订单备料逻辑

对订单备料逻辑进行梳理，包括正常购备时间，安全库存的设定，库存量的管理，呆滞料的预防与处理，异常申购，申购、申领流程等规定。

备料

• 正常购备时间
  • L/T 时间由采购人员依采购作业的各阶段所需日数设定，其作业日数经主管核准后，送物控、计划、市场等相关部门及导入 ERP 系统作为准时到货率的参考依据，如果因市场因素有变化时必须及时调整变更。
• 5.1 安全库存的设定，请购量，最低存量，最高存量的设定
  • 设置安全库存S/S
    • 常备物料：须设定 S/S：
      • 三个月内至少有两个月有异动数量，前三个月如果只有一个月异动不建立 s/s
      • S/S=依据前三个月平均月耗用/30（平均日用量）*L/T/2（紧急购备时间）
      • 因订单结构的变化影响，故安全库存设定每月 5 号须进行实际调整数量，并制定《物料安全库存管控表》并经工程部，计划部审批后导入 ERP 系统管控。
      • 分析时发现有安全库存但耗用缓慢（该料号的三个月耗用/当前库存<1）的物料找市场所确认后续订单状况来确认后续安全库存是否调整。
      • 特殊型材（如阴阳铜板，厚铜板，指定料等）的物料会因订单变化潜在呆滞风险，故须跟需求单位商讨是否建立 s/s。
      • 最低存量：L/T（正常购备时间）*平均日用量+S/S
      • 最高存量：平均日用量*30 天+S/S
    • 非常备料均不设定安全库存，使用单位如有物料需求时提前填写《物料请购申请单》提交物控部请购。
  • 常备料
    • 物控依安全库存设定原则制定常规材料清单，并导入系统生成常规材料报表提交工程部与营销管理部业务员参考引导设计常规材料，减少使用特殊材料造成待料与呆滞风险
  • 请购量，最高存量的设定
    • A 类物料：ROP 请购量=s/s+日平均用量*7-10 天，一个月集中请购 3-4 次
    • B 类物料：ROP 请购量=s/s+日平均用量*10-15 天，一个月集中请购 2-3 次
    • C 类物料：ROP 请购量=s/s+日平均用量*20-30 天，一个月集中请购 1-2 次。
    • 库存量小于达到最低存量时即备料 基材、干膜，油墨，纸箱，请购量应考虑下料之批量来决定：请购量=库存量+在途剩余量-S/S-需求量； 由于市场不确定因素或其他异常情况导致用量波动较大时，需要根据实际情况来及时调整备料。
  • 非常备料请购
    • 不设置安全库存
    • 无安全库存的物料或使用单位要求待通知备料的物料均定议为非常备料，原则上不建立库存，现场如有需求时提前填写《物料请购申请单》审批后交物控部申购。
    • 基材类非常备料返单需求备料：营销中心接到客户订单录入 ERP 系统，系统核算订单需求量。物控根据虚拟库存判断当前库存是否满足需求，如果无法满足需求时，则进行物料申购。
  • 原物料备料原则
    • 基材类（基板、PP、采用安全库存+实际下料批量备料）
      • 新单基材订单：特殊基材新单业务接单后通知工程部预审人员，工程部预审后将叠板结构及预投率邮件知会物控，物控计划员依叠板结构及预投率计算需求量。当库存满足需求时则通知业务下料，当库存不足时则立即备料。
      • 常备料基板订单：为避免频繁请购，原则上常备基板每月初统计库存量+在途量-市场已接单未下量,核算出库存可用天数,再依据库存可用天数进行预计下月基材需求量进行补充备料,原则上备料 30 天库存量（含安全库存），如非急料，尽可能采用少量多批交货方式，避免集中到货。
      • 为避免漏备，集中备料完成后进行过程监控：每隔一天进行库存及实际下料状况监控，对库存不足的基材进行补充备料。补充备料方法：当天库存量+在途欠交量-安全库存量-所有接单在开料（PP 为外层压合）工序之前的基板需求量。
      • 订单预测备料：
        • 为加强基材备料准确性及时效性，营销中心主动沟通客户提供预测订单，原则上 须不低于采购周期天数通知物控部提前备料。
          • 营销中心于每月 25 日前在 ERP 系统录入下个月的订单预测（包括客户代码、客户型号、订单量、平米数）；
          • 计划部根据预投率计算出每个型号的投料数量；
          • 物控部根据计划提供的投料数量进行 PR 备料；
          • 采购根据物控 PR 生成 PO 下给供应商；
          • 采购确认好交期后将到货时间维护入 ERP 系统后自动关联至对应预测订单
          • 物控根据与采购确认过的交期计划，跟进监控回料状况；
          • 每月 30 前再提供后续第二个月和第三个月的滚动的预测，流程同上。
          • 营销中心有提供订单预测的型号需求原则上不允许其它未提供订单预测的型号挪用，系统自动锁定需求库存，锁定的库存特殊情况如需挪用至其它型号生产时需要营销中心确认解锁。挪用信息每日 08：00 自动发送邮件通知物控补充备料。
          • 如果预测订单超过预计下单日期 30 天仍未下料，系统自动解锁，该型号的订单预测备料需求失效，如再有需求则营销中心须重新在系统录入订单预测。
      • 物控部建立预测订单备料清单明细，并记录备料情况，统计已下料及未下料状况，针对未下料的库存提交营销中心跟进订单吸收。如果营销中心预估订单结构变化须及时知会生产物控、采购部，厂内接到营销中心通知后即调整备料计划及安全库存。
      • 为避免呆滞料，当特殊型材 PP 有小量需求但不满整卷单位时，须请购需求小片量或者需求米数量，不得整卷请购。
  • 化学药水备料（B 类物料备料管控）
    • 5.1.6.2.1.包线药水（常备）：由驻厂厂商跟物控一起设定 s/s，库存低于 s/s 时由厂商核算下批量需求交物控经理审核后直接通知厂商送货。
    • 5.1.6.2.2.寄售（常备）：设定月平均用量→计算通知备库量（月平均用量-库存量）→厂商送货备库→核算实际消耗量→物控对帐确认。
    • 5.1.6.2.3.其它常备桶装药水：为节约请购成本及提升效率，依一个月的量请购生成大订单，库存低于最低存量时系统自动生成送货通知单经物控审核后发给采购通知厂商送货。库存控制在 15 天以内用量（含安全库存）。
    • 5.1.6.2.4.槽装药水：物管开请购单 1 个月用量,生成订单,仓管每日点检液位状况, 当液位达到申购点时,物管发出送货通知厂商按需送货。
    • 5.1.6.2.5.其它非常备药水：不建立库存。使用单位依 WIP 及现场库存状况核算下批需求用量,填写需求反馈单均各部门核准后提交物管备料。
  • 金属类物料备料（A 类物料备料管控）
    • 5.1.6.3.1.铜球每月提前 7 天请购下批量，（注意避免月底进）。计算公式：库存+在途-请购时依每平米用量*下月预估接单量*/30 天*7 天用量。
    • 5.1.6.3.2.铜箔提前一个月请购，请购量=库存+在途-下月预估用量，注明分批到货。
    • 5.1.6.3.3.金盐备料物控每天监控好库存状况，待库存剩下 3-4 天库存（包括周六日）时即购下一批量。金盐库存原则上不高于 10 天用量。每月请购 3-4次，公司高层决策性购买除外。（如预估金价上涨等...）
    • 5.1.6.3.3.因为金属类为期货，所以采购监控了解每日国际铜价走势并判断是否要多备还是少备并及时知会物控进行备料计划调整。
  • 干膜，油墨：以实际下量批量来备料
    • 5.1.6.4.1.采用系统动态计算功能，直接按照系统计算出来的需求备料。
    • 5.1.6.4.2.为避免突发因素，故针对常用规格须保持小量常备安全库存在库，特别是内层干膜。
    • 5.1.6.4.3.系统备料计算步骤如下：1.系统商业智能 → 2.分厂别下单所需干膜（油墨）→3.自动计算在内层干膜（外层干膜，次外层干膜，阻焊）工序前的干膜（油墨）需求量（包括已投料+未投料的生产型号）→ 4.依据库存及在途欠数计算备料量（库存+在途欠量-安全库存-需求量）→ 5.导出 EXCEL 表进行备料计划
  • 钻针，铣刀：（备料采用寄售制）
    • 5.1.6.5.1.寄售（常备）：设定月平均用量→计算通知备库量（月平均用量-库存量）→厂商送货备库→核算实际消耗量→物控对帐确认。
    • 5.1.6.5.2.库存消耗至低于安全库存时即通知厂商补充备库，未补充足的物管要持续更进，特别注意周末或节假日前。
    • 5.1.6.5.3.安全库存备库（非常备料）：新单依工程部通知备料通知进行备料，返单建立小量安全库存，下单时系统计算需求量，物控结合安全库存状况，当库存不足时补充备料。
  • 辅助材料备库（C 类物料备料管控）
    • 5.1.6.6.1.纸箱备库：系统依系统下料订单自动记算需求量进行请购。
    • 5.1.6.6.2.其它有安全库存物料备料：备料量=月平均用量+S/S-即时库存量-在途剩余量，一个月集中请购 1-2 次。
    • 5.1.6.6.3.其它无安全库存物料使用单位如有需求时填写《请购申请单》经审核后交物控部开单备料。
  • 配件类安全库存、最高存量、请购量设定原则。
    • 5.1.7.1.配件类安全库存设定原则
      • 5.1.7.1.1.关键设备（单一设备或瓶颈设备，停机会造成严重影响生产）由设备部建立后安全库存统一提交物控汇总导入系统管制。 5.1.7.1.2.半年内从未消耗过的非关键设备配件安全库存为 0。 5.1.7.1.3.维修或工程类安全库存一律为 0. 5.1.7.1.4.预防性及预测性保养设备需求备品，可即时供货配件（管件，工具等）安全库存为 0。 5.1.7.1.5.半年内仅消耗过 1 次： A:非关键设备配件但单价大于 500 元以上的备品安全库存为 0。B:小于 500 元的半年内按当月用量的 1/2 量(向上取整数)来设定 S/S。 5.1.7.1.6.半年内领用频率 2 次-3 次的配件： A:非关键设备配件但单价大于 1000 元以上的备品安全库存为 0。B:小于 1000 元的存的按半年内最小月领用量来设定安全库存。 5.1.7.1.7.半年内消耗过 4 次以上的配件：
    • 5.1.7.2.安全库存一旦确定导入系统管控，每隔半年物控部连同设备部门工程师以上主管一起商量进行大调整一次，平时临时调整设备部要提供《信息反馈书》申请经双方经理级审核过后才可以调整。
    • 5.1.7.3.配件类请购量设定原则及请购要求:
      • 5.1.7.3.1.仓库合理最高存量=新设定的 S/S*2。 5.1.7.3.2.如果安全库存为 1 的，所设定的最高存量亦为 1。 5.1.7.3.3.请购点设定:库存每低于安全库存时开单请购：请购量=最高存量-在途未交量-库存量。 5.1.7.3.4.安全库存确定后导入系统管控，仓管员每天从系统导出低于安全库存清单明细按第 5.1.7.3.3 点的原则进行请购 。 5.1.7.3.5.如果设备部特殊情况配件需求高于 S/S 请购时,须提《请购申请书》注明原因经设备部经理及物控部经理审核过后才开单申购。 5.1.7.3.6.为避免重复申购，原则上有安全库存的配件由物控部请购，无安全库存的配件由设备部申购，设备部在申购时注意必须查询系统是否有库存。 5.1.7.3.7.仓管员针对需求单位提单请购的备品到厂后第一时间通知需求单位责任人员，要求其领用。没有安全库存的物控部每周列出滞留超过 1 个月的提单申请备品明细提交设备部要求检讨原因并提出处理策施。
• 5.2.原物料呆滞料的预防与处理
  • 每月进行周转率分析及库存预警
    • 5.2.1.1 周转率=当月耗用金额/【（当月期初库存金额+当月期末库存金额）/2】。此为物控主要KPI 指标，如果未到达此目标必须进行物料分类库存原因分析，判断是哪个类别库存存量偏高并提出改善措施 。 5.2.1.2.分析安全库存制定的合理性：安全库存/当期平均日用量计算出理论可消耗天数是否在 L/T 范 围内，避免订单结构变化安全库存未及时调整。 5.2.1.3.分析超出 s/s 的库存状态结构及原因。 5.2.1.4.计算超出 s/s 的库存预计多久可消耗完。 5.2.1.5.找出潜在呆滞风险的物料：预计在 1/2 有效期内不能用完的物料。 5.2.1.6.分析潜在呆滞风险的物料产生的原因及提出建议处理措施。
  • 过期物料预警：
    • 5.2.2.1.仓库人员在收发料时严格执行“先进先出”原则，具体详阅《BM-SOP-MC-08 物料存储作业指导书》 5.2.2.2.物料在建立 BOM 表时需录入保存期限（必录项），物料入库时需录入生产日期系统自动系生成保存有效日期，物控每周导出潜在风险物料清单提交相关单位检讨分析处理。（PP，干膜 40 天，其它剩 1/2 有效期物料清单）。 5.2.2.3.当需求部门涉及有物料变更时，变更部门需及时提交物料变更内容给物控部更新并提出原库存物料处理策施。 5.2.2.4.淘汰旧机器时,设备部须提前通知物控部,制定完善计划,同时列出原设备相应的配件库存清单，并提出建议措施(如替代使用，转售等) 完后才进行设备淘汰。 5.2.2.5.每周进行执行效果确认并作趋势监控图，制定呆滞料库存目标。当库存趋势线如果出现持续向上趋势时向部门经理领导作分析检讨报告
  • 呆滞料处理，针对物料过期前或 IQC 重检合格物料
    • 5.2.3.1.针对接市场通知备料未领用造成呆滞的物料建立清单，每周提交营销中心担当业务员接单吸收需求此物料的订单。 5.2.3.2.针对特殊原材料或者特殊的关键设备配件跟其它厂（深圳厂，江苏厂）建立资源共享制，只要有一个厂有备到此类物品的，其它厂不备库存，有需求时直接跨公司调用,减少呆滞料产生。同时在请购时注意其它厂库存量，当在系统请购界面出现要请购的物料该厂库存显示红色字体时表示这物料在该厂为呆滞料，需要停止请购优先资源转调使用。 5.2.3.3.基板以大裁小或者其它物料可以替代使用原则（如干膜打竖压），优先处理呆滞库存。 5.2.3.4.对无指定材料的生产型号工程设计工单时优先选用滞料库存基材去叠板投料使用。 5.2.3.5.下料人员在订单下料或领料时特别注意评估呆滞风险的物料是否可以使用。（如镀铜、减铜...）如果可以则在 OA 填写《内部物料变更评估申请》经工程、生产、工艺、品质、计划部门同意后知会使用单位优先领用。 5.2.3.6.当出现订单结构变更导至库存消耗缓慢时物料，潜在过期风险的物料经确认后续市场无订单吸收时则列出明细清单提交采购沟通厂商退换货或转售处理。
    • 5.2.3.7. 设备报废、改造、转售前，设备部须提前通知物控部并制定完善的库存潜在呆滞配件或原材料处理计划
      • 5.2.3.7.1 设备报废、改造、转售作业前，由设备部及工艺部填写《设备变更配件/材料库存处理单》，经评审后连同信息反馈单会签至采购部及物控部5.2.3.7.2.物控部接到《设备变更配件/材料库存处理单》后核实库存量，如果生产线场有结余未开封无法消耗的库存则要求产线退仓。并沟通采购部、工艺部、设备部对潜在呆滞库存物料进行同步处理（如转售，替代消耗，转调其它厂...等） 5.2.3.7.3.如果库存配件及物料随设备变更无潜在呆滞的亦需提交《设备变更配件/材料库存处理单》，并注明“无”。设备变更申请时，采购部未接到物控会签的库存处理单的须要求申请单位同步提供库存处理清单后方可对设备进行变更处理。
    • 5.2.3.8.IQC 依《BM-SOP1-PE-06 过期物料作业指导书》对过期物料进行重检，重检不合格物料处理如下：
      • 5.2.3.8.1.区分放置，禁止跟合格品混放。 5.2.3.8.2.重检不合格过期物料禁止用于正常生产，仅用于厂内测试用料需求使用（如拖缸板，试钻板...等）。 5.2.3.8.3.沟通采购退换货或折售处理。 5.2.3.8.4.提反馈书申请报废处理。
• 5.3.异常申购：
  • 5.3.1.“物料消耗定额表”中没有的物料；
  • 5.3.2.变更物料：工艺部应在策划小批量工艺试验前，及物料准备正式投入正常生产前，将编制好的《物料需求预测表》转给物控部；
  • 5.3.3.工艺参数调整后的物料：工艺部应在调整工艺参数稳定后的一星期内，提供一份《工艺参数表》、并依据该表编制《物料消耗定额指标表》给物控部；
  • 5.3.4.生产线申请的辅助工具：如转运车、质检桌、物料架等；
  • 5.3.5.外协施工队相关物料；
  • 5.3.6.以上异常申购：按程序文件规定审批后，转物控部输入 ERP 由采购部执行。物控部在审核申购单时，先要检查现仓库和存放地点有无替代物料或工具等，如有应及时提醒相关申请人优先利用。
• 5.4.申购、申领、发放和退库物料等规定
  • 5.4.1.生产物料的领用必须提前一天在系统上申请，并在 17:00 结束。申领物料时按“物料申请 表”规定内容填写，以便即时监控各物料的消耗状况，并作为第二天物料配送的依据。 5.4.2.物控部按相关规定依时配送或发放物料。 5.4.3.常用物料申购时间：每周一到周六，每天 15:00 结束。 5.4.4.临时申购物料，职能部门必须在每天下午 15:30 结束，物控部在 16:00 结束，逾期的必须 由职能副总审批，否则将顺延一天申购。 5.4.5.物料退库：未开封和耐用产品（使用频率≤1 次/2 周的）可作退库处理，同时应把退库原 因写明清楚，提交部门经理和职能副总审批后方可退库。 5.4.6. 呆滞物料：使用部门领出去的物料，一周内无法使用完的，应及时向物控部反馈，以便与 相关部门讨论采取有效措施进行利用。