APQP 第三版

内容清单，先期产品质量策划 (APQP) 是一种结构化方法，用于定义和建立 确保产品满足顾客并满足所有性能和质量要求所需的步骤。

apqp

• (APQP) 基础
  • 先期产品质量策划 (APQP) 是一种结构化方法，用于定义和建立 确保产品满足顾客并满足所有性能和质量要求所需的步骤。产品质 量策划的目标是促进与每个相关人员的沟通，以确保按时完成所有 必需的步骤。有效的产品质量策划取决于公司领导层对实现顾客满 意度所需努力的承诺。
  • 产品质量策划的一些好处是：
    • 引导资源来满足顾客。
    • 促进及早识别所需的变更。
    • 提高新零件的一次合格率。
    • 以最低的成本按时提供优质的产品。
  • 本手册中描述的工作实践、工具和分析技术按逻辑顺序列出，便于 遵循。每个先期产品质量策划都是独一无二的。执行的实际时间和 顺序取决于顾客的需求和期望和/或其他实际事项。工作实践、工 具和/或分析技术在产品质量策划周期中实施得越早越好。
• 本手册的目的
  • 与组织(内部和外部)和供应商沟通，先期产品质量策划的标准化 最佳实践由福特，通用汽车和斯泰兰蒂斯联合开发。本手册提供了 旨在制定产品质量策划的指南，该策划将支持顾客满意的产品或服 务的开发(参阅第1.6节)。
  • 此版本中使用的以下术语用于描述供应链。术语“组织”是指本指 南适用的单位。例如，该单位可以是公司、特定设施，甚至是特定 过程。有关详细信息，请参阅第X 页的 SIPOC 图。
    • 使用这些指南的好处包括：
      • ● 降低顾客和组织产品质量策划的复杂性。
      • ● 建立一种通用语言和全面的过程，作为组织与所有相关方轻 松沟通的手段。
• 介绍
  • 本参考手册包含支持IATF16949 中所述要求和适用的顾客特定要求 的指南，本手册中的任何内容均不得取代IATF16949 或任何顾客特 定要求，也不该与之产生冲突。
  • APQP 团队必须考虑所有检查表和表格。
  • 第 IX 页显示的是产品质量策划周期典型项目的图形化描述。对各个 阶段进行排序，以表示执行所述功能的计划时间。产品质量策划周 期的目的是强调：
    • 前期规划 周期的前四分之三致力于前期产品质量策划通 过产品/过程确认。
    • 实施行为 最后四分之一评价产出重要性的两个功能：确 定顾客是否满意，以及支持追求持续改进。
    • 将产品质量策划描述为一个周期，说明了对持续改进永无止境的追 求，只有通过在一个项目中吸取经验并将所获得的知识应用到下一 个项目中才能实现这一目标。
    • 产品质量策划责任
    • 两种类型组织的产品质量策划职能有所不同：
    • 设计责任 所有APQP 章节均适用。
    • 没有设计责任 仅制造或服务的组织(热处理、仓储、运 输、软件上传等)。第一章和第二章的某些内容可能不适用， 但组织应与其顾客讨论相关输出和文件，以确保充分理解和 满足顾客要求。
    • 如果业务模型不属于这两种定义的类型，则应与顾客澄清 APQP 的 责任。
• 入门
  • 0.1 组织团队
    • 组织在产品质量策划中的第一步是为 APQP 项目分配过程所有者。 此外，应当建立一个跨职能团队以确保有效的产品质量策划。适当 时，团队应当包括来自工程、制造、软件支持、物料控制、采购、 质量、人力资源、销售、市场服务供应商和顾客(适当时)等多个 职能部门的领导代表。
    • 组织必须有一种识别高风险的方法，该方法至少考虑附录 A-0 中的 要素。
    • 与包括选定供应商在内的团队领导代表召开APQP 启动会议。
  • 0.2定义范围
    • 在产品策划的早期阶段，组织的产品质量策划团队识别顾客的需求、 期望和要求是很重要的。领导层应当任命一名项目/项目团队经理， 负责监督策划过程。 (在某些情况下，在策划周期内轮换团队经理 可能是有利的)。
      • 团队至少应当开会，以确定以下事项：
        • 定义所代表的每个区域的角色和职责。
        • 识别顾客 内部和外部。
        • 定义顾客要求。询问每个顾客的详细要求。力求充分理解所 有要求，直接与顾客澄清任何模糊的需求。工具请参考附录
        • 选择应当添加到团队的学科、个人和/或供应商，以及那些 没有被要求的。
        • 了解所有顾客项目期望并制定顾客特定要求的声明。
        • 评估初始设计、性能要求和制造过程的可行性。
        • 识别成本、时间安排以及应当考虑的限制。
        • 确定需要顾客提供的帮助。
        • 识别所需的文件以及维护或更新文件的过程。
  • 0.3团队对团队
    • 组织的产品质量策划团队必须与适用的顾客、组织和供应商团队建 立沟通渠道。这可能包括与其他团队的定期会议。团队间的联系程 度取决于需要解决问题的数量。
  • 0.4培训
    • APQP 的成功取决于一个有效的培训方案，该方案传达了满足顾客 需求和期望的所有要求和开发技能。顾客可能有其他特定的 APQP培训要求。可以使用AIAG 网站上提供的核心工具“自我评估”来 评估培训需求。
  • 0.5采购
    • 开发和实现符合所有顾客要求的产品始于可靠和有能力的供应链。 采购部和 APQP 规划团队其他成员之间的密切合作对于选择和确认 完成计划所需的所有零件、材料、设备和服务来源至关重要。
    • 现有的供应商，尤其是新的供应商，需要通过审查，以确保设计的 可行性以及持续生产和按时足额交付指定产品的能力。应填写 A 采 购清单(如 A-9 采购清单或同等清单),以确认供应商的适用性， 和/或制定行动计划，以减轻已识别的风险。
    • 采购范围以审查过程的可接受结果结束，包括完成采购清单上的任 何计划行动。APQP 的所有其他活动需要传递到供应商，并由组织 根据本手册进行确认。
  • 0.5.1高风险供应商评估
    • 组织应有一种方法来识别“高风险”供应商(参阅0.1 节“组织团 队”)。用于定义“高风险”的准则包括(但不限于)以下内容：
      • ● 组织的新供应商
      • ● 新场所或现场(“绿地”或“棕地”)
      • ● 不良质量的历史
      • ● 导致顾客质量溢出的历史问题
      • ● 对一次或多次历史性的市场行动措施负责
      • ● 提供的部件具有安全或监管要求
      • ● FMEA 评级严重度为8+的部件失效(请参阅 AIAG&VDA FMEA 手册)
      • ● 历史上糟糕的投产表现 ● 新技术
      • ● 没有 ISO9001 或 IATF16949 认证
    • 组织应当优先考虑不被视为“高风险”的供应商。然而，当必要时 需要使用“高风险”供应商(例如，由于顾客指定、缺乏替代方案 等),组织必须：
      • · 召开APQP 启动会议
      • ● 定期召开APQP 会议
      • ● 与供应商实施风险缓解计划
      • ● 在组织自己与顾客举行的APQP 会议期间，报告“高风险”供 应商的状态和风险缓解计划
  • 0.6顾客和组织的参与
    • 主要顾客可以与组织一起启动质量策划过程。然而，组织有义务建 立一个跨职能团队来管理产品质量策划过程。组织必须期望供应商 使用等效的方法。
    • 如果顾客指定组织从特定供应商处采购，组织仍然有责任与供应商 合作完成所有与供应商相关的APQP 活动。在指定供应来自竞争对 手或需要考虑保密性的情况下，组织和顾客应当讨论如何获取所需 信息，并且协议必须记录在适用的商业协议中。
  • 0.7同步工程
    • 同步工程是跨职能团队为共同目标而努力的过程。它取代了将结果 传输到下一个区域执行的一系列连续阶段。目的是加快优质产品的 引进。组织的产品质量策划团队确保其他领域/团队规划和执行支持 共同目标的活动。
  • 0.8控制计划
    • 控制计划为用于最小化过程和产品变差的系统提供了书面摘要描述。 单独的控制计划涵盖三个不同的阶段：
    • ● 原型样化 在原型制造期间将进行的尺寸测量、材料和功 能测试的描述，通常由设计或工程职能部门领导。
    • ● 试生产 尺寸测量、材料和功能测试的描述，这些测试将 在原型样件之后和初始生产投产之前进行。顾客可能会在试 生产期间要求安全投产或加强遏制。
    • ● 生产 大规模生产过程中发生的产品/过程特性、过程控 制、测试和测量系统的综合文档。生产开始必须包括“安全 投产”或“加强遏制”期，以确保遏制潜在的不合格情况。
  • 0.9 问题解决
    • 在策划过程中，团队将遇到产品设计和/或工艺问题。这些问题应 当记录在一个矩阵中，并指定责任和时间安排。在困难的情况下， 建议采用结构化的问题解决方法。应当适当使用附录 C 中描述的分 析技术。
  • 0.10产品质量时间计划
    • 组织的产品质量策划团队在组织活动之后的首要任务应当是制定时 间计划。在选择应当被计划和绘制的时间要素时，应当考虑产品类 型、复杂性和顾客期望。所有团队成员都应当同意每个事件、行动 和时间安排。 一个安排给当的时序图应当列出顾客和内部里程碑、 任务，分配和阶段节点评审及其他需要的事件。 (关键路径法可能 合适，请参考附录 C 。) 此外，该图表还为策划团队提供了跟踪进 度和设置会议议程的一致格式。为了便于状态报告，每个事件都应 该有一个“开始”和“完成”日期，并记录实际进度点。有效的状 态报告支持项目监视，重点是识别需要特别关注的项目。
  • 0.11与时序图相关的计划
    • 任何计划的成功都取决于以代表价值的成本及时满足顾客的需求和 期望。 (下面的)产品质量策划时序图和(前面描述的)产品质量 策划周期要求策划团队集中精力预防问题。问题预防是由并行的产 品与制造工程进行的活动驱使的。项目团队必须评价项目范围任何 变更的可行性，并获得顾客对任何变更(在时间、成本、质量等方 面)的同意，以确保项目变更得到批准和良好管理。组织的产品质 量 策 划 团 队 负 责 确 保 达 成 或 超 越 顾 客 的 时 间 计 划 。
• 第一章 策划和定义项目
  • 输出(成为第二章的输入):
    • ● 设计目标
    • ● 可靠性和质量目标
    • ● 初始物料清单
    • ● 初始过程流程图
    • ● 初始产品及过程特殊特性清单
    • ● 产品保证计划
    • ● 产能规划
    • ● 领导支持
    • ● 变更管理实施
    • ● APQP 项目指标
    • ● 风险评估缓解计划
  • 介绍
    • 第一章描述了顾客需求和期望如何与策划和定义质量计划联系起来。 任何产品计划的目标都是满足顾客需求，同时提供有竞争力的价值。 产品质量策划过程的第一步是确保清楚了解顾客的需求和期望。
    • 适用于策划过程的输入和输出可能会因产品开发过程以及顾客的需求 和期望而有所不同。
  • 本章讨论的一些建议如下：
  • 输入（并非全部)
    • 适用于策划过程的输入和输出可能会因产品开发过程以及顾客的需求 和期望而有所不同。
    • ● 顾客的声音
      • 一 市场调查(包括 OEM 车辆制造时间进度和 OEM 产量预 期)
        • 组织的产品质量策划团队可能需要获得市场研究反映顾客声音的数据 和信息。以下来源可以帮助识别顾客的关注和需求，并将这些关注转 化为产品和过程特性：
        • ● 顾客访谈
        • ● 顾客问卷调查
        • ● 市场测试和定位报告
        • ● 新产品质量和可靠性研究
        • ● 竞争产品质量研究
        • ● 最佳实践
        • ● 经验教训
        • ● 第三方数据(例如 JD Powers)
      • 一 历史保修和质量信息
        • 必须准备一份历史问题(内部和外部)和需求清单，以评估产品设计、 制造、安装和使用过程中再次发生的可能性(示例包括顾客退货、内 部报废/拒收),这些必须被视为其他设计要求的延伸，并包含在顾客 需求分析中。
        • 以下项目可以帮助团队确定顾客关注的问题和需求，并确定适当解决 方案的优先顺序。
        • 组织必须向下层(供应链)传达适用的信息包括：
        • ● 最佳实践
        • ● 经验教训
        • ● 先前型号或类似产品的保修报告
        • ● 能力指标
        • ● 问题解决报告
        • ● 顾客工厂退货和拒收
        • · DFMEA/PFMEA 关键失效模式 ● 其他
        • 组织应当向下层(供应链)传达适用的信息包括：
        • · 组织工厂内部质量报告
        • ● 市场退货产品分析
        • ● 社交媒体来源
      • 一 团队经验
        • 团队可以酌情使用任何信息来源，包括以下内容：
        • · 来自更高系统级别或过去质量功能展开的输入 (QFD) 项目
        • · 媒体评论与分析：杂志、报纸报道
        • ● 顾客来信及建议
        • ● 最佳实践
        • ● 标杆管理
        • ● 经验教训
        • ● 经销商评论
        • ● 车队运营商的评论
        • ● 现场服务报告
        • ● 使用顾客代理人进行内部评价
        • ● 道路测试/试驾、乘坐和驾驶
        • ● 领导意见或指示
        • · 内部顾客报告的问题
        • ● 政府要求和法规
        • ● 合同评审
        • ● 设计评审
    • ● 商业计划/营销策略
      • 顾客的业务计划和营销策略将为产品质量策划制定框架。业务计划可 能会对团队施加限制(例如：时间、成本、投资、产品定位、研发 【R&D】 资源),从而影响所采取的方向。营销策略将定义目标顾客、 关键销售点和主要竞争对手。
    • ● 产品/过程标杆数据
      • 标杆管理(参阅附录 C) 的使用将为建立产品/过程性能目标提供输入。 研究和开发还可以提供标杆和概念想法。
      • 成功进行标杆管理的一种方法是：
      • ● 识别适当的标杆
      • ● 了解您当前状态与标杆之间存在差距的原因
      • ● 制定一项计划来缩小差距、达到标杆或超过标杆
    • ● 产品/过程假设
      • 现存有一些假设，认为产品具有某些特征、设计或过程概念。其中包 括技术创新、先进材料、可靠性评估和新技术。所有这些都应当作为 输入。
    • ● 产品可靠性研究
      • 这类数据考虑了指定时间内部件的维修或更换频率以及长期可靠性/耐 久性测试的结果。例如，长期计量规划。
    • ● 顾客输入
      • 一 质量和可靠性目标
        • 该产品的下一个用户可以提供与其需求和期望相关的有价值的信息。
        • 此外，下一个产品的用户可能已经进行了部分或全部上述评审和研究。 顾客和/或组织应使用这些输入来形成商定的顾客满意度衡量标准。
      • - 成本目标
      • 一 其他预期 KPI 目标
      • ● 初始质量， JD Powers消费者报告
    • 1.7设计目标
      • 设计目标是顾客的声音的翻译转化为可衡量的设计目标。正确选择设 计目标可确保在后续设计活动中不会丢失顾客的声音。顾客的声音还 包括材料成分报告和聚合物零件标记等监管要求。
    • 1.8可靠性和质量目标
      • 可靠性目标是根据顾客的需求和期望、项目目标和可靠性标杆建立的。 顾客需求和期望的一个例子可以包括没有安全故障。 一些可靠性标杆 可能是竞争对手产品的可靠性、保修数据或在设定时间段内的修复频 率。质量目标应当基于零件缺陷/百万 (PPM)、 千台车故障率、顾客 停线、问题等级、废品率减少等指标。
    • 1.9初始物料清单
      • 团队应当基于产品/过程假设建立初始物料清单，并包括潜在的供应商 名单。为了识别初始产品/过程特殊特性，有必要选择适当的设计和制 造过程。
    • 1.10初始过程流程图
      • 应当使用根据初始物料清单和产品/过程假设编制的过程流程图来描述 预期的制造过程。
    • 1.11初始产品和过程特殊特性识别
      • 除了组织通过产品和过程的知识选择的特性之外，产品过程特殊特性 还得由顾客识别，用于识别特殊特性的输入示例包括：
      • ● 基于顾客需求和期望分析的产品假设
      • ● 可靠性目标的识别和要求
      • ● 从预期的制造过程中识别过程特殊特性
      • ● 类似零件 FMEAs
    • 1.12产品保证计划
      • 产品保证计划将设计目标转化为设计要求，且基于顾客的需求和期望。本手 册不要求制定产品保证计划的具体方法。产品保证计划可以以组织理 解的任何格式制定，并应当包括：
      • ● 概述项目要求
      • ● 识别可靠性、耐久性和分派/分配目标和/或要求
      • ● 评估新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务、制造 要求或任何其他可能使项目面临风险的因素
      • ● 失效模式和影响分析的使用 (FMEA)
      • ● 制定初始工程要求
    • 1.13产能规划
      • · 替代/历史上设备综合效率 (OEE) 评审
      • · 项目产量/时间安排(如果共享设备，则考虑所有顾客),包 括服务或售后市场数量
      • ● 设备和设施负荷中考虑原型样件制造
      • ● 考虑并缓解瓶颈操作
      • ● 开发生产支持计划(提升)
      • · 组织产能规划必须包括与完成所需工装、设备和设施维护相关 的停机时间。
      • · 组织必须通过系统产能分析和实际生产来证明其在整个项目生
      • 命周期内满足顾客合同要求的能力，以验证分析的准确性。
      • · 组织必须以书面形式确认所有提供零件或服务的各级供应商都 符合向顾客制造合同部件的所有质量和合同要求，包括本手册 中规定的产能规划。
    • 1.14领导支持
      • 产品质量先期策划成功的关键之一是领导层的兴趣、承诺和支持。领 导层参与产品质量策划会议对于确保项目的成功至关重要。领导层应 当在每个产品质量策划阶段结束时签发(阶段评审),以加强他们的 承诺和支持。根据需要可以更频繁地进行更新和/或请求帮助。先期产 品质量策划的主要目标是保持领导层的支持，通过证明所有策划要求 均已满足和/或问题已记录并计划解决，包括项目时间安排和资源以及 人员配置的策划，以支持要求的产能。
    • 1.15变更管理
      • 1.15节的重点是APQP 到 PPAP 批准阶段的变更。这些变化的重点是 改进实际条件下的设计和过程，包括生产问题和系统优化。所获得的 机构知识(即最佳实践、经验教训)必须得到保存、共享和使用，以 造福于现有和未来的产品。每个APQP 输出文档都必须有变更日志， 至少包括变更原因、申请者、批准者和日期。
        • 注意：许多变更都是迭代的，重点是优化性能和成本。仅当这些迭代变更属于指导原则2或 原则3 时，才需要进行变更通知。
      • 变更定义：
        • 在顾客就 APQP 输出达成最终协议后，任何可能影响零件或材料的形 状、配合或功能 (F3) 的修改。
        • ● 形态定义为唯一表征零件的外形、大小、尺寸、质量、成分和/ 或其他物理属性。重量，平衡和重心是“形态”中的考虑因素。
        • · 配合被定义为一个项目与另一个项目或组件物理连接或互连或 成为另一个项目或组件的组成部分的能力。这定义了零件、组 件、包装和可制造性(包括夹具、检具和容器)之间的关系。
        • ● 零件的功能定义为其预期性能满足预期和/或记录的要求。功能 是零件存在的原因，还包括外观项目(颜色、光泽、纹理)和 次要功能(即不被识别为零件的主要功能)。示例：为装配中 的其他零件提供物理支撑。
        • 注意：组织必须确定除零件图纸或数学模型上指定的特殊特性之外的配合、形状和功能所需 的任何附加的特性。特别适用于顾客使用的功能和顾客界面功能。
      • 指导原则：
        • ● APQP 输出构成 PPAP 批准的基础，因此它们构成了满足产品 形状、配合和功能要求的尺寸、材料、过程控制以及性能特性 的基础和默认标准。
        • ● 通常，顾客、组织或指定供应商用于策划、验证或确认的 APQP 输出的任何变更必须及时传达给所有受影响的利益相关 者。必须以书面形式批准。
        • · “APQP 输出的变更”是指输出经过顾客评审和批准后发生的 任何变更。组织必须尽快传达变更并遵循顾客重新批准 APQP输出的过程。
      • 补充要求：
        • ● 指定的特殊关键(又名关键、重要、特殊、安全)特性一旦定 义并在顾客和组织之间达成一致，未经顾客批准，组织不得更 改或消除。
        • · 设计和过程中的防错必须记录在适当的APQP 和 PPAP 记录中， 或者在电子记录的情况下可追溯。
        • ● 获得 PPAP 批准，请遵循 PPAP 第3部分要求 顾客通知和 提交要求。
        • 请参阅附录A-8 中的变更管理检查表。
    • 1.16APQP 项目指标
      • APQP项目指标是由项目团队经理管理和完成的概述文件。
      • 这些指标包含了质量项目的所有关键要素，并量化了每个要素相对于 项目阶段的准备情况。这些指标的目的是总结项目的状态，以便在阶 段评审时向领导层展示。
      • 指标应该始终反映项目的真实状态。比如，用信号灯系统(红、黄、 绿)向领导展示批准状态。红色表示未开始或未达到目标，黄色表示 正在制定并批准流程或计划，绿色表示已完成。 (参阅附录 C 中的示 例 ) 。
      • 重要的是，项目的所有要素都包含在指标中，包括项目的任何特殊或 独特特性。
    • 1.17风险评估缓解计划
      • 风险评估缓解计划的目标是减少或消除风险对项目的影响。
      • 当存在活动或组成部分的收益是否大于风险的问题时，风险评估和缓 解策略 (REMS) 被认为是必要的。REMS构成了一个缓解计划，包括 但不限于优先级、沟通计划、确保安全使用的要素以及帮助指导用户 的实施。REMS 可以包括回避、减少或控制、转移、接受以及观察和监 视。项目团队经理负责监督这项活动。REMS 代表对先前要求的风险 最小化行动计划的“升级”。
• 第二章产品设计和开发
  • 介绍
    • 本章讨论策划过程的要素，在此过程中设计特征和特性被发展成接近 最终的形式。即使设计由顾客拥有或共享，组织也会在先期产品质量 策划过程中考虑设计的所有方面。步骤包括原型样件制造以验证产品 或服务满足顾客的声音的目标。可行的设计可以满足生产量和进度， 并符合满足工程要求的能力，以及质量、可靠性、投资成本、重量、 单位成本和时间目标。尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸 和规范要求，可以从本章中描述的分析工具中获得有价值的信息，以 进一步定义和优先考虑可能需要特殊产品和过程控制的特性。
    • 在本章中，产品质量策划过程旨在确保对工程要求和其他相关技术信 息进行全面和严格的评审。在此过程阶段，将进行初始可行性分析， 以评估制造过程中可能出现的潜在问题。
    • 适用于本章的输入如下：
      • 输入(源自第一章的输出)
        • ● 设计目标
        • ● 可靠性和质量目标
        • ● 初始物料清单
        • ● 初始过程流程图
        • ● 初始产品及过程特殊特性清单
        • ● 产品保证计划
        • ● 产能规划
        • ● 领导支持
        • ● 变更管理
        • ● APQP 项目指标
        • ● 风险评估缓解计划
  • 输出(成为第三章的输入):
    • ● 设计失效模式和影响分析 (DFMEA)
      • DFMEA 是一种结构化分析技术，用于评估失效概率以及此类失效的 影响。DFMEA 是一个动态文件，会根据顾客的需求和期望不断更新。 DFMEA 是APQP 过程的重要输入，其中可能包括先前选择的产品和过 程特性。AIAG&VDA FMEA手册为 DFMEA 的编制提供了指导。还 应当评审附录 A-1 中的设计 FMEA 检查表，以确保考虑了适当的设计 特性。
    • ● 可制造性、装配性和服务性设计
      • 可制造性、装配和服务设计是一个同步工程旨在优化设计功能、可制 造性、易于组装和可维护性之间关系的过程。第一章中定义的顾客需 求和期望的范围将决定组织的产品质量策划团队参与此项活动的程度。本 手册不包括或涉及编制可制造性设计、装配和可维护性策划的正式方 法。组织的产品质量策划团队至少应当考虑此处列出的项目：
        • ● 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性
        • ● 制造和/或装配过程
        • ● 尺寸公差和材料规格
        • ● 性能要求
        • ● 零件数量
        • ● 过程调整
        • ● 物料搬运
        • ● 可维护性(现场维护、维修或更换)
        • ● 零件可追溯性
      • 上述列表可能会根据组织的产品质量策划团队的知识、经验、产品/过 程、政府法规和服务进行扩充要求。
    • ● 设计验证
      • 设计验证用来验证产品设计是否满足从第一章中描述的活动中得出的 顾客要求。
    • ● 设计评审
      • 设计评审是由组织的设计工程活动主导的定期会议，且必须包括其他 受影响的领域。设计评审是防止问题和误解的有效方法；它还提供了 一种机制来监控进度、向领导层报告并根据需要获得顾客批准。
      • 设计评审是一系列验证活动，而不仅仅是工程检查。设计评审至少应 包括以下方面的评价：
        • ● 设计/功能要求考虑因素
        • ● 正式的可靠性和置信度目标
        • ● 部件/子系统/系统工作循环
        • ● 虚拟仿真和台架测试结果
        • ● DFMEA(s)
        • ● 可制造和装配设计的评审
        • ● 实验设计 (DOE) 和装配产生的变差结果(参阅附录C)
        • ● 测试至失效(特殊特性)
        • ● 设计验证进度
      • 设计评审的一个主要功能是跟踪设计验证进度。组织应当通过使用计 划和报告格式来跟踪设计验证进度， 一些顾客称之为设计验证计划和 报告 (DVP&R) 。 计划和报告是一种正式的方法，用来确保：
        • ● 设计验证
        • ● 通过应用全面的测试计划和报告进行部件和组件的产品和过程 确认
      • 组织的产品质量策划团队不受限于所列项目。团队应当考虑并适当使 用附录C 中列出的分析技术。
    • ● 原型样件制造 控制计划
      • 原型样件控制计划是对原型样件制造期间将进行的尺寸测量以及材料 和功能测试的描述。组织的产品质量策划团队应当确保制定原型样件 控制计划。详细信息请参阅控制计划手册。
      • 原型样件的制造为团队和顾客提供了一个绝佳的机会来评价产品和服 务在多大程度上满足了顾客的声音的目标。组织的产品质量策划团队 有责任评审原型样件的以下内容：
        • · 确保产品或服务符合规范并按要求报告数据
        • · 确保产品和过程特殊特性给予特别关注
        • · 使用数据和经验来建立初始的过程参数和包装要求
        • ● 向顾客传达任何疑虑、偏差和/或成本影响
    • ● 工程图(包括数模数据)
      • 顾客设计并不排除组织的产品质量策划团队通过以下方式评审工程图 纸的职责。工程图纸可能包括必须在控制计划中显示的特殊特性(政 府监管和安全)。当顾客工程图纸不存在时，团队应评审控制图纸， 以确定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府监管安全要求。
      • 应当评审图纸以确定是否有足够的信息用于各个零件的尺寸布局。必 须清楚地识别控制或基准表面/定位器，以便为持续控制设计适当的功 能量具和设备。尺寸必须被评价，以确保其满足行业制造和测量标准 的可行性和兼容性的要求。如果合适，团队应确保数模数据与顾客的 系统兼容，以实现有效的双向沟通。
    • ● 工程规范
      • 对控制规范的详细评审和理解将帮助组织的产品质量策划团队以识别 子部件或组间的功能，耐久性和外观要求。这些参数的样本量、频次 和接受准则通常在工程规范的过程测试部分中定义。否则，样本量和 频次由组织确定并列在控制计划中。无论哪种情况，组织都应当确定 哪些特性会影响满足功能、耐久性和外观要求。
    • ● 材料规范
      • 除了图纸和性能规范外，还应评审材料规范中与物理属性、性能、环 境、搬运和储存要求有关的特殊特性。这些特性也应包含在控制计划 中。材料规范应记录在设计记录中。
    • ● 图纸和规范变更
      • 如果需要变更图纸和规范，团队必须确保变更以正式文件方式呈现， 并及时传达给组织内所有受影响的区域，供应商和顾客。
    • ● 新设备、工装和设施要求
      • DFMEA 、产品保证计划和/或设计评审可确定新设备和设施，包括满 足产能要求。组织的产品质量策划团队应当通过在时序图中添加项目 来满足这些要求。团队应当确保有一个过程来确定新设备和工装是否 能够按时交付。应当监视设施进度，以确保在计划的生产试运行之前 完成。请参阅附录 A-3中的新设备、工装和测试设备检查表。
    • ● 产品和过程特殊特性
      • 在计划和定义项目阶段(第一章),团队识别了初始的产品和过程特殊 特性。组织的产品质量策划团队应当以此清单为基础，通过技术信息 的评价达成共识。组织应当参考适当的顾客特定要求，以获取有关使 用产品和过程特殊特性的附加详细信息。如果顾客识别出特殊特性， 组织必须根据顾客的要求使用适当的分类。如果顾客同意，并且有相 关矩阵等文档链接到顾客指定(分类),则允许使用组织指定的分类。 共识应当记录在适当的控制计划中。附录 C 中引用的控制计划特殊特 性工作表是记录和更新特殊特性的推荐方法。组织可以使用满足文件 化要求的任何形式。请参阅顾客特定要求以了解独特的批准要求。
    • ● 量具/测试设备要求
      • 量具/测试设备要求也可能在此时被识别。组织的产品质量策划团队应 当将这些要求添加到时序图中。应当监视进度以确保满足所要求的时 间计划。
    • ● 团队可行性承诺和领导支持
      • 此时，组织的产品质量策划团队必须评估初始设计的可行性。顾客设 计所有权并不排除组织评估设计可行性的义务。团队必须确信初始的 设计能够以顾客可接受的成本按时制造、组装、测试、包装和交付足 够的数量。该评审必须考虑所有可制造性、装配和服务要求(包括外 观)的设计。附录 A-2 中设计信息检查表允许团队评审其在本章节中 所做的工作，并对其有效性进行评价。该检查表还将作为团队可行性 承诺中讨论的未决问题的基础，参阅附录 E 。团队一致认为初始设计 可行，必须与所有需要解决的“开口问题”一起记录下来，并提交给 领导层以获得他们的支持。附录 E 中所示的团队可行性承诺表是建议 的书面记录类型的示例。
• 第三章 过程设计和开发
  • 输出(成为第四章的输入):
    • ● 包装标准和规范
      • 3.1包装标准和规范
        • 顾客通常会有包装要求，应将其纳入任何包装规范中产品的包装，包 括服务件包装。如果没有提供，包装设计应确保产品在使用时的完整 性。组织的产品质量策划团队应确保单独的产品包装(包括内部隔断) 是为生产和服务而设计和开发的。适当时应当使用顾客包装标准或内 部各层设计的通用包装要求。在任何情况下，包装设计应当确保产品 性能和特性在包装、运输和拆包过程中保持不变。包装应当与所有已 确定的物料搬运设备(包括机器人)兼容。
    • ● 试生产控制计划
      • 3.6试生产控制计划
        • 试生产控制计划是最在原型样件之后和初次生产投产之前的尺寸测量，材 料和功能测试的描述。试生产控制计划必须包括在生产过程得到确认 之前实施的附加产品/过程控制。试生产控制计划的目的是为了在初始 生产运行期间或之前遏制潜在的不合格。试生产控制计划的加强控制 示例包括：
          • ● 更频繁的检验
          • ● 更多过程中和最终检查点
          • ● 稳健的统计评价
          • ● 加强的审核和检验
          • ● 防错装置的识别
        • 顾客可能需要在试生产制定安全投产计划(请参阅第4.7节)。
        • 有关控制计划的创建和维护的更多信息请参阅 AIAG 控制计划手册。 组织的产品质量策划团队应使用附录A-10 中的控制计划检查表来验证 完整性。
    • ● 产品/过程质量体系评审
      • 3.2产品/过程质量体系评审
        • 组织的产品质量策划团队必须评审制造现场的质量管理体系。生产产 品所需的任何额外控制和/或程序变更必须更新、记录并包含在过程流 程图、PFMEA、过程控制计划和作业指导书中(并非全部包括在内)。这 是组织的产品质量策划团队根据顾客输入、团队专业知识和以前的经 验改进现有质量体系的机会。组织的产品质量策划团队应当使用附录 A-4中提供的产品/过程质量检查表或同等内容来验证完整性。
    • ● 过程说明书
      • 3.7 过程说明书
        • 组织的产品质量策划团队必须确保过程说明书为所有直接负责过程运 行的人员提供充分的理解和详细信息。这些说明应当从以下来源开发：
          • ● FMEAs
          • ● 控制计划
          • ● 工程图、性能规范、材料规范、目视标准和行业标准
          • ● 过程流程图
          • ● 平面布局图
          • ● 包装标准和规范
          • ● 过程参数
          • ● 组织的专业知识以及过程和产品的知识
          • ● 搬运要求
          • ● 过程操作员
        • 标准操作程序的过程说明书应当是可见的，并且应该包括设置参数， 例如：机器速度、进给、循环时间和工装，并且应该可供操作员和主 管使用。有关过程说明书编制的其他信息可以在适当的顾客特定要求 中找到。
    • ● 过程流程图
      • 3.3过程流程图
        • 过程流程图是当前或建议的过程流程的示意图。它用于分析变异来源 从制造或装配过程的开始到结束，来自机器、材料、方法和人的变异 源，并强调变异源对过程的影响。流程图有助于分析整个过程，而不 是过程中的各个步骤。该流程图可帮助组织的产品质量策划团队在实 施 PFMEA 和开发控制计划时专注于过程。组织的产品质量策划团队 应使用附录A-6 中的过程流程图检查表或同等内容来验证完整性。
    • ● 测量系统分析计划
      • 3.8测量系统分析计划
        • 组织的产品质量策划团队必须确保制定完成所需测量系统分析的计划 包括检查辅具。该计划至少应当包括适合所需测量和测试的实验室范 围，以及确保量具线性、准确性、重复性、再现性和相同检具之间相 关性的职责。请参阅 AIAG 测量系统分析 (MSA) 参考手册和顾客特 定要求。
    • ● 平面图布局
      • 3.4平面布局图
        • 开发和评审平面布局图以确定重要控制项目的可接受性，例如：过程 特殊特性、检验和返回点、控制图位置、目视辅具的适用性、临时维 修工站和遏制不合格材料的存储区域。所有物料流应当与过程流程图 和控制计划保持一致。组织的产品质量策划团队应当使用附录 A-5 中 的平面布局图检查表来验证完整性。平面布局应当以优化物料运输、 搬运和占地面积的增值利用的方式制定，并应当促进物料在整个过程 中的同步流动。
    • ● 初始过程能力研究计划
      • 3.9初始过程能力研究计划
        • 组织的产品质量策划团队必须确保初始过程能力的开发计划。控制计 划中识别的特性将作为初始过程能力研究计划的基础(例如：尺寸、 焊接件、紧固件性能)。参考 AIAG 生产件批准过程 (PPAP) 手册、 统计过程控制 (SPC) 参考手册以及顾客特定要求的进一步定义。
    • ● 过程失效模式和影响分析
      • 3.5过程失效模式和影响分析 (PFMEA)
        • 必须在产品质量策划期间和开始生产之前进行PFMEA 。它是对新的或 修订的过程的结构化的评审和分析旨在预测、解决或监视新的或修订 的产品的潜在过程问题。有关创建和维护 PFMEA 的更多信息，请参 阅 AIAG&VDA FMEA手册和顾客特定要求。组织的产品质量策划团 队应当使用附录A-7 中的过程 FMEA 检查表来验证完整性。
    • ● 领导支持 (PFMEA)
      • 3.10领导支持
        • 组织的产品质量策划团队应当安排一次正式评审，旨在于过程设计和 开发阶段结束时加强领导承诺。这种评审对于让领导层了解情况以及 获得支持以协助解决任何“开口问题”至关重要。领导支持包括确认 策划并提供资源和人员配置以满足所需的产能。
  • 介绍
    • 本章讨论开发制造系统的主要特征及其相关控制计划从而获得优质的 产品。产品质量策划过程此步骤要完成的任务取决于前两部分中包含 的先前阶段的成功完成。下一步旨在确保有效制造系统的全面开发。 制造系统确保满足顾客的要求、需要和期望。适用于本章过程步骤的 输入和输出如下：
      • 输入(源自第二章的输出)
        • ● 设计失效模式及影响分析 (DFMEA)
        • ● 可制造性、装配性和服务性设计
        • ● 设计验证
        • ● 设计评审
        • ● 原型样件制造 控制计划
        • ● 工程图(包括数模数据)
        • ● 工程规范
        • ● 材料规范
        • ● 图纸和规范变更
        • ● 新设备、工装和设施要求
        • ● 特殊产品和过程特性
        • ● 量具/测试设备要求
        • ● 团队可行性承诺和领导层支持
• 第四章产品和过程确认
  • 输出(成为第五章的输入):
    • ● 有效生产运行
      • 有效生产运行必须使用生产工装、生产设备、生产环境(包括生产 操作员)、生产设施、生产量具和生产速率来实施。制造过程有效 性确认始于有效生产运行(更多详细信息，请参阅 AIAG 生产件批 准过程 (PPAP) 手册或适当的顾客特定要求)。所有控制计划检 查必须在有效生产运行期间至少执行一次。有效生产运行的最小数 量通常由顾客设定，但组织的产品质量策划团队可能会超过该数量。 有效生产运行(产品)的输出用于：
        • ● 初始过程能力研究
        • ● 测量系统分析
        • ● 证明生产速率
        • ● 过程评审
        • ● 生产确认测试
        • ● 生产件批准
        • ● 包装评价
        • ● 首次能力 (FTC)
        • ● 质量策划签发
        • ● 生产件样品
        • ● 一次合格率 (FTQ)
        • ● 主样件，包括外观批准样件(如适用)
    • ● 测量系统分析
      • 在有效生产运行之前，所有监视和测量设备都应当接受测量系统分析。 这些监视和测量设备应当用于在有效生产运行期间根据生产控制计划
      • 检查所有已识别的特性。更多详情请参阅 AIAG 测量系统分析 (MSA) 参考手册。
    • ● 初始过程能力研究
      • 初始过程能力研究应当使用随机选择的零件(如适用)针对控制计划 中识别的所有特殊特性和/或按照顾客特定要求来实施。该研究对生产 过程的准备情况进行了评估。请参阅 AIAG 生产件批准过程 (PPAP) 手册和AIAG 统计过程控制 (SPC) 参考手册，了解有关初始过程能力 研究的详细信息。有关独特要求，请参阅顾客特定要求。
    • ● 生产件批准
      • PPAP 的目的是提供证据，证明组织正确理解并满足所有顾客工程设计
      • 记录和规范要求，并且制造过程有能力在实际生产运行期间以报价的
      • 生产速率持续生产符合这些要求的产品。参阅 AIAG 生产件批准程序 (PPAP) 手册。
    • ● 生产确认测试
      • 生产确认测试指确认由生产工具和过程制成的产品符合顾客工程标准 (包括外观要求和顾客特定要求)的工程测试。
    • ● 包装评价
      • 所有测试发运(如果需要)和测试方法必须评估产品免受正常运输损 坏和不利环境因素的影响。顾客指定的包装并不妨碍组织的产品质量 策划团队参与评价包装的有效性。还包括在需要时验证备选包装方案 的有效性。
    • ● 生产控制计划
      • 生产控制计划是对控制生产零件和过程的系统的一种书面描述。生产 控制计划是一个动态文件，应当根据生产零件所获得的经验进行更新， 以反映控制措施的添加或删除。 (可能需要获得授权顾客代表的批 准。)生产开始将包括“安全投产”或“加强遏制”期，以确保遏制 潜在的不合格情况。 “安全投产”期通常包括增加的检验项目或增加 检查和监视的频次，并且可能包括更严格的控制限或规格限。请咨询 您的顾客，了解与“安全投产”相关的具体要求。大规模生产为组织 提供了评价产出、评审控制计划并做出适当变更的机会。请参阅 AIAG控制计划手册。
    • ● 质量策划签发和领导层支持
      • 组织的产品质量策划团队应当在制造地点进行评审并协调正式签发。 产品质量签发向领导层表明适当的 APQP 活动已经完成。签发发生在 第一个产品发运之前，包括对以下内容的评审：
        • ● 过程流程图。验证过程流程图是否存在并且正在被遵循。
        • ● 控制计划。验证所有受影响操作的控制计划是否存在、可用且 始终得到遵循。
        • · 过程说明书。验证这些文件是否包含控制计划中指定的所有特 殊特性，并且所有 PFMEA 建议建议均已得到解决。将过程说 明书、PFMEA 和过程流程图与控制计划进行比较。
        • · 监视和测量设备。如果控制计划需要特殊检具、夹具、测试设 备或装置，请验证量具的重复性和再现性 (GR&R) 以及正确 使用。 (有关详细信息，请参阅AIAG 测量系统分析 (MSA) 参考手册)。
        • · 要求产能的证明。利用生产过程、设备和人员，验证过程是否 能够满足报价的生产产能并长期满足顾客的要求。这可能需要 顾客签发和多次运行。评审个别顾客特定要求。
      • 在签发完成后，应当安排与领导层进行评审，以告知领导层项目状态并 就任何未解决的问题获得他们的支持。附录 F 中显示的产品质量策划摘 要和批准报告是支持有效质量策划签发所需的文档示例。
  • 介绍
    • 本章讨论通过评价有效生产运行来确认制造过程的主要特征。在有效 生产运行期间，组织的产品质量策划团队确认控制计划及过程流程图 在生产中得到遵循，产品满足顾客的要求。在常规生产运行之前，应 当识别与试生产控制计划相关的其他问题，以便进行调查和解决。
    • 适用于本章过程步骤的输入和输出如下：
      • 输入(源自第三章的输出)
        • ● 包装标准和规范
        • ● 产品/过程质量体系评审
        • ● 过程流程图
        • ● 平面布局图
        • ● 过程失效模式及影响分析 (PFMEA)
        • ● 试生产控制计划
        • ● 过程说明书
        • ● 测量系统分析计划
        • ● 初始过程能力研究研究计划
        • ● 领导层支持
• 第五章 反馈，评估和纠正措施
  • 输出：
    • 减少变差
      • 控制图和其他统计技术应当用作识别过程变差的工具。应当采取分析 和纠正措施来减少变差。持续改进不仅需要关注变差的特殊原因，还 需要了解普通原因并寻求减少这些变差来源的方法。应当制定包括成 本、时间安排和预期改进的建议以供顾客评审。
      • 减少或消除普通原因可能会带来降低成本的额外好处。组织应当使用 价值分析和减少变差等工具提高质量并降低成本。请参阅 AIAG 统计 过程控制 (SPC) 参考手册以及任何适用的顾客特定要求。详细了解 长期能力、变差的特殊和普通原因。
    • 提升顾客满意度
      • 详细的策划活动和展示产品或服务的能力是顾客满意度的重要组成部 分。然而，产品或服务仍然必须在顾客环境中发挥作用。该产品使用 阶段需要组织参与。在这个阶段，组织和顾客可以学到很多东西。产 品质量策划工作的有效性也可以在此阶段进行评价。
      • 组织和顾客成为合作伙伴，进行必要的变更以纠正任何不足以提升顾 客满意度。(请参阅 AIAG PPAP手册第3.1节顾客通知以及任何适用 的顾客特定要求):
    • 改善顾客服务和交付|
      • 质量策划的顾客服务、交付和服务阶段延续了组织和顾客在解决问题 和持续改进方面的伙伴关系。交付和服务绩效是经验教训和持续改进 过程中需要获取的重要数据。当顾客环境中出现问题时，有效遏制问 题并及时交付更换零件至关重要。同样，如果发生市场问题(与最终 用户顾客有关的问题),顾客依赖组织来支持问题纠正，并及时向顾 客的现场服务组织提供更换零件。
      • 此阶段获得的经验为顾客和组织提供了必要的知识，以减少过程变 差、库存和质量成本，并为下一个产品提供正确的部件或系统。
    • 有效利用经验教训/最佳实践
      • 经验教训或最佳实践组合有利于获取、保留和应用知识，应当在 APQP 过程的每个阶段后进行评审。可以通过多种方法获得经验教训 和最佳实践的输入，包括：
        • ● 评审正确的事情/错误的事情 (TGR/TGW)
        • ● 保修数据和其他绩效指标
        • ● 纠正措施计划
        • ● 类似产品和过程的“横向展开”
        • ● DFMEA 和 PFMEA 研究
        • ● 通过防错解决方案的永久文件化保存机构知识
      • 建议将经验教训和最佳实践纳入基础或家族 DFMEA 和 PFMEA (如适 用)。有关更多详细信息，请参阅AIAG&VDA FMEA手册第1.3.6节， 基础和家族FMEAs:
  • 介绍
    • 质量策划并不仅限于组装和过程确认。在零件制造阶段，当存在所有特殊和普通的变差原因时，可以对输出进行评价。这也是评价产品质量策划工作有效性的时候。在这个阶段，生产控制计划是评价产品或服务的基础。计量型和计数型数据都被评价。在 AIAG 统计过程控制(SPC) 参考手册和任何适用的顾客特定要求中描述了适当的措施。
    • 完全实施有效 APQP 过程的组织将能够更好地满足顾客要求，包括顾 客指定的任何特殊特性。
    • 每当产品或过程变更在投产和过程确认后实施时，也应当实施质量策 划，包括实施变更的 PPAP 。可参阅 AIAG 生产件批准过程 (PPAP)手册；另外，顾客可能对变更通知、APQP 和 PPAP 有特定要求。
    • 适用于本章过程步骤的输入如下：
      • 输入(源自第四章的输出)
        • ● 有效生产运行
        • ● 测量系统分析
        • ● 初始过程能力研究
        • ● 生产件批准
        • ● 生产确认测试
        • ● 包装评价
        • ● 生产控制计划
        • ● 质量计划签发和领导层支持

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