SQE供应商质量管理

SQE供应商质量管理的各流程和事项，是对SQE工作的一个明确指导。详细说明了SQE的主要职责，包括供应商选择与资格认证：负责评估、选择和认证供应商，建立和维护一个合格的供应商清单，供应商绩效管理：与供应商进行密切的沟通与协作，包括质量反馈、改进探讨、质量目标的设定和追踪。

SQE 供应商质量管理

• 供应商质量管理体系建立
  • 供应链的选择标准
    • 质量
      • 产品和服务符合行业标准和客户要求
    • 可靠性
      • 供应商的交货时间和交货准确性
        • 产能、稼动率
        • BSCI
        • 安全
          • 三合一不允许：工厂、仓库、人员食宿不允许
    • 成本
      • 提供的产品或服务价格和成本效益
        • 要有降价前景
    • 服务
      • 提供技术支持，形成附加值和满意度
        • 自己有能及时维修的能力
  • 质量控制方法
    • 检查
      • 对供应商产品进行检查以确保符合标准
      • 6西格玛
    • 测试
      • 进行产品测试以验证器性能和可靠性
    • 认证
      • 确保供应商取得适当的质量管理认证和标准
  • 供应链的透明度
    • 质量保证
      • 确保供应商产品和服务符合预期质量标准
    • 透明供应链
      • 监控并公开供应链的各个环节和信息
        • 导入新供应商做什么
        • 持续交付做什么
        • 返现异常干什么
        • 什么状况需要处罚
        • 什么状况要退出
        • 质保协议里面要有
  • 风险控制
    • 供应商风险
      • 评估和管理供应商带来的质量和交付风险
    • 业务连续性
      • 确保供应商问题不影响业务的持续性和稳定性
  • 绩效评估
    • 重要性
      • 为提高质量和合作关系，对供应商进行定期评估至关重要
      • SCM系统
    • 常用指标
      • 交货准时率、产品合格率、客户投诉率等可用于评估供应商绩效的指标
  • 持续改善
    • 质量改进
      • 与供应商合作，提出改进建议并监控其执行
    • 绩效提高
      • 通过改进质量管理，提高供应商绩效和产品质量
    • 选择很早或很晚的时间找供应商开会，让供应商对质量问题深恶痛绝
  • 二元化：要有备用供应商，不能太分散，分散业务少，供应商不重视
    • 年度供应商颁奖
• SQE
  • 工作定位
    • 质量守护
      • 1.公司质量防线的向外部延伸到供应链，对供应商的原材料、组件或服务的质量进行全面的监控管理，确保符合企业和法规要求。 2.负责评估、选择和认证供应商，建立及维护合格供应商清单，确保企业使用的资源具备稳定的高品质。
        • 传达质量要求、评估供应商实力
    • 沟通协调
      • 1.关于对供方质量的主要联络人，负责与供应商进行密切的沟通与协作，包括质量反馈、改进探讨、质量目标的设定和追踪。 2.具备良好的沟通技巧和谈判能力。促进双方在新品、技术更新、质量体系上达成共识。
    • 流程监督
      • 1.参与供方的质量体系审核，监督生产过程、方法、控制计划、持续改善，确保供方遵守既定的标准和流程。 2.通过现场品质、样品测试、绩效评估等，对供应商的生产能力、质量控制水平进行监督、并对不合格事项提出整改要求。
        • 签环保协议、质量协议等框架管理
    • 风险管控
      • 1.识别供应商的质量风险。供应稳定性、技术能力、合规性等，通过实施预防纠正措施，降低供应链中断、产品质量缺陷等负面影响。 2.参与制定并执行供应商风险管理策略，如多元化供应源，建立备用供应商，定期进行风险评估，以增 强供应链的弹性和抗风险 能力。
        • 如停电、外包等
    • 顾问、教练
      • 1.向供应商提供技术支持和培训。帮助供应商理解公司的产品技术、流程要求，提升产品质量、优化工艺、提升供应链的整体水平。 2.指导供应商进行质量工具的应用，质量体系的建立与升级，质量问题的根因分析与解决，崔进供应 商持续改进其质量管理水 平。
    • 业务伙伴
      • 1.对内隶属与采购、质量或是供应链管理部门，与研发、生产、物流(物控)等部门协同。 2.参与NPI导入、变更管理、成本优化等夸部门项目、提供供应商质量视角的专业意见，协助实现整体运营目标。
  • 职能职责
    • 供应商质量管理与评估
      • ①供应商选择与资格认证 ②供应商绩效管理 ③供应商审核与稽核
    • 质量标准与规范制定
      • ①质量要求传达 ②质量协议与合同条款
    • 质量监控与问题解决
      • ①来料检验与控制 ②质量问题处理 ③质量数据与报告
    • 质量体系与持续改进
      • ①质量体系辅导 ②过程审核与改进 ③技术交流与培训
    • 跨部门协作与项目支持
      • ①内部沟通协调 ②新产品导入的支持 ③变更管理
    • 风险管控与应急响应
      • ①供应链风险识别与应对 ②突发事件处理
        • 如有什么突发事件，要及时通知财务冻结
  • 全生命周期区分
    • 审查登录 （新供应商引入）
      • 1.QSA审核，评价供应商的质量保证能力、工具方法、供应商链管理。 2.全面评估供应商的当下能力及潜在能力、资质与认证、技术与生产能力 3.风险(合规、环保、商业、服务、索赔、诉讼)
        • 资质与认证
        • 生产能力和技术实力
        • 管理体系与控制
        • 供应商管理和物料控制
        • 客户服务和响应能力
        • 交期和物流能力
        • 财务状况和商业信誉
        • 环境、安全和EHS
        • 模块审核是方式，能力评估是尺度，风险和机遇把握是目的
        • 模块审核表 14个模块
          • 1.质量系统（Quality System） 2.文件控制管理（Documents Control） 3.采购管理（Purchasing） 4.产品识别及批号追踪管理（Product ID&Lot.） 5.过程控制管理（Process Control） 6.检验及测试管理（Inspection&Testing） 7.测量仪管理（Calibration） 8.设备及模具管理（Equipment&Mould） 9.新品开发&变更点管理（New Product&Change） 10.不合格品管制（Nonconforming Product Control） 11.包装、仓储、运输（Packing、Storage&Delivery） 12.人力资源管理（HR) 13.客户资料管理 14.危害物质管控
    • 产品验证
      • 1.明确送样的要求 2.样品的代表性 3.检验的标准和方法匹配 4.第三方检测 5.样品的保留原管 6.评审与反馈 7.样品的承认 8.持续监控小批与大货
        • 新品的发包与新品评审
          • 料件的要求摸底
            • 1.技术要求 2.工艺能力 3.材料清单 4.工艺路线 5.模具、治具、检验
          • 潜在供应商评价
            • 1.供应商的软硬件能力。 2.供应商的过程能力水平 3.现有供应商及潜在供应商的能力比对 4.供应商的绩效数据分析 比对。 5.技术交底和反馈
          • 现场跟踪能力评估
            • 1.工艺路线审核 2.工艺执行情况审核 3.材料、设备、检具、 一起、设备。 3.人员培训、实际操作稽核 4.工序的实际绩效评估。 5.全流程的包装与防护 6.FMEA
              • 决定了发包给谁，再去现场评估
          • 样品评审
            • 1.检验方法、检具、结果的匹配拉通。 2.关键性能、指标参数工程能力的复核确认。 3.实验验证(功能、性能、 耐久、防护、外观、材质) 4.材质、环保、认证、安全、合规性确认等
    • 例行考核
      • 1.绩效项目与考核 2.合格率、退货率、 3.上线不良率 4.服务与落地改善成效 5.月品质综合分析、辅导、、定期巡视、推进监督档案 6.QPA的审核，关键工艺、 管理要求的落地(材料使 用、模具保养、SOP 等)
        • 绩效指标数据
          • 退货率、缺陷率、客户投诉
        • 过程能力与控制
          • 过程稳定性、工艺参数监控、内部质量检验
        • 合规性认证
          • 质量体系的有效性、行业特定标准、法律法规符合性
        • 响应与改进
          • 纠正与预防系统、持续改进活动、问题解决速度与效果
        • 供应链管理
          • 交付实际、库存管理、物流与包装
        • 沟通与合作
          • 信息透明度、写作态度
        • 厂内管理：例行信息收集与监督（重点：数据的增值） 供方现场：变动识别、落地监督（重点：变动的识别、落地监督、SOP/SIP）
    • 持续改善
      • 1.品质异常的会议 2.绩效改善改善 3.持续恶化的应对 4.重大风险的付款保全 5.二元化、备份的分流安排。 6.供应商的QSA审核评价 7.专项的质量纠错
    • 退出管理
      • 1.品质异常的会议 2.绩效改善改善 3.持续恶化的应对 4.重大风险的付款保全 5.二元化、备份的分流安排。 6.供应商的QSA审核评价 7.专项的质量纠错
    • SQE履历文件，是出生证、体检表、病例、诊断书、处方
  • 整体服务
• 如何评价供应商的质量
  • 产品质量
    • 符合性、可靠性、一致性、包装与标签
    • 耐用性
      • 设计美学、工艺水平、包装防护
  • 服务的质量
    • 功能性
      • 核心服务、附加服务
    • 安全性
      • 服务过程的安全、数据与信息安全
    • 专业性
      • 专业素养、企业文化
    • 时间性
      • 响应速度、服务效率、服务周期
    • 舒适性
      • 环境因素、人文关怀
    • 经济型
      • 服务定价、成本效益
  • 质量管理体系
    • 认证、文件与记录、内部审核与持续改进
      • 供应商资质与能力
        • 技术能力
        • 工艺设备能力
        • 质量管理能力
        • 认证合规能力
      • 产品质量保证能力
        • 质量标准与规范
        • 质量过程控制方法、手段
        • 质量数据与报告
      • 绩效监控与评估
        • 绩效指标
        • 审核与评估
  • 过程控制
    • 原料和零件、生产过程控制、检验与测试、变更管理
      • 供应商
        • 材料、工艺、合规
          • 材料、环保、法规、风险、符合设计要求
      • 来料管控
        • 符合性
          • SIP、人员、检具、绩效数据
      • 过程控制
        • 安定性
          • 投入使用的质量稳定可靠和监控、变更点管理、工装夹具、仪器、设备等
      • 出货管控
        • 一致性
          • ORT、产品规格性能、包装防护
      • 顾客声音
        • 持续改善和服务
          • 交期、品质、投诉与反馈
  • 响应与服务
    • 交付绩效、问题解决、及时支持和服务
      • 纳期
        • 交货的及时率、需要响应时间、紧急情况应对
      • 效果
        • 质量问题处理的及时性、问题解决的效率和效果、信息的透明度、推断写作是否顺畅、客户满意度
      • 标准化
        • 质量的系统化管理、供应链管理、在线的不良率、设备故障率、准时交付率、组织能力、企业文化
  • 风险管理
    • 供应链稳定、法规遵守、财务健康与商业诚信
      • 法规风险
        • 消防安全、环保法规、政治政策
      • 资金风险
        • 商业信誉、合同纠纷、税务风险
      • 供给风险
        • 供应链的管理、材料采购、物流风险（距离）、技术合规与授权、自然灾害、特殊管制如疫情
      • 人力风险
        • 人力资源的充裕、弹性、技术力和潜力
      • 产能分配
        • 硬件的饱和度、硬件的加工能力、硬件资源的潜力及分配
  • 创新与改进
    • 技术创新、质量改善
      • 创新投入
        • 研发投入占比、研发团队规模与结构、研发设施和设备
      • 创新产品
        • 新产品/服务退出频率、专利与授权、获奖情况
      • 创新影响力
        • 市场占有率提升、客户反馈、行业地位
      • 创新管理
        • 创新战略与规划、创新流程与制度、创新文化
      • 合作创新
        • 与供应方的合作情况、与其他伙伴的合作
  • 章节回复
    • 框架
      • ①供应链管理战略框架 ②QSA审核的项目框架
    • 定位
      • ①公司需求的定位 ②供应商层次的定位
    • 方向
      • ①整体供应链改善提升的方向 ②具体供应商改善的方向