导图社区 FMEA设计
介绍DFMEA和PFMEA的编制流程和每一步的关键信息,内容实用,感兴趣的小伙伴可以收藏一下
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DFMEA/PFMEA设计
第一步,策划和准备
目的
定义或选择需要包括在分析范围内的设计内容
符合项目计划
识别经验教训和相关材料
定义团队职责
完成DFMEA表头
内容
确定项目计划
边界分析
形成/引用经验教训
为结构分析打基础
常用工具
Team团队
Timing时间
InTent内容
Tool工具
Task任务
第二步,结构分析
结构分析方法
1、列出关注要素(任一层级)的功能和要求;
2、列出上一级的要素的功能和要求;
3、列出下一级的要素的功能和要求,或特性;
特性包括
材料
重量
外观
形状
尺寸
颜色
法规要求
等等
结构树层级
产品
功能区域
系统
子系统
分总成
零部件
特性
框图
第三步,功能分析
P图
功能树
分析方法重点
1、每个功能,每个要求都独立写一行;
2、先写关注要素的功能和要求,再分布写上一级和下一级的;
3、每一层要素独立的写,尽量穷举;
4、写完后,上一级的要求,下一层能够满足和实现;如果有缺少或多出来,则进行分析,进行增删。最终要上下层一一对应;
功能矩阵
第四步,失效分析
失效链
构成
对上一级要素失效后果(FE)
关注要素的失效模式(FM)
下一级要素或特性的失效原因(FC)
传递
上一级的FM是下一级的FE造成
上一级的FC是下一级的FM造成
从系统最高层传递到零部件的功能特性,形成失效网
失效分析
描述失效
FM描述:主语+谓语的结构
FM识别尽可能全面
重点:每个原因写一行
顺序方法同第三步分析方法重点内容;
潜在失效的原因FC的可能类型
功能性能设计不充分
如零部件产品定义错误
系统交互作用
见接口矩阵
随时间的变化
见P图
对于应对外部环境设计不足
最终用户的不当操作
制造设计不良
PFMEA分析
软件问题
如Bug,算法错误等
第五步,风险分析
DFMEA常见预防控制
EMC法规
设计模拟
技术规范
测试设计
材料规范
设计放错
设计手册
最佳实践
其他
DFMEA常见探测控制
功能试验
路试
环境测试
耐久性测试
可靠性测试
实验设计DOE
硬件闭环
软件闭环
风险分析
对每个失效原因FC的预防控制(PC)
对失效原因的发生的进行评估(O)
对失效原因FC或失效模式FM的探测控制(DC)
对失效原因FC或失效模式FM的探测度(D)
确定优先级(AP)
过滤代码(仅用于对总表的分级筛选,可选)
两个参数
发生度(O)
1~10级
1最低,表示不可能发生
10最高,表示100%会发生
探测度(D)
10最低,表示完全探测不到失效;
1最高,表示可以100%稳定的探测到;
关于参数
16949中对严重度、发生度、探测度有一套系统的定义,但在实际应用中,如果扩展应用范围,这些定义是可以被调整的。如发生度,可以根据自己做FMEA的目的进行适应性的重新定义;
风险评级
优先等级H
评审和措施的最高优先级团队需要(needs)识别改进预防和或探测控制的措施,或证明并记录当前措施足够有效
优先等级M
评审和措施的中等优先级优先等级M:团队应该(should)识别改进预防和或探测控制的措施,或由公司自行决定,证明并记录当前措施足够有效
优先等级L
评审和措施的低优先级团队可以(could)识别改进预防和或探测控制的措施
对于潜在的严重度S为9-10,且措施优先级为高和中的失效影响FE,建议至少由管理层评审,包括所采取的任何建议措施。
第六步,优化
将前五步的信息录入表格
第七步,风险沟通结果文件化
编写FMEA报告,无推荐格式,包括经验教训
一份连贯的表
DFMEA与PFMEA的对比
DFMEA是面对产品要素的风险分析
PFMEA是面对过程要素的风险分析
底层逻辑是相同的,所问题分析的顺序,做法是相通或相同的
工作应用
试验设备研发
1、建立DFMEA分析的工作流程
2、为每一步流程选择和设定必要的工具
3、为团队建立FMEA工作氛围,培养FMEA思考习惯;
4、将完成的FMEA文件,扩展应用到设备后期管理中去
1、对设备故障进行预判;
优化设计,降低设备故障发生率;
形成完善的设备维护保养文件;
形成完善的设备故障处理指导文件
2、对设备的极限性能的评估;
对未来可能超范围使用所带来的影响进行系统性评估;
对未来可能得升级改造潜力进行系统性评估;