功能可移动拼装台车侧墙拼装系统进行，由上部两个顶撑油缸和底部抱夹油缸组成，可对预制构件进行多自由度调节； 3、预制侧墙型钢支腿应顺利放入杯口内垫实，垫平过程中应使用钢垫片，严禁使用混凝土块、木材等垫平迂构件； 4、预制构件调平时应保证构件在统一直线上，保证一段预制构件线形。
  • 预制侧墙临时固定
    • 控制措施： 1、采用临时拉杆进行固定时，保证临时拉杆拧紧丝扣数满足锚固要求； 2、临时拉杆耳板处焊缝、钢杯口与构件型钢支腿处焊缝均需经焊缝探伤检测合格后方可进行混凝土浇筑施工，保证混凝土浇筑安全。
  • 后插钢筋笼安装
    • 控制措施： 1、侧墙后插钢筋笼在地面进行钢筋绑扎施工，箍筋与主主筋之间全部进行点焊，保证钢筋笼吊装安全； 2、侧墙后插钢筋顶部预留足够的分口长度，待侧墙混凝土浇筑完成后再使用手持弯曲机进行封口施工； 3、后插钢筋笼安装完成后采用措施筋与两边构件主筋焊接固定，保证后插钢筋笼居中、垂直。
  • 模板安装
    • 控制措施： 1、每段预制侧墙侧模堵头采用模板进行设置，止水钢板设置于侧墙叠合层中部，外漏长度为止水钢板宽度的一半； 2、止水钢板搭接采用三面满焊； 3、侧墙侧面堵头采用斜撑进行加固，保证加固可靠。
  • 预制侧墙叠合层混凝土浇筑
    • 控制措施： 1、采用分层分段的方式进行浇筑，浇筑前对停灰面标高进行标记； 2、侧墙混凝土浇筑采用加长泵管进行浇筑，泵管从侧墙接缝后插钢筋笼处下放至待浇筑位置，严格控制混凝土落差； 3、浇筑过程中对混凝土坍落度进行抽查，不合格的混凝土进行退场处理。
• 预制钢管柱施工
  • 预埋环板清理
  • 预埋锚栓调直
    • 控制措施： 1、采用包裹胶带的方式，防止在调制过程中损坏丝头； 2、预埋锚栓调直采用冷弯的方式进行。
  • 预制钢管柱吊装
    • 控制措施： 1、预制钢管柱吊装采用多功能龙门吊进行，采用双机抬吊+控制回直的方式将其下放至预安装位置； 2、预制钢管柱吊装前应将吊装区域下方人员全部清理干净。
  • 预制钢管柱定位精调
    • 控制措施： 1、在预制钢管柱定位设置十字形定位钢筋，采用线垂的方式控制预制钢管柱垂直度； 2、在预制钢管柱设置标记点，将其与预埋环板定位点进行对齐定位。
  • 预制钢管柱临时固定
    • 控制措施： 1、预制钢管柱精调完成后采用高强螺栓将其底部环板与预埋环板固定； 2、预制钢管柱安装完成后将底部环板与预埋环板进行焊接对那个，焊接完成后进行焊缝探伤检测； 3、预制钢管柱安装完成后在其顶部采用临时固定钢筋的方式与型钢支撑进行焊接固定。
  • 芯柱混凝土浇筑
    • 控制措施： 1、芯柱浇筑C50自密实混凝土，可取消振捣作业流程； 2、芯柱浇筑过程中采用加长泵管法进行，严格控制混凝土落差； 3、混凝土浇筑过程中，作业人员应采用吊篮进行柱顶收面及混凝土清理工作。
  • 柱脚钢筋绑扎
    • 控制措施：柱脚处钢筋网片绑扎，雅阁控制钢筋网片保护层厚度，防止后期出现裂缝。
  • 柱脚模板安装
    • 控制措施：柱脚模板采用木模板进行。
  • 柱脚混凝土浇筑
• 预制中纵梁安装施工
  • 预制钢管柱型钢精度复测
    • 控制措施：专业测量工程师使用徕卡TS-60对预制钢管柱上型钢精度进行复测。
  • 预制中纵梁吊装
    • 控制措施： 1、在拼装机械上加装防撞保护垫层，确保构件的完整 性。 2、预制中纵梁安装采用多功能龙门吊进行，拼装台车作为作业操作平台。
  • 预制中纵梁精调定位
    • 控制措施： 1、在中纵梁两侧采用双点定位的方法，来确定位置的准确性，采用悬挂线垂的方式进行精准定位； 2、预制中纵梁安装过程中应保证整体线性。
  • 预制中纵梁夹板安装
    • 控制措施： 1、高强度螺栓采用两两相对穿插的固结方式。 2、高强螺栓安装完成后对夹板与型钢之间进行焊接加强。
  • 预制中纵梁焊接
    • 控制措施：中纵梁型钢接口处进行焊接，焊缝需进行焊缝探伤检测，满足一级焊缝要求；
  • 钢托梁安装
    • 控制措施：中纵梁上进行钢托梁安装，钢托梁采用高强螺栓进行固定；
  • 梁柱节点钢筋绑扎
    • 控制措施：梁柱节点钢筋应从接驳器进行接出，搭接处进行焊接连接。
  • 梁柱节点定型模板安装
    • 控制措施：模板拼接处使用止水胶填充，保证模板的密封性。
  • 梁柱节点混凝土浇筑
    • 控制措施：梁柱节点混凝土应振捣充分，必要时从模板外进行振捣作业。
• 预制中板安装施工
  • 预制侧墙牛腿精度复测
    • 控制措施：由专业测量工程师对侧墙牛腿位置进行复核，确定预制板安装状态
  • 侧墙顶部止水条安装
    • 控制措施： 1、预制侧墙顶板止水条采用压槽的方式进行安装，保证止水效果； 2、预制侧墙顶部混凝土浇筑完成后进行凿毛处理，保证新旧混凝土的结合效果。
  • 预制中板安装
    • 控制措施： 1、预制中板采用四点垂直起吊的方式由多功能龙门吊安装，对于在钢支撑正下方的预制板，采用在拼装台车顶伸油缸上换钩的方式进行安装； 2、预制板吊装时应将吊装区域下方作业人员全部疏离； 3、预制板吊装过程中应缓慢平稳，防止因惯性导致构件磕碰。
  • 定位销安装
    • 控制措施：定位销安装应在中板吊装就位后，下放前进行。
  • 预制中板精调定位
    • 控制措施： 1、预制中板精调定位采用四点定位法2，在侧墙牛腿、纵梁牛腿上标记预制板安装点位，在四点对齐后完成下放安装； 2、预制板连续安装完成一段后进行复测，消除累积误差； 3、预制板安装过程中出现的钢筋轻微冲突问题均采用冷弯法人工调直，严禁使用氧气乙炔切割结构钢筋。
  • 中板混凝土浇筑
    • 控制措施： 1、板墙节点混凝土同墙标号，应为抗渗混凝土； 2、板墙节点混凝土设置模板堵头，将侧墙止水钢板接出； 3、严格控制施工缝位置，确保负一层、负二层环向施工缝位置一致。
• 负一层预制侧墙安装施工
  • 模板安装
    • 控制措施： 1、每段预制侧墙侧模堵头采用模板进行设置，止水钢板设置于侧墙叠合层中部，外漏长度为止水钢板宽度的一半； 2、止水钢板搭接采用三面满焊； 3、侧墙侧面堵头采用斜撑进行加固，保证加固可靠。
  • 预制侧墙吊装
    • 控制措施： 1、在拼装机械上加装防撞保护垫层，确保构件翻身、安装过程的完整性； 2、吊具选用可360°旋转的旋转吊具，降低预制侧墙的拼装难度； 3、支撑正下方的预制侧墙，可采用在拼装台车上临时搁置换钩的方式，确保预制侧墙顺利吊装至预安装位置； 4、预制侧墙吊装过程中，基坑下方吊装路线上严禁存在作用人员，构件吊装过程基坑上、基坑下分别设置司索进行吊装指挥； 5、预制构件下放及旋转过程应轻柔缓慢进行，保证构件受力均匀。
  • 预制侧墙定位
    • 控制措施： 1、使用线垂多次、多自由度的对墙面和预制侧墙侧面进行测量，确保预制侧墙垂直度； 2、预制侧墙调平采用多功能可移动拼装台车侧墙拼装系统进行，由上部两个顶撑油缸和底部抱夹油缸组成，可对预制构件进行多自由度调节； 3、预制侧墙型钢支腿应顺利放入杯口内垫实，垫平过程中应使用钢垫片，严禁使用混凝土块、木材等垫平迂构件； 4、预制构件调平时应保证构件在统一直线上，保证一段预制构件线形。
  • 预埋钢杯口清理
    • 控制措施：钢杯口在装配式结构施工前对其表面残留的混凝土污染、砼渣等清理干净。
  • 后插钢筋笼安装
    • 控制措施： 1、侧墙后插钢筋笼在地面进行钢筋绑扎施工，箍筋与主主筋之间全部进行点焊，保证钢筋笼吊装安全； 2、侧墙后插钢筋顶部预留足够的分口长度，待侧墙混凝土浇筑完成后再使用手持弯曲机进行封口施工； 3、后插钢筋笼安装完成后采用措施筋与两边构件主筋焊接固定，保证后插钢筋笼居中、垂直。
  • 预制侧墙临时固定
    • 控制措施： 1、采用临时拉杆进行固定时，保证临时拉杆拧紧丝扣数满足锚固要求； 2、临时拉杆耳板处焊缝、钢杯口与构件型钢支腿处焊缝均需经焊缝探伤检测合格后方可进行混凝土浇筑施工，保证混凝土浇筑安全。
  • 预埋钢杯口精度复测
    • 控制措施： 1、专业测量工程师使用徕卡TS-60对预埋件精度进行复测，确定其偏差大小； 2、针对偏差较大的预埋件（已影响现场安装），立即立即记录其情况，向厂家反向提资，保证预制构件的正常安装。
  • 预制侧墙叠合层混凝土浇筑
    • 控制措施： 1、采用分层分段的方式进行浇筑，浇筑前对停灰面标高进行标记； 2、侧墙混凝土浇筑采用加长泵管进行浇筑，泵管从侧墙接缝后插钢筋笼处下放至待浇筑位置，严格控制混凝土落差； 3、浇筑过程中对混凝土坍落度进行抽查，不合格的混凝土进行退场处理。
• 预制顶纵梁安装施工
  • 钢托梁安装
    • 控制措施：顶纵梁上进行钢托梁安装，钢托梁采用高强螺栓进行固定。
  • 预制钢管柱型钢精度复测
    • 控制措施：专业测量工程师使用徕卡TS-60对预制钢管柱上型钢精度进行复测。
  • 预制中纵梁吊装
    • 控制措施： 1、在拼装机械上加装防撞保护垫层，确保构件的完整 性。 2、预制顶纵梁安装采用多功能龙门吊进行，拼装台车作为作业操作平台。
  • 预制顶纵梁焊接
    • 控制措施：顶纵梁型钢接口处进行焊接，焊缝需进行焊缝探伤检测，满足一级焊缝要求；
  • 梁柱节点钢筋绑扎
    • 控制措施：梁柱节点钢筋应从接驳器进行接出，搭接处进行焊接连接。
  • 预制中纵梁精调定位
    • 控制措施： 1、在中纵梁两侧采用双点定位的方法，来确定位置的准确性，采用悬挂线垂的方式进行精准定位； 2、预制中纵梁安装过程中应保证整体线性。
  • 预制顶纵梁夹板安装
    • 控制措施： 1、高强度螺栓采用两两相对穿插的固结方式。 2、高强螺栓安装完成后对夹板与型钢之间进行焊接加强。
  • 梁柱节点混凝土浇筑
    • 控制措施：梁柱节点混凝土应振捣充分，必要时从模板外进行振捣作业。
  • 梁柱节点定型模板安装
    • 控制措施：模板拼接处使用止水胶填充，保证模板的密封性。
• 预制顶板安装施工
  • 预制侧墙牛腿精度复测
    • 控制措施：由专业测量工程师对侧墙牛腿位置进行复核，确定预制板安装状态
  • 侧墙顶部止水条安装
    • 控制措施： 1、预制侧墙顶板止水条采用压槽的方式进行安装，保证止水效果； 2、预制侧墙顶部混凝土浇筑完成后进行凿毛处理，保证新旧混凝土的结合效果。
  • 定位销安装
    • 控制措施：定位销安装应在中板吊装就位后，下放前进行。
  • 预制顶板安装
    • 控制措施： 1、预制中板采用四点垂直起吊的方式由多功能龙门吊安装，对于在钢支撑正下方的预制板，采用在拼装台车顶伸油缸上换钩的方式进行安装； 2、预制板吊装时应将吊装区域下方作业人员全部疏离； 3、预制板吊装过程中应缓慢平稳，防止因惯性导致构件磕碰。
  • 预制顶板精调定位
    • 控制措施： 1、预制中板精调定位采用四点定位法2，在侧墙牛腿、纵梁牛腿上标记预制板安装点位，在四点对齐后完成下放安装； 2、预制板连续安装完成一段后进行复测，消除累积误差； 3、预制板安装过程中出现的钢筋轻微冲突问题均采用冷弯法人工调直，严禁使用氧气乙炔切割结构钢筋。
  • 顶板加强层钢筋绑扎
    • 控制措施： 1、顶板加强钢筋采用人工现场绑扎的方式进行，绑扎过程中注意绑扎顺序，避免板墙节点内钢筋无法绑扎； 2、预制板接缝处加强钢筋笼应设置少量开口箍，在止水钢板安装完成后在进行焊接封闭； 3、预制板钢筋绑扎完成后将钢筋下垃圾、砼渣等清理干净，将充气密封胶条进行充气。
  • 顶板混凝土浇筑
    • 控制措施： 1、板墙节点混凝土同墙标号，应为抗渗混凝土； 2、板墙节点混凝土设置模板堵头，将侧墙止水钢板接出； 3、严格控制施工缝位置，确保顶板环向施工缝与底板一致。
• 顶板防水施工
  • 顶板表面清理
    • 控制措施： 1、由顶板防水施工班组采用自来水对顶板进行冲洗； 2、将顶板残留的泥饼、灰尘等清理干净。
  • 顶板湿铺防水卷材
    • 控制措施： 1、涂刷水泥浆，在已清理完成的顶板表面涂刷水泥浆； 2、在水泥浆上铺设湿铺防水卷材，保证湿铺防水卷材搭接长度满足规范要求，边侧8cm搭接长度，短边20cm搭接； 3、卷材接缝采用CPSX橡胶态防水涂料加强，加强层宽20cm，接缝位于加强层中线。
  • 顶板防水保护层浇筑
    • 控制措施：严格控制防谁保护层厚度，确保防水卷材保护效果。