导图社区 1H413030工业管道工程施工技术
这是一篇关于1H413030工业管道工程施工技术的思维导图。管道的适用技术要求,规定及实施要点等作出详细介绍。
编辑于2021-07-19 10:03:49工业管道工程施工技术
管道分类与施工程序
工业管道的分类
管道材质
分为金属管道和非金属管道(无机非金属材料管道和有机非金属材料管道)如: ✦碳钢管、不锈钢管、合金钢管、铜管、铝管等金属材料管道; ✦混凝土管、石棉水泥管、陶瓷管等无机非金属材料管道 ✦塑料管、玻璃钢管、橡胶管等有机非金属材料管道。
设计压力
直空管道、低压管道、中压管道、高压管道和超高压管道
输送介质温度
低温管道、常温管道、中温管道、高温管道
输送介质性质
给水排水管道、压缩空气管道、氢气管道、热水管道、锅炉管道、制冷管道、净化纯气管道、纯水管道
工业管道的施工程序
工业金属管道安装前施工条件
施工前应具备的开工条件=人机料法环 1、工程设计图纸及其他技术文件完整齐全,已按程序进行了工程交底和图纸会审 2、施工组织设计和施工方案已批准,并已进行了技术和安全交底。 3、施工人员(具有相应的资质)已按有关规定考核合格。 4、已办理工程开工手续 5、用于管道施工的机械、工器具应安全可靠、计量器具应检定合格并在有效期内。 6、已制定相应的职业健康安全及环境保护应急预案
工业管道安装的施工程序
管道安装工程一般施工程序:施工准备-- 测量定位---支架制作安装---管道预制安装 ---仪表安装---试压清洗---防腐保温---调试及试运行---交工验收 (口诀:知道表亲腐,调工)
工程交接验收技术条件
技术文件
1、无损检测和焊后热处理的管道,在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息。 2、管道元件的产品合格证、质量证明文件和复检、试验报告。 2 ) 管道安装竣工图 、 设计修改文件及材料代用单 。 3) 无损检测和焊后热处理的管道 , 在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息 例:无损检测方法、焊缝编号、焊工代号、焊缝位置、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊缝位置等。
施工检查记录
管道元件检查记录、阀门试验记录、管道弯管加工记录,、管道焊接检查记录、焊缝返修检查记录、管道安装记录、管道隐蔽工程(封闭)记录、管道补偿装置安装记录、道支吊架安装记录、管道静电接地测试记录、安全保护装置安装检查记录,、管道系统压力试验和泄漏性试验记录、管道系统吹扫与清洗记录、管道防腐,绝热施工检查记录等
试验报告
管道热处理报告,磁粉检测报告,渗透检测报告,光谱分析及其他理化试验报告,安全阀检验报告,射线检测报告,超声检测报告,硬度检测报告等。
管道试压技术要求
管道系统试验的主要类型及试验前应具备的条件
管道系统试验的主要类型
根据管道系统不同的使用要求,主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验(记忆:公鸭写真)
管道系统试验前应具备的条件
1、试验范围内的管道安装质量合格。(实体完工) 2、试验方案已经过批准、并已进行了技术安全交底 3、管道上的膨胀节已设置了临时约束装置 4、试验用压力表在周检期内并已经校验,其精度不得低于1.6级,表的满刻度值应为被测最大压力的 1.5-2倍。压力表不得少于两块 5、管道的加固、回路分割、元件隔离,管道已按试验方案进行了加固,待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下加以隔离
支架、托架安装
1、管道的底部应用点焊的形式装上高滑动托架,托架高度稍大于保温层的厚度,安装托架两侧的导向支架时,要使滑槽与托架之间有3-5mm的间隙。 2、安装导向支架和活动支架的托架时,应考虑支架中心与托架中心一致,不能使活动支架热胀后偏移,靠近补偿器两侧的几个支架安装时应装偏心,其偏心的长度应是该点距固定点的管道热伸量的一半,偏心的方向都应以补偿器的中心为基准 3、弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之外,安装时必须保证弹簧能自由伸缩。弹簧吊架一般安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处。吊装安装时,应偏向膨胀方向相反的一边。
管道压力试验的规定及实施要点
管道压力试验的一般规定
压力试验是以液体或气体为介质 , 对管道逐步加压到试验压力 , 以检验管道强度和严密性的试验,其有关规定如下 : 1. 试验介质的规定压力试验宜以液体为试验介质 , 当管道的设计压力小于或等于 0.6MPa 时 , 可采用气体为试验介质 , 但应采取可靠 、 有效的安全措施 。 2. 试验压力的规定管道安装完毕 , 热处理和无损检测合格后 , 才能进行压力试验 。 进行压力试验时 , 要划定禁区 , 无关人员不得进入 。 3. 脆性材料试验规定脆性材料严禁使用气体进行试验 , 压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度 。 4. 试验过程发现泄漏的处理规定试验过程发现泄漏时 , 不得带压处理 。 消除缺陷后应重新进行试验 。 5. 试验完毕后的相关规定 ( 1 ) 试验结束后 , 应及时拆除盲板 、 膨胀节临时约束装置 。 ( 2 ) 试验介质的排放应符合环保要求 。 ( 3 ) 压力试验完毕 , 不得在管道上进行修补或增添物件 。 ( 4 ) 当在管道上进行修补或增添物件时 , 应重新进行压力试验 。 经设计或建设单位同意 , 对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件 , 可不重新进行压力试验 。 ( 5 ) 压力试验合格后 , 应填写 “ 管道系统压力试验和泄漏性试验记录 ”
管道系统试验的实施要点
管道液压试验的实施要点
(1) 液压试验应使用洁净水 , 对不锈钢管 、 镣及镣合金管道 , 或对连有不锈钢管 、镣及镣合金管道或设备的管道 , 水中氯离子含量不得超过 25ppm (2 ) 试验前 , 注入液体时应排尽空气 。 (3 ) 试验时环境温度不宜低于 5 无 , 当环境温度低于 5P 时应采取防冻措施 (4) 管道的试验压力应符合设计规定 。 设计无规定时 , 应符合施工所采用的标准的规定 。 一般的常温介质管道常用的试验压力可按照 : 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的 1.5 倍 , 埋地钢管道的试验压力应为设计压力的 1.5 倍 , 且不得低于 0.4MPa 。 (5) 管道与设备作为一个系统进行试验时 , 当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时 , 应按管道的试验压力进行试验 ; 当管道试验压力大于设备的试验压力 , 并无法将管道与设备隔开 , 以及设备的试验压力大于按 《 工业金属管道工程施工规范 》计算的管道试验压力的 77% 时 , 经设计或建设单位同意 , 可按设备的试验压力进行试验 (6) 试验应缓慢升压 , 待达到试验压力后 , 稳压 10min, 再将试验压力降至设计压力 , 稳压 30min, 检查压力表有无压降 、 管道所有部位有无渗漏和变形
管道气压试验的实施要点
气压试验是根据管道输送介质的要求 , 选用气体介质进行的压力试验。 采用的气体为干燥洁净的空气 、 氮气或其他不易燃和无毒的气体 。 实施要点如下 : (1 ) 承受内压钢管及有色金属管道试验压力应为设计压力的 1.15 倍 , 真空管道的试验压力应为 0.2MPa (2) 试验时应装有压力泄放装置 , 其设定压力不得高于试验压力的 1.1 倍 。 (3) 试验前 , 应用压缩空气进行预试验 , 试验压力宜为 0.2MPa (4 ) 试验时 , 应缓慢升压 , 当压力升至试验压力的 50% 时 , 如未发现异常或泄漏 ,继续按试验压力的 10% 逐级升压 , 每级稳压 3min, 直至试验压力 。 应在试验压力下稳压10min, 再将压力降至设计压力 , 采用发泡剂检验无泄漏为合格
管道泄漏性试验的实施要点
泄漏性试验是以气体为试验介质 , 在设计压力下 , 采用发泡剂 、 显色剂 、 气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验 。 实施要点如下 : (1 ) 输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道 , 必须进行泄漏性试验 。 (2) 泄漏性试验应在压力试验合格后进行 , 试验介质宜采用空气 。 (3 ) 泄漏性试验压力为设计压力 。 (4) 泄漏性试验可结合试车一并进行 。 (5) 泄漏性试验应逐级缓慢升压 , 当达到试验压力 , 并且停压 10min 后 , 采用涂刷中性发泡剂等方法巡回检查阀门填料函 、 法兰或者螺纹连接处 、 放空阀 、 排气阀 、 排水阀等所有密封点无泄漏为合格
管道真空度试验的实施要点
(1 ) 真空系统在压力试验合格后 , 还应按设计文件规定进行 24h 的真空度试验 。 (2) 真空度试验按设计文件要求 , 对管道系统抽真空 , 达到设计规定的真空度后 ,关闭系统 , 24h 后系统增压率不应大于 5%
管道吹洗技术要求
管道的吹洗的规定及实施要点
工业管道吹洗的规定
吹扫与清洗方案的编制
管道系统压力试验合格后,应进行吹扫与清洗(吹洗),并应编制吹扫与清洗方案
吹扫与清洗的方法
管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求 、 工作介质 、 系统回路 、 现场条件及管 道内表面的脏污程度确定 ( 1 ) 公称直径大于或等于 600mm 的液体或气体管道 , 宜采用人工清理 ; (2) 公称直径小于 600mm 的液体管道宜采用水冲洗 ; (3 ) 公称直径小于 600mm 的气体管道宜采用压缩空气吹扫 ; (4) 蒸汽管道应采用蒸汽吹扫 ; (5 ) 非热力管道不得采用蒸汽吹扫
吹洗的顺序及清洗排放的要求
(1 ) 管道吹洗前应仔细检验管道支 、 吊架的牢固程度 , 对有异议的部位应进行加固 , 对不允许吹洗的设备及管道应进行隔离 。 (2) 吹洗的顺序应按主管 、 支管 、 疏排管依次进行 。 (4) 吹扫时应设置安全警戒区域 , 吹扫口处严禁站人 。 蒸汽吹扫时 , 管道上及其附近不得放置易燃物
实施要点
水冲洗实施要点
1、水冲洗应使用洁净水 ,冲洗不锈钢管 、 水中氯离子含量不得超过 25ppm。 2、水冲洗流速不得低于 1.5m/s , 冲洗压力不得超过管道的设计压力 。 (3 ) 水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的 60%, 排水时不得形成负压 。 (4) 水冲洗应连续进行 , 当设计无规定时 , 以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格 。 管道水冲洗合格后 , 应及时将管内积水排净 , 并应及时吹干
空气吹扫实施要点
(1) 宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐 , 进行间断性吹扫 。 吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力 , 吹扫流速不宜小于 20m/s 。 (2) 吹扫忌油管道时 , 气体中不得含油
蒸气吹扫实施要点
(1) 蒸汽管道吹扫前 , 管道系统的绝热工程应已完成 。 (2) 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫 , 流速不小于 30m/s, 吹扫前先行暖管 、 及时疏水 , 检查管道热位移 。 (3) 蒸汽吹扫应按加热 - 冷却-再加热的顺序循环进行 , 并采取每次吹扫一根 , 轮流吹扫的方法 。
油清洗实施要点
(1 ) 油清洗应采用循环的方式进行 。 每 8h 应在 40 〜 70Y 内反复升降油温 2 〜 3 次 , 并及时更换或清洗滤芯 。 ( 2 ) 当设计文件或产品技术文件无规定时 , 管道油清洗后采用滤网检验 。 (3) 油清洗合格后的管道 , 采取封闭或充氮保护措施
化学清洗实施要点
(1) 当进行管道化学清洗时 , 应与无关设备及管道进行隔离 。 (2) 化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用 。 (3) 管道酸洗钝化应按脱脂去油 、 酸洗 、 水洗 、 钝化 、 水洗 、 无油压缩空气吹干的顺序进行 。 当采用循环方式进行酸洗时 , 管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格 。 (4) 对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道 , 应采取封闭或充氮保护措施
大管道闭式循环冲洗技术
冲洗原理
利用水在管内流动的动力和紊流的涡旋及水对杂物的浮力 ,迫使管内杂质在流体中悬浮 、 移动 , 从而使杂质由流体带出管外或沉积于除污短管内
冲洗系统的设计
根据管段系统的设计图纸 , 将主干线 、 支线做系统的水力学计算 , 求出 : 连通直径 、 冲洗速度 、 冲洗长度 、 系统沿程和局部阻力总损失 、 泵扬程和流量 、 贮水水池(或水箱)的最小容积 、 贮水池中的过水断面及过滤网截面面积 、 除污器的直径和容积等
管网冲洗
将供水管道 、 回水管道的最终端连通 , 并安装连通阀门 , 先冲远处 , 后冲近处 ,先冲支管 , 再冲干管 。 先脏水循环冲洗 , 再换清水循环冲洗 , 最后换净水循环冲洗
历史均分6.22分 五星考点
管道施工技术要求
工业金属管道安装前的检验
管道元件及材料的检验 (通用答案:实体+资料)
产品质量证明文件
1、产品合格证包括的内容:1、产品名称 2、编号 3、规格型号 4、执行标准等 2、质量证明书除包括1、产品合格证的内容 2、材料化学成分 3、材料以及焊接接头力学性能 4、热处理状态 5、无损检测结果 6、耐压试验结果 7、型号检验结果 8、产品标准或合同规定的其他检验项目 9、外协的半成品或成品的质量证明
使用前核对
管道元件及材料的材质 、 规格 、 型号 、 数量和标识 , 进行外观质量和几何尺寸的检查验收
光谱分析
铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件进行光谱成析。
晶间腐蚀性试验
进行晶间腐蚀试验的不锈钢 、 镣及镣合金钢的管道元件和材料 ,供货方应提供低温冲击韧性 、 晶间腐蚀性试验结果的文件 , 其试验结果不得低于设计文件的规定
GC1级管道试验
1、GC1级管道的管子,管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验。 2、要求检验批应是同炉批号、同型号规格、同时到货。
输入有毒性极度危害或设计压力》10Ma
1、在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验,经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨。 2、修磨后的实际壁厚≧ 管子名义壁厚的90%,且≧ 设计壁厚。
阀门检验
1、阀门外观检查 。 阀门应完好 , 开启机构应灵活 , 阀门应无歪斜 、 变形 、 卡涩现象 , 标牌应齐全 。 2、阀门应进行壳体压力试验(强度试验)和密封试验(严密性试验) ✦阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质,不锈钢阀门试验时,水中的氯离子含量 ≦25PPM(提示:晶间腐蚀) ✦阀门的壳体试验压力为阀门在 20°C 时最大允许工作压力的 1.5 倍,密封试验为阀门在 20°C时最大允许工作压力的 1.1 倍,试验持续时间 ≧5min, 无特殊规定时,试验温度为 5-40°C , 低于 5°C时 ,应采取升温措施 ✦安全阀的校验应按照现行国家标准和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验 , 委托有资质的检验机构完成 , 安全阀校验应做好记录、铅封,并出具校验报告
管道敷设及连接
管道连接时,不得采用强力对口,端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷采用加热管子、加偏垫等方法消除。
管道采用法兰连接时,法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷;法兰连接应与钢制管道同心,螺栓应能自由穿入,法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除;法兰连接使用同一规格螺栓,安装方向一致,螺栓应对称坚固。
管道试运行时,热态紧固或冷态坚固应符合下列规定 
螺纹管道安装
✦螺纹部分应清洗干净,并进行外观检查,不得有缺陷。 ✦密封面及密封垫的光洁应符合要求,不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷。
管道与大型设备或动设备连接(比如空压机 、 制氧机 、 汽轮机等)
✦应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。 ✦管道与机械设备连接前 , 应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度 , 偏差应符合规定要求 。 ✦管道与机械设备最终连接时 , 应在联轴节上架设百分表监视机械设备位移 。 ✦管道试压 、 吹扫合格后 , 应对该管道与机器的接口进行复位检验 。 ✦管道安装合格后 ,不得承受设计以外的附加载荷
大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接
应储罐液压(充水)试验合格后安装,或在储罐液压(充水)试验及基础初阶段沉降后,再进行储罐接口处法兰连接。
伴热管及夹套管安装应符合下列规定
✦伴热管与主管平行安装 , 并应能自行排液 。 当一根主管需多根伴热管伴热时 , 伴热管之间的相对位置应固定 。 ✦不得将伴热管直接点焊在主管上 ; 对不允许与主管直接接触的伴热管 , 在伴热管与主管间应设置隔离垫 ; 伴热管经过主管法兰 、 阀门时 , 应设置可拆卸的连接件 ✦夹套管外管经剖切后安装后,纵向焊缝应设置于易检修部位。 ✦夹套管支承块的材质与主管内管材质相同,支承块不得妨碍管内介质流动。
防腐蚀衬里管道
✦安装应采用软质或半硬质垫片,安装时,不得施焊、加热、碰撞或敲打。 ✦例如:采用橡胶、塑料、纤维增加塑料、涂料等衬里的管道组成件,应存放在温度为5-40度的室内,并应避免阳光和热源的辐射。
对于非金属管道的连接
1、在编制连接作业工艺文件前应咨询生产厂家 2、应尽量避免在温度过高或过低、人风等恶劣环境下施工,并避免强烈阳光直射。 3、例如:电熔连接和热熔连接时,连接机具的工作环境温度应为-10~40度缠绕连接时,环境温度≧5度,密封圈承插连接时不得使用冻硬的橡胶圈。

管道安装技术要点
阀门安装
阀门安装前 , 应按设计文件核对其型号 , 并应按介质流向确定其安装方向 ; 检查阀门填料 , 其压盖螺栓应留有调节裕量
当阀门与金属管道以法兰或螺纹方式连接时 , 阀门应在关闭状态下安装 ; 以焊接方式连接时 , 阀门应在开启状态下安装 ,对接焊缝底层宜采用氯弧焊 。 当非金属管道采用电熔连接或热熔连接时 , 接头附近的阀门应处于开启状态(记忆:热开冷关)
安全阀应垂直安装 ; 安全阀的出口管道应接向安全地点 ; 在安全阀的进 、 出管道上设置截止阀时 , 应加铅封 , 且应锁定在全开启状态
支吊架安装
支 、 吊架安装位置应准确 ,安装应平整牢固, 与管子接触应紧密
无热位移的管道 , 其吊杆应垂直安装 。 有热位移的管道 , 吊点应设在位移的相反方向 , 按位移值的 1/2 偏位安装
导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整 , 不得有歪斜和卡涩现象
弹簧支、吊架的弹簧高度,应按设计文件规定安装,弹簧应调整至冷态值 ,并做记录。
静电接地安装
有静电接地要求的管道,各段管子间应导电。例如,每对法兰或螺纹接头间电阻值超过 0.03Q 时 , 应设导线跨接 。 管道系统的接地电阻值 、 接地位置及连接方式按设计文件的规定进行 , 静电接地引线宜采用焊接形式 。
有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道 , 导线跨接或接地引线不得与管道直接连接 , 应采用同材质连接板过渡 。
静电接地安装完毕后 , 必须进行测试 , 电阻值超过规定时 , 应进行检查与调整
热力管道安装要求
架空敷设或地沟敷设
✦热力管道通常采用架空敷设或地沟敷设 。 为了便于排水和放气 , 管道安装时均应设置坡度 , 室内管道的坡度为 0.002, 室外管道的坡度为 0.003 。 蒸汽管道的坡度应与介质流向相同 , 以避免噪声 ✦每段管道最低点要设排水装置 , 最高点应设放气装置, 与其他管道共架敷设的热力管道 , 如果常年或季节性连续供气的可不设坡度 , 但应加设疏水装置 。 疏水器应安装在以下位置 : 1、管道的最低点可能集结冷凝水的地方 , 2、流量孔板的前侧及其他容易积水处
补偿装置安装要求
1、补偿器竖直安装要求。如管道输送的介质是热水,应补偿器的最高点安装放气阀,在最低点安装放水阀。如果输送的介质是蒸汽,应在补偿器的最低点安装疏水器或者放水阀 2、两个补偿器之间一般为20~40m以及每一个补偿器两侧应设置固定支架,固定支架受力很大,安装时必须牢固。两个固定支架的中间应设导向支架,导向支架应保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。补偿器两侧的第一个支架应为活动支架,设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5-1M处,不得设置导向支架和固定支架。
管道工厂化预制技术
主要技术内容:1、深化设计图纸 2、实施预制及质量检查 3、确定预制内容 4、制定预制工艺 5、防护和包装 6、规划预制场地 (记忆:兔子容易包场)
长输管道施工程序
1、长输管道一般采用埋地弹性敷设方式 2、施工程序:线路交桩---测量放线---施工作业带清理及施工便道修筑---管道运输---管沟开挖---布管---清理管口--组装焊接----焊接质量检查与返修---补品检漏补伤---吊管下沟---管沟回填----三桩埋设---阴极保护---通球试压测径----管线吹扫、干燥---连头---地貌恢复---水工保护---竣工验收