导图社区 2、一建公路工程管理与实务2024（路面工程）
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2、一建公路工程管理与实务2024（路面工程）
一建公路工程管理与实务2024（路面工程），按2024版教材制作，参考主要名师划重点，内容丰富，要点梳理，结构清晰，体系完整！非常值得学习！
编辑于2024-10-05 12:01:24- 公路
- 路面
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公路工程管理与实务
路面工程
基层（底基层）施工技术
基层（底基层）用料要求
粒料基层原材料技术要求
用作被稳定材料的粗集料压碎值应符合
被稳定材料，就是天然状态下呈松散状，即使经过压实等工艺，也难以胶结的材料。 
填隙碎石用作基层
填隙碎石骨料
填隙碎石，用单一尺寸的粗碎石做主骨料，形成嵌锁结构，起承受和传递车轮荷载的作用，用石屑做填隙料，填满碎石间的孔隙，增加密实度和稳定性，这种结构称做填隙碎石。
用作基层：集料公称最大粒径<=53mm，压碎值<=26%
集料的最大粒径(maximum size of aggregate):指集料100%都要求通过的最小的标准筛筛孔尺寸,以mm计。 集料的公称最大粒径(nominal maximum size of aggregate):指集料能全部通过或有少量不通过(一般容许筛余不超过10%)的最小标准筛筛孔尺寸。通常比集料最大粒径小一个粒级,以mm计。 公称直径(nominal diameter)，又称平均外径(mean outside diameter)。
用作底基层：集料公称最大粒径<=63mm，压碎值<=30%
骨料中针片状颗粒和软弱颗粒含量<=15%
填隙料
宜采用石屑，缺乏时，可采用细砾砂或粗砂等细粒料
有机结合料(沥青)稳定基层原材料技术要求
沥青材料、集料应符合有关规定及本书2.2.3沥青路面用料要求。
无机结合料稳定基层原材料技术要求
水泥及外加剂
 
42.5(24年起无32.5)，普通硅酸盐水泥
水泥初凝>3h，6h<终凝<10h
石灰
生石灰技术要求的三个指标：有效氧化钙加氧化镁含量、氧化镁含量、未消化残渣含量。
高速、一级公路用石灰应>=二级技术要求，二级公路应>=三级，二级以下公路宜>=三级技术要求
高速、一级基层，宜采用磨细消石灰
消石灰，也称为熟石灰，是氢氧化钙的俗称。 生石灰，又称烧石灰，主要成分为氧化钙（CaO）。
二级以下使用等外石灰时，有效氧化钙应在>20%，混合料强度满足要求
等外 就是比较差的意思 一般是指下脚料
粉煤灰等工业废渣
干排或湿排的硅铝粉煤灰和高钙粉煤灰均可用
煤矸石、煤渣、高炉矿渣、钢渣及其他冶金矿渣等工业废渣可用于修筑基层或底基层，使用前应崩解稳定，且宜通过不同龄期条件下的强度和模量试验以及温度收缩和干湿收缩试验等评价混合料的性能。
模量指材料在外力作用下抵抗弹性变形的能力，数值越大越不容易变形。
水泥稳定煤矸石不宜用于高速、一级公路
工业废渣类作为集料使用时， 公称最大粒径应<=31.5 mm . 颗粒组成宜有一定级配，且不含杂质。
水
22的饮用水可直接作为基层、 底基层材料的拌和与养护用水。
拌和使用的非饮用水应进行水质检验
养护用水可不检验不溶物含量
粗集料
用于被稳定材料的粗集料，宜采用硬质岩石或砾石加工成的碎石，也可用天然砾石。
高速、一级、级重、特重交通基层4.75mm以上粗集料应采用单一粒径规格料
用于破碎的原石粒径应为破碎后碎石公称最大粒径的3倍以上。高速公路基层用碎石,应采用反击破碎的加工工艺。
反击式破碎机是一种利用冲击能来破碎物料的破碎机械。机器工作时，在电动机的带动下，转子高速旋转，物料进入板锤作用区时，与转子上的板锤撞击破碎，后又被抛向反击装置上再次破碎，然后又从反击衬板上弹回到板锤作用区重新破碎，此过程重复进行，物料由大到小进入一、二、三反击腔重复进行破碎，直到物料被破碎至所需粒度，由出料口排出。
级配碎石或砾石用作基层时公称最大粒径：高速、一级<=26.5mm，二级及以<=31.5mm。 用作底基层时公称最大粒径<=37.5mm
细集料
细集料应洁净，干燥，无风化，无杂质，并有适当的颗粒级配
对0~3mm，0~5mm的细集料应分别严格控制>2.36mm和>4.75mm的颗粒含量。对3~5mm严格控制<2.36mm的颗粒含量
细集料中<0.075mm的颗粒含量，高速、一级<=15%，二级及以下<=20%
级配碎石、砾石中的细集料可使用细筛余料，或专门轧制的细碎石集料
天然砾石或粗砂用作细集料时，级配稳定，超尺寸颗粒筛除
材料分档与掺配

二级及以上基层或底基层级配碎石或砾石，应由>=4种规格的材料掺配而成。
级配碎石或砾石中，宜掺加石屑、粗砂等材料
级配碎石或砾石细集料塑性指数应<=12，不满足要求，可加石灰、无塑性的砂或石屑掺配处理
混合料组成设计

无机结合料稳定材料组成设计应包括：原材料检验，混合料的目标配合比设计，生产配合比设计，施工参数确定

原材料检验：应包括结合料、被稳定材料及其他相关材料的试验
目标配合比设计
选择级配范围。
确定结合料类型及掺配比例。
验证混合料相关的设计及施工投术指标。
生产配合比设计
确定料仓供料比例
确定水泥稳定材料的容许延迟时间
【补充】容许延迟时间是指在满足强度标准的前提下，水泥稳定材料拌和后至碾压成型之前 所容许的最大时间间隔。 【考虑强度】:施工时间≤容许延迟时间 【考虑工作性】:施工时间≤初凝时间
确定结合料剂量的标定曲线
确定混合料的最佳含水率，最大干密度
施工参数
确定施工中结合料的剂量
确定施工合理含水率及最大干密度
验证混合料强度技术指标
确定无机结合料稳定材料最大干密度指标时宜采用重型击实方法，也可振动压实方法
用于基层的无机结合料稳定材料，强度满足要求时，尚宜检验抗冲刷与抗裂性能
施工中，品种规格品质发生变化，重新设计
粒料基层（底基层）施工
粒料分类及适用范围
粒料分类
嵌锁型（填缝结合）：包括泥结碎石、泥灰结碎石、填隙碎石（石屑填）等
嵌锁型结构强度主要依靠碎石颗粒之问的嵌锁和摩阻作用，颗粒间的黏聚力很小。嵌锁型结构强度主要取决于石料的强度、石料的形状、尺寸、均匀性、表面粗糙度、施工时的压实程度。 级配型集料基层结构是按密实混合料原则修建的，其强度形成是靠集料间的摩擦力和细粒土的粘结力，经碾压密实联结所构成。 泥结碎石：泥结碎石路面指的是，经碾压后灌泥浆，依靠碎石的嵌锁和粘土的粘结作用形成的路面。 泥灰结碎石：泥灰结碎石是来以粗碎石做主骨料形成嵌锁作用以自石灰、粘土作填缝结合料，从而具有一定的强度和稳定性，泥灰结碎石面层适用于低等级公路的中级路面面层，其常用厚度为8~12cm。 填隙碎石，用单一尺寸的粗碎石做主骨料，形成嵌锁结构，起承受和传递车轮荷载的作用，用石屑做填隙料，填满碎石间的孔隙，增加密实度和稳定性，这种结构称做填隙碎石。
级配型：包括级配碎石、级配砾石、符合级配的天然砂砾、部分砾石经轧制掺配而成的级配砾、碎石等。
粒料类适用范围
填隙碎石：可用于二级以下公路的基层和各级公路底基层。
级配砾石，级配碎砾石，符合级配、塑性指数等技术要求的天然砂砾：可适用于轻交通的二级及以下公路的基层及各级公路的底基层。
卵石的特点是表面光滑、无棱角，形状多为圆形2。 砾石的特点是表面光滑无尖锐棱角，但长年经水冲浪打，其硬度没有碎石好。 碎石的表面比较粗糙，棱角分明，这使得它可以更好地与水泥粘结在一起
级配碎石：可用于各级公路的基层，底基层。较薄沥青面层与半刚性基层之间的中间层。
刚性基层 水泥混凝土，因用于基层，经济性原因主要考虑经济性混凝土。（水泥少） 半刚性基层 无机结合料稳定材料（水泥更少），有反射裂缝，加厚面层，消减层，土工织物 柔性 沥青（结合料）稳定材料，级配粒料（非结合料结构）
施工一般要求
填隙碎石可用干法（干旱缺水）或湿法施工。单层压实厚度宜为公称最大粒径的1.5~2倍。
（1）填隙料应当干燥。
（2）宜采用振动压路机碾压。碾压后,表面集料间的空隙应填满,但表面应看得 见集料。填隙碎石层上为薄沥青面层时,宜使集料的棱角外露3~5mm。
（3）碾压后基层的固体体积率宜>=85%，底基层的固体体积率宜>=83%。
固体体积率是指多孔材料中固体物质所占的比例，通常用于评估材料的密实程度和填充能力。在公路工程中，固体体积率是一个重要的指标，因为它关系到路基和路面的稳定性、耐磨性和耐久性。
（4）填隙碎石基层未洒透层沥青或未铺封层时，不得开放交通。
应根据各路段基层或底基层宽度、厚度及松铺系数，计算各段需要的骨料数量，并根据运料车车厢体积，计算每车料的堆放距离。填隙料用量为骨料质量的30%~40%。
松铺系数=松铺厚度/压实厚度
粒料基层施工方法

填隙碎石的干法施工应按下列要求操作 (初压(轮)-撒布-复压(振)-填满后洒少水-终压(重))
1. 初压宜用两轮压路机碾压3~4遍，使粒料稳定就位。初压结束时,表面应平整并具有规定的路拱和纵坡。
2. 填隙料应采用石屑撒布机均匀地撒铺在已压稳的集料层上。松铺厚度约25～30mm。必要时，用人工或机械扫匀。
3. 应采用振动压路机慢速碾压。将全部填隙料振入粗碎石间的孔隙中。如没有振动压路机，可用重型振动板。路面两侧宜多压2-3遍。
4. 再次撒布填隙料，松铺厚度宜为20-25mm，用人工或机械扫匀。
5. 同第(3)条，再次振动碾压，局部多余的填隙料应扫除。
6. 碾压后，对局部填隙料不足之处进行人工找补，并用振动压路机继续碾压。直到全部空隙被填满，应将局部多余的填隙料扫除。
7. 空隙全部填满后，再用重型压路机碾压1~2遍，过程中，不应有任何蠕动现象。碾压前，宜洒少量水，水量宜不少于3kg/m2。
8. 需分层铺筑时，宜将已压成的填隙碎石层表面集料外露5~10mm，然后摊铺第二层。
9. 流程总结 初压→填隙料撒布→振动慢压→再次撒布填隙料→振动慢压→找补碾压（如有必要）→洒水→终压。
填隙碎石的湿法施工应按下列要求操作 （前面与（干法）要求相同，填满后洒饱水-终压(重)-蒸发）
1. 开始工序【（1）-（7）】与前面（干法）要求相同。 初压→填隙料撒布→振动慢压→再次撒布填隙料→振动慢压→找补碾压（如有必要）。
2. 集料层表面空隙全部填满后，立即洒水车洒水，直至饱和
3. 重型压路机跟随洒水车后碾压，湿填隙料及时扫入出现的空隙中，必要时宜再添加新的填隙料。
4. 洒水碾压直至填隙料和水形成粉浆，粉浆应填塞全部空隙，并在压路机轮前形成微波纹状。
5. 碾压完成应让水蒸发一段时间，结构层变干后，应将表面多余的细料已经细料覆盖层扫除干净。
6. 分层铺筑时，结构层变干后，表面填隙料扫除一些，使表面骨料外露5~10mm，再摊铺第二层骨料。
7. 流程总结 初压→填隙料撒布→振动慢压→再次撒布填隙料→振动慢压→找补碾压（如有必要）→洒水饱和→碾压滚 浆→干燥
沥青稳定基层（底基层）施工
沥青稳定类基层(底基层)分类及适用范围
沥青稳定类属于柔性基层（底基层），适合各级公路
热拌沥青碎石
中等交通及以上的基层、底基层（相当于所有），改建工程调平层
按交通荷载等级，分为5个等级：轻交通、中等交通、重交通、特重交通、极重交通。
沥青贯入碎石
中、重交通基层或底基层（少了特重和极重），改建工程调平层
乳化沥青碎石
乳化沥青是沥青和乳化剂在一定工艺作用下，生成水包油或油包水（具体谁包谁要看乳化剂的种类）的液态沥青。 乳化沥青是将通常高温使用的道路沥青，经过机械搅拌和化学稳定的方法（乳化），扩散到水中而液化成常温下粘度很低、流动性很好的一种道路建筑材料。可以常温使用，也可以和冷、潮湿的石料一起使用。
施工一般要求
做好各项准备工作
配合比设计：目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。
热拌沥青碎石配合比采用马歇尔试验设计方法
马歇尔试验是确定沥青混合料最佳油石比的试验。其试验过程是对试件在规定的温度和湿度等条件下标准击实，测定沥青混合料的稳定度和流值等指标，经一系列计算后，分别绘制出油石比与稳定度、流值、密度、空隙率、饱和度的关系曲线，最后确定出沥青混合料的最佳油石比。
路面沥青稳定基层施工
热拌沥青碎石基层施工（拌和-运输-摊铺-碾压）
热拌沥青碎石的拌制
①沥青混合料必须厂拌,可采用间歇式拌合机或连续式拌合机拌制。
②沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象
③出厂逐车地磅称重。
热拌沥青混合料的运输
①较大吨位的自卸汽车运输、车厢应清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一薄层油水（柴油与水的比例可为1：3）混合料，但不得有余液积聚在车厢底部。
②从拌合机向运料车上放料时,应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少粗 细集料的离析现象。
③篷布覆盖，保温、防雨、防污染
热拌沥青混合料的摊铺
①铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量。当下层质量不符合要求,或未按 规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青面层。
②热拌沥青混合料应采用机械摊铺。
③沥青混合料的摊铺温度应符合规范要求，并应根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚度选用。
④当高速一级施工气温低于10℃，其他低于5℃，不宜摊铺
⑤沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型,由试铺试压方法或根据以往 实践经验确定。
⑥沥青混合料的松铺系数：机械摊铺1.15~1.3，人工摊铺1.2~1.45
⑦用机械摊铺的混合料,不应用人工反复修整。
⑧可人工局部找补或更换混合料，摊铺不得中途停顿。摊铺了紧接碾压，不能及时或遇雨应停止摊铺。
热拌沥青混合料的压实及成型
初、复、终压三个阶段，分层压实厚度<=10cm
（1）沥青混合料的分层压实厚度<=10cm。
（2）宜采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机或振动压路机（钢静+ 轮或 振组合）组合的方式。
（3）压实应按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压。
（4）初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，应采用轻型钢筒或关振动的振动压路机碾压2遍。压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3一1/2轮宽，最后中心部分，压完全幅为一遍。
（5）复压应紧接在初压后进行，复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒压路机。碾压遍数应经试压确定且>=4-6遍,达到要求的压实度并无显著轮迹。
（6）终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动压路机碾压，>=2遍，并无轮迹。成型的终了温度应符合规范要求。
接缝
①在施工缝及构造物两端的连接处必须保证紧密、平顺。摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝,施工时应将已铺混合料部分留下100-200mm宽暂不碾压,作为后摊铺部分的高程基准面,最后必须跨缝碾压,以消除缝迹。
②半幅施工不能热接时，加设挡板或采用切刀切齐。铺另半幅前，清洁干净，涂洒少量粘层沥青。摊铺时，重叠在已铺层上5~10cm，摊铺后人工铲走。碾压时先在已铺层上行走，碾压新铺层10~15cm，然后压实新铺层部分，再伸过已压实路面10~15cm，充分将接缝压实紧密。
沥青贯入碎石基层施工（撒布主料-初压-浇洒1-撒布嵌料1-碾压1-浇洒2-撒布嵌料2-碾压2-浇洒3-撒布封层料3-终压3）
1. 撒布主层集料。避免颗粒不均，撒布后严禁上面通行。
2. 6~8T钢筒式压路机初压，速度2KM/h，边缘向中心，每次重叠30cm，接着从另一侧到中心，以此为一遍。然后检验路拱和纵向坡度，当不符要求时，应调整找平再压，至集料无明显推移为止。然后再用10~12T压路机再压，每次重叠1/2左右，宜碾压4~6遍，直至主层集料嵌挤稳定，无显著轮迹为止。
3. 主层集料碾压完毕后，立即浇洒第一层沥青。浇洒温度根据标号和气温情况。(采用乳化沥青贯入时，为防止乳液下漏过多，可在碾压稳定后，先撒布一部分上一层嵌缝料，再浇洒主层沥青。) 乳化沥青在常温下撒布，温度偏低时需要加快速度时，可加温后撒布，温度不得超过60℃。
4. 主层沥青浇洒后，立即均匀撒布第一层嵌缝料。撒布后立即扫匀，不足应找补。当使用乳化沥青时，石料撒布必须在乳液破乳前完成。
5. 嵌缝料扫匀后立即用8~12T钢筒式压路机碾压，轮迹重叠1/2，4~6遍，直至稳定。随压随扫，使料均匀嵌入。气温过高碾压发生较大推移时，立即停止碾压，气温稍低后再继续。
6. 浇洒第二层沥青，撒布第二层嵌缝料，然后碾压，再浇第三层沥青。
7. 撒布封层料。施工要求应与撒嵌缝料相同。
8. 终压，宜采用6~8T压路机碾压2~4遍。
乳化沥青碎石基层施工（拌和-运输-摊铺-碾压）
1.乳化沥青碎石混合料宜采用拌合机拌合。条件受限时也可在现场用人工拌制。
2.采用阳离子乳化沥青时，在与乳液拌合前需用水湿润集料，使集料总含水量达到5％左右，天气炎热宜多加，低温潮湿可少加。当集料湿润后仍不能与乳液拌合均匀时，应改用破乳速度更慢的乳液，或用1％～3％浓度的氯化钙水溶液代替水预先润湿集料表面。
3.混合料拌和时间应保证乳液与集料拌和均匀。机械拌和<=30s (自矿料 中加进乳液的时间算起);人工拌和<=60s。
4.混合料应有充分的施工和易性，混合料的拌和、运输、摊铺应在乳液破乳前结束。拌和和摊铺过程中已破乳的混合料，应予废弃。
5.宜用沥青摊铺机摊铺。当用人工摊铺时,应防止混合料离析，松铺系数通过试验确定。
6.碾压，可按热拌沥青混合料的规定进行，并应符合下列要求：
混合料摊铺后，应采用6T左右轻型压路机初压，1~2遍，使混合料初步稳定后，再用轮胎压路机或轻型筒式压路机碾压1~2遍。初压均匀进退，不得紧急制动或快速启动。
当乳化沥青开始破乳，混合料从褐色转变成黑色，用12~15T轮胎压路机或10~12T钢筒式压路机复压。复压2-3遍后停止,待晾晒一段时间,水分蒸发后,再补充复压至密实为止。过程中发生推移立即停止碾压，稳定后再碾压。如当天不能完成，应在较高气温下补充碾压。
碾压时发现局部混合料有松散或开裂时,应立即挖除并换补新料,整平后继续碾压密实。压实成型后的路面应做好早期养护,并封闭交通2-6h。
阳离子乳化沥青碎石混合料可在下层潮湿的情况下施工,施工过程中遇雨应停 止铺筑,以防雨水将乳液冲走。
无机结合料稳定基层（底基层）施工
无机结合料稳定类（半刚性类型）基层分类及适用范围
分类
半刚性基层、底基层应具有足够的强度和稳定性、较小的收缩性变形（温缩及干缩） 和较强的抗冲刷能力,在中冰冻、重冰冻区应检验抗冰冻性。
水泥稳定土
水泥稳定土-----用水泥做结合料所得混合料的一个广义的名称，它既包括用水泥稳定各种细粒土，也包括用水泥稳定各种中粒土和粗粒土。在经过粉碎的或原来松散的土中，掺入足量的水泥和水，经拌和得到的混合料在压实和养生后，当其抗压强度符合规定的要求时，称为水泥稳定土。 水泥土------ 用水泥稳定细粒土得到的强度符合要求的混合料，视所用的土类而定（如砂性土、粉性土和粘性土），可简称为水泥土。 水泥稳定中粒土和粗粒土用做基层时，水泥剂量不宜超过6%。必要时，应首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。 在只能使用水泥稳定细粒土做基层时或水泥稳定集料的强度要求明显大于规定时，水泥剂量不受此限制。 水泥稳定土可适用于各种交通类别道路的基层和底基层，但水泥土不能用于高级沥青路面的基层，只能用作底基层。在高速公路和一级公路上的水泥混凝土面板下，水泥土也不应用于基层。 相关概念 混凝土 混凝土，简称为“砼（tóng）”：是指由胶凝材料将集料胶结成整体的工程复合材料的统称。通常讲的混凝土一词是指用水泥作胶凝材料，砂、石作集料；与水（可含外加剂和掺合料）按一定比例配合，经搅拌而得的水泥混凝土，也称普通混凝土，它广泛应用于土木工程。 水泥 水泥：粉状水硬性无机胶凝材料。加水搅拌后成浆体，能在空气中硬化或者在水中更好的硬化，并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起。 早期石灰与火山灰的混合物与现代的石灰火山灰水泥很相似，用它胶结碎石制成的混凝土，硬化后不但强度较高，而且还能抵抗淡水或含盐水的侵蚀。长期以来，它作为一种重要的胶凝材料，广泛应用于土木建筑、水利、国防等工程。 素混凝土--由无筋或不配置受力钢筋的混凝土制成的结构。素混凝土是针对钢筋混凝土、预应力混凝土等而言的。 贫混凝土--贫混凝土（Lean Concrete，简称LC）是由粗、细级配集料与一定水泥和水拌和而成的一种混凝上。指用较少量水泥的混凝土，一般每立方砼为100~200kg，因而又称为经济混凝土。贫混凝土有湿贫混凝土、干贫混凝土和多孔贫混凝土三类，都具有良好的抗冲刷性能。贫混凝土属于混凝土。这种混凝上的水泥用量较普通混凝上低，有时也称经济混凝上（Econcrete） ，与水泥稳定碎石、二灰碎石等常用半刚性材料相比，具有较高的强度、刚度和整体性，抗冲刷、抗冻性、以及抗疲劳性能良好。 水泥稳定碎石--其水泥含量一般在4%到6%之间，比贫混凝土的水泥含量少得多，不属于混凝土。
包括水泥稳定级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土、煤矸石、各种粒状矿渣等。
石灰稳定土
包括石灰稳定级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土、煤矸石、各种粒状矿渣等。
石灰工业废渣稳定土
可分为石灰粉煤灰类与石灰其他废渣类两大类。除粉煤灰外，可利用的工业废渣包括煤渣、高炉矿渣、钢渣（已经过崩解达到稳定）及其他冶金矿渣、煤矸石等。
适用范围
水泥稳定集料类，石灰粉煤灰（二灰）稳定集料类材料适用于各级基层，底基层。
在冰冻、多雨潮湿地区，石灰粉煤灰（二灰）稳定集料（不适合高一的上基层）类材料宜用于高速公路，一级公路的下基层或底基层。
石灰稳定类材料宜用于各级公路底基层以及三四级公路基层。
高速公路、一级公路的上基层或基层宜选用骨架密实型混合料。

二级及以下基层和各级底基层可采用悬浮密实型骨架混合料。
高速公路、一级公路的底基层，二级及以下公路的基层可采用均匀密实型混合料。
均匀密实型是指无机结合料稳定细粒土,如石灰土、水泥土、二灰土等。 悬浮密实、骨架密实和骨架空隙结构均是指无机结合料稳定中、粗粒土。
骨架空隙型混合料具有较高的空隙率，适用于考虑路面内部排水要求的基层
骨架结构适用
骨架空隙型
路面内部排水要求的基层
均匀密实型
各级底基层，二及以下基层
悬浮密实型
各级底基层、二及以下基层
骨架密实型
高、一级上基层或基层
混合料生产、摊铺及碾压
一般规定
按表选择材料施工工艺措施。对边角部位施工，拌和方式应与主线相同，可采用推土机摊铺，平地机整平的方式摊铺，并与主线同步碾压成型。

稳定材料层宽11~12m时，每一流水作业段长度以500m为宜；稳定材料层宽大于12m时，作业段宜相应缩短。考虑以下因素以确定每日施工作业段长度。
施工人员数量及操作熟练度
施工机械与运输车辆的生产效率和数量
水泥的初凝时间和延迟时间
减少施工接缝的数量
施工季节和气候条件
施工控制时间
水泥稳定材料或水泥粉煤灰稳定材料，宜在2小时内完成碾压成型，应取混合料的初凝时间与容许延迟时间较短的时间作为施工控制时间。（容许延迟时间是指在满足强度标准前提下，水泥稳定材料拌和后至碾压成型之前所容许的最大时间间隔）
石灰稳定材料或石灰粉煤灰稳定材料宜在当天碾压完成，最长<=4d
气候环境
无机结合料稳定材料在过分潮湿（超过能适应潮湿水平上限）路段上施工时应采取措施，降低潮湿程度、消除积水。
无机结合料稳定材料结构层施工应选择适宜气候环境，针对当地气候变化制定相应处置方案，并符合下列规定：
宜在气温较高季节施工，施工期日最低气温>5℃。冰冻地区，宜在第一次冰冻来临之前15~30d完成施工。
避免雨季施工，且不应在雨天施工
压实度
室内重型击实试验法确定的干密度作为压实度评价的标准密度。
无机结合料稳定材料的基层压实标准应符合规定

无机结合料稳定材料的底基层压实标准应符合规定

对级配碎石材料压实标准，基层压实度>=99%，底基层压实度>=97%
高速公路和一级公路在极重、特重交通荷载等级下，基层和底基层压实标准可提高1~2个百分点。
混合料集中厂拌与运输

1. 拌合厂场地应平整。高、一公路拌合厂场地应硬化，强度>=C15,厚>=20cm
2. 高、一应采用专用稳定材料拌合设备拌制。稳定细粒材料拌合时，土块应粉碎，最大尺寸<=15mm
3. 无机结合料稳定中、粗粒材料拌合设备应满足：
高、一公路，设备生产能力宜>=500T/h
料仓数与备料档数相匹配，宜增加1个
料仓挡板高度>=1m
高速基层施工，料斗与料仓下面安装称量精度达到±0.5%的电子称
4. 水泥料仓有破拱装置。高速公路，水泥仓应配计重装置，不宜通过电机转速计量
除尘系统:水泥仓顶部装有电动除尘装置，可有效吸附仓体内悬浮颗粒，减轻对周围环境的污染。 破拱装置:水泥仓下锥部装有吹气破拱装置，利用位于气控箱内小型电磁换向阀控制压缩空气的释放进行水泥及各种粉料的破拱，避免粉料堆积，造成堵塞。 料位装置:水泥仓料位装置可感知仓体内物料的储存高度。
5. 气温>30℃，水泥进入拌缸温度宜<=50℃，高于50℃时应采取降温措施。气温<15℃时，水泥进入拌缸温度>=10℃。
6. 加水应通过流量计的方式。高、一公路流量数值应在中控面板显示
7. 高速基层混合料，宜采用两次拌合工艺，也可采用间歇式拌合，拌合时间>=15s
8. 高一公路，每10min打印各档料仓使用量，每档材料掺加量实际与设计相差10%以上时，立即停机检查，正常方可继续。料仓包括结合料的料仓及加水仓
9. 天气炎热或运距较远时，无机结合料稳定材料拌合适当增加含水率。稳定中、粗粒材料可高最佳含水率0.5~1个百分点，稳定细粒料可高最佳含水率1~2个百分点
10. 高、一公路，从拌合站取料，每2h测定一次含水率，每4h测定一次结合料的剂量，并做好记录
11. 高、一公路，水泥稳定材料从装车到现场，时间<=1h，>2h做废料处理
混合料人工拌合
1. 人工拌合包括现场准备、布料、拌合等流程

2. 下承层为路基时，宜用12~15T三轮压路机或等效碾压机械碾压3~4遍，并符合：
碾压过程中，发现松散，应适当洒水
发现弹簧现象，宜挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施处理
3. 下承层为粒料基层时，应检测弯沉值。不符合应处理
4. 下承层为原路面时，应检查材料是否符合底基层材料要求，不符合，应翻松原路面并处理
5. 底基层或原路面存在低洼和坑洞时，应填补压实。对搓板和辙槽应刮除；对松散应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实
6. 在槽式断面的路段，宜在两侧路肩上 每隔5~10m交错开挖泄水沟
7. 直线段应每15～20m设一桩，平曲线段应每10～15m设一桩，并应在两侧路肩边缘外设指示桩。指示桩上用明显标记标出稳定材料层边缘的设计高程。
8. 使用原路面或路基上部材料备料时，应符合：
（1）清除原路面上或路基表面的石块等杂物。
（2）每隔10～20m挖一小洞，使洞底高程与预定的无机结合料稳定材料层的底面高程相同，并在洞底做一标记，控制翻松及粉碎的深度。
（3）用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将原路面或路基的上部翻松到预定的深度，土块应粉碎到 符合要求。
（4）用犁将土向路中心翻松，使预定处治层的边部呈一个垂直面。
9. 使用料场的材料备料时,应符合下列规定:
②应筛除材料中的超尺寸颗粒。
③应在预定的深度范围内采集材科,不宜分层采集,不应将不合格的材料与合格的材料一起采集。
④对塑性指数>12的黏性土,可视土质和机械性能确定是否需要过筛。
10. 堆料前应用两轮压路机碾压1～2遍，整平表面，并在预定堆料的路段上洒水，使其表面湿润，但不宜过分潮湿。
11. 材料在下承层上的堆置时间不宜过长。材料运送宜比摊铺工序提前1～2d。
12. .路肩用料与稳定材料层用料不同时，应先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定材料层的压实厚度相同。在两侧路肩上，宜每隔5～10m交错开挖临时泄水沟。
13. 石灰稳定材料除应满足上面规定，还应符合下列规定：
1. 分层采集材料时,应将不同层位材料 混合装车 运送到现场。
2. 对塑性指数<15的黏性土,可视土质和机械性能确定是否需要过筛。
3. 石灰应选择临近水源、地势较高且宽敞的场地集中覆盖封存堆放。
4. 生石灰应在使用前7~10d充分消解，消解后保持一定湿度，不得扬尘，也不得过湿成团。
5. 消石灰宜过9.5筛，并尽快使用
6. 材料组成设计与现场实际施工的时间 间隔长时,应重新做材料组成设计。
7. 被稳定材料宜先摊平并用两轮压路机碾压1~2遍，再人工摊铺石灰
14. 石灰粉煤灰稳定材料除应满足上条规定外，还需符合：
粉煤灰在场地集中堆放时，应覆盖，避免雨淋。在堆放过程中粉煤灰凝结成块时，使用前应打 碎。
运到现场的粉煤灰应含有足够的水分,干燥和多风季节应采取措施保持其表面湿润。
采用石灰粉煤灰作稳定材料时，应先将粉煤灰运输到现场。每种材料摊铺均匀后，宜先用两轮压路机碾压1~2遍，再运送并摊铺下一种材料。
15. 水泥稳定材料符合：
被稳定材料应在摊铺水泥的前一天摊铺，雨季第二天有雨，不宜提前摊铺
摊铺长度应按日进度的需要量控制。
16. 人工摊铺的土层整平后，应采用两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实 度。
17. 已整平材料含水率过小时，应洒水闷料，并符合：
严禁洒水车在洒水段内停留和掉头。
采用高效率的路拌机械时，闷料时宜一次将水洒够。
采用普通路拌机械时，闷料时的洒水量宜较最佳含水率低2～3个百分点。
细粒材料应经一夜闷料，中粗粒可视细粒材料含量缩短闷料时间
对综合稳定材料，应先将石灰和土拌和后一起闷料
对水泥稳定材料，应在摊铺水泥前闷料
18. 级配碎石或砾石施工应符合下列规定：
采用不同粒级的碎石和石屑时，宜将大粒径碎石铺在下层，中粒径碎石铺在中层，小粒径碎石铺在上 层，洒水使碎石湿润后，再摊铺石屑。
同时摊铺路肩用料。
19. 严禁在拌和层底部留有素土夹层。拌和深度应达到稳定层底并宜侵入下承层>5~10mm
20. 对石灰稳定材料,拌和时应符合下列规定:
①对石灰稳定碎石或砾石,先将石灰和需添加的黏性土拌和均匀,然后均匀地摊 铺在碎石或砾石层上,再一起拌和。
②对石灰稳定塑性指数大的黏土,宜先加70%一100%预定剂量的石灰拌和,闷放 1-2d,再补足需用的石灰,进行第二次拌和。
21. 对石灰粉煤灰稳定中、粗粒材料，应先将石灰和粉煤灰拌合均匀，然后均匀地摊铺在材料层上，再一起拌合。
22. 拌合过程结束时，应及时检测含水率，含水率宜略大于最佳值。含水率不足 时,宜用喷管式洒水车补充洒水水。酒水车不应在正拌和以及当天计划拌和的路段上掉头 和停留。
23. 洒水后，应及时再次拌合
24. 二级以下公路的级配碎石,可采用平地机或多铧犁与缺口圆盘耙相配合拌和, 应符合下列规定‥
①用稳定材料拌合设备时,应拌和两遍以上,拌和深度应直到级配碎石层底。
②用平地机拌和时,宜翻拌5-6遍,使石屑均匀分布于碎石料中。平地机拌和的作业长度,每段宜为300-500m。
③用缺口圆盘耙与多铧犁相配合拌和级配碎石时,多铧犁在前面翻拌,圆盘耙紧跟在后面拌和,共翻耙4-6遍,应随时检查调整翻耙的深度。
④拌和结束时,混合料的含水率和均匀性应符合上条的要求。
25. 使用在料场已拌合均匀的级配碎石或砾石混合料，摊铺后有粗细颗粒离析现象时，应用平地机补充拌合。
摊铺机摊铺与碾压
1. 摊铺应保证足够厚度，碾压成型后每层厚度>=160mm，最大厚度<=200mm
2. 采用两层连续摊铺而下层质量出现问题时,上层应同时处理。
3. 下承层是稳定细粒材料时，宜顶面拉毛或采用凸块式压路机碾压，再摊铺上层混合料；下承层是稳定中、粗粒材料时，宜先清理干净，并洒铺水泥净浆，再摊铺上层混合料。
4. 应采用摊铺功率>=120kW的沥青混凝土摊铺机或稳定材料摊铺机摊铺混合料。
5. 施工时，两台摊铺机前后间距<=10m，两个施工段面纵向应有300~400m重叠
6. 摊铺机前宜增设橡胶挡板,橡胶挡板底部距下承层距离宜<=100mm。
7. 在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象,及时铲除局部粗集料堆积或 离析的部位,并用新拌混合料填补。
8. 对高速公路和一级公路，在摊铺过程中宜设立纵向模板。
9. 二级以下公路没有摊铺机时，可采用摊铺箱摊铺混合料。
10. 水泥稳定材料结构层施工时，应在混合料处于或略大于最佳含水率的状态下碾压。气候炎热干燥时，碾压时的含水率可比最佳含水率增加0.5%～1.5%。
11. 石灰稳定材料和石灰粉煤灰稳定材料碾压时应处于或略大于最佳含水率状态，含水率宜增加1%。
12. 配备足够的碾压设备
（1）双向四车道高速公路或一级公路的半幅摊铺时，应配备>=4台重型压路机。
（2）双向六车道的半幅摊铺时，应配备>=5台重型压路机。
13. 应安排专人负责指挥碾压，严禁漏压和产生轮迹。
14. 采用钢轮压路机初压时,宜采用双钢轮压路机稳压2-3遍,再用激振力大于35t的重型振动压路机、18～21t三轮压路机或25t以上的轮胎压路机继续碾压密实,最后采用双钢轮压路机碾压,消除轮迹
15. 采用胶轮压路机初压时,应采用25t以上的重胶轮压路机稳压1-2遍,错轮<=1/3的轮迹带宽度,再采用重型振动压路机碾压密实,最后采用双钢轮压路机碾压,消除轮迹。
16. 对稳定细粒材料，在采用上述碾压工艺时，最后的碾压收面可采用凸块式压路机碾压。
17. 在碾压过程中出现软弹现象时，应及时将该路段混合料挖出，重新换填新料碾压。
18. 碾压成型后的表面应平整、无轮迹。
19. 碾压过程中，压路机严禁随意停放，应停放在已碾压完成的路段。
20. 混合料摊铺时,应保持连续。对水泥稳定材料,因故中断时间>2h时,应设置横向接缝，应符合下列规定：
（1）人工将末端含水率合适的混合料整齐，紧靠混合料末端放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度 相同，整平紧靠方木的混合料。
（2）方木的另一侧用砾石或碎石回填约3m长，其高度应高出方木2～3cm，并碾压密实。
（3）在重新开始摊铺混合料之前，应将砾石或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。
（4）摊铺机应返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
（5）摊铺中断>2h且未按上述方法处理横向接缝时，应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，再摊铺新的混合料。
21. 摊铺时宜避免纵向接缝,分两幅摊铺时,纵向接缝处应加强碾压。存在纵向接缝时。纵缝应垂直相接,严禁斜接，并应符合下列规定：
（1）在前一幅摊铺时，宜在靠中央的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与稳定材料层的压 实厚度相同。
（2）应在摊铺另一幅之前拆除支撑。
22. 碾压贫混凝土等 强度较高的基层材料成型后可采用预切缝措施，应符合下列规定：
（1）预切缝的间距宜为8～15m。
（2）宜在养护的3～5d内切缝。
（3）切缝深度宜为基层厚度的1/2～1/3，切缝宽度约5mm。
（4）切缝后应及时清理缝隙，并用热沥青填满。
养护，交通管制，层间处理及其他
一般规定
1. 无机结合料稳定材料层碾压完成并经压实度检查合格后,应及时养护
2. 无机结合料稳定材料的养护期宜>=7d
3. 养护可采取洒水养护、薄膜覆盖养护、土工布覆盖养护、铺设湿砂养护、草帘覆盖养护、洒铺乳化沥青养护等方式,宜结合工程实际情况选择适宜的方式
4. 养护期间应封闭交通,除洒水车和小型通勤车辆外严禁其他车辆通行。
5. 无机结合稳定材料层过冬时应采取必要的保护措施。
养护方式
洒水养护宜作为水泥稳定材料的基本养护方式,并应符合下列规定:
每天洒水次数应视气候而定。高温期施工,宜上午、下午各洒水2次。
养护期间,稳定材料层表面应始终保持湿润。
对于石灰稳定或石灰粉煤灰稳定材料层应注意表层情况,必要时,可用两轮压路机补充压实
薄膜覆盖养护应符合下列规定:
混合料摊铺碾压成型后,可覆盖薄膜,薄膜厚度宜>=1mm。
薄膜之间应搭接完整,避免漏缝,薄膜覆盖后应用砂土等材料呈网格状堆填,局部薄膜破 应及时更换。
养护至上层结构层施工前1~2d,方可将薄膜掀开。
对蒸发量较大的地区或养护时间大于15d的工程,在养护过程中应适当补水
土工布养护应符合下列规定:
宜采用透水式土工布全断面覆盖,也可铺设防水土工布
铺后洒水。高温期施工上午、下午宜各洒水一次
养护施工前1～2d 方可将士工布掀开
铺设湿砂养护应符合下列规定：
（1）砂层厚宜为70～100mm。
（2）砂铺匀后，宜立即洒水，并在整个养护期间保持砂的潮湿状态，不得用湿黏性土覆 盖。
（3）养护结束后，应将覆盖物清除干净。
草帘覆盖养护应符合下列规定：
（2）铺后洒水。高温期施工，上、下午宜各洒水一次，每次洒水应 将草帘浸湿。
（3）必要时可采用土工布与草帘双层覆盖养护。
对沥青面层厚度>20cm的结构或二级及二级以下公路的无机结合料稳定材料的基层可采用洒铺乳化沥青方式养护，并应符合下列规定：
（1）表面干燥时，宜先喷洒少量水，再喷洒沥青乳液。
（2）采用稀释沥青时，宜待表面略干时再喷洒沥青。
（3）在用乳液养护前，应将基层清扫干净。
（4）沥青乳液的沥青用量宜采用0.8-1.0kg/m2,分两次喷洒。第一次喷洒时,宜采 用沥青含量约35%的慢裂沥青乳液,第二次宜喷洒浓度较大的沥青乳液。
（5）不能避免施工车辆通行时,应在乳液破乳后撒布粒径4.75-9.5mm的小碎石, 做成下封层。
交通管制
正式施工前宜建好施工便道，对高速公路和一级公路，无施工便道，不应施工。
无机结合料稳定材料养护期间,小型车辆和洒水车的行驶速度应<40km/h
无机结合料稳定材料养护7d 后,施工需要通行重型货车时.应有专人指挥,按规定的车道行驶,且车速应<=30km/h。
级配碎石、砾石基层未做透层沥青或铺设封层前,严禁开放交通
无法安排施工便道而需要车辆通行时,应符合下列规定
合理安排施工工序,保障7～15d的养护期
宜在硬路肩或临时停车带的位置划出专门车道,专人指挥车辆通行
无机结合料稳定材料应适当提高早期强度
限定载重车辆的轴载,应<=13t
无机结合料稳定材料层之间的处理
在上层结构施工前，应将下层养护用材料彻底清理干净。
应采用人工、小型清扫车以及洒水冲刷的方式将下层表面的浮浆清理干净。下承层局部存在松散现象时，也应彻底清理干净。
下承层清理后应封闭交通。在上层施工前1～2h,宜撒布水泥或洒铺水泥净浆。
可采用上下结构层连续摊铺施工的方式，每层施工应配备独立的摊铺和碾压 设备，不得采用一套设备在上下结构层来回施工。
稳定细粒材料结构层施工时,根据土质情况,最后一道碾压工艺可采用凸块式压路机碾压。
无机结合料稳定材料基层与沥青面层之间的处理
在沥青面层施工前1～2d内，应清理基层顶面。
应彻底清除基层顶面养护期间的覆盖物。
应采用人工清扫、小型清扫车、空压机及洒水冲刷等方式,将基层表面的浮浆清理干净,并应符合下列规定:
基层表面达到无浮尘、无松动状态。
清理出小坑槽时,不得用原有基层材料找补。
清理出较大范围松散时,应重新评定基层质量,必要时宜返工处理。
在基层表面干燥的状态下、可洒铺透层油。透层油宜采用稀释沥青、煤沥青或乳化沥青，沥青洒铺量宜为0.3-0.6kg/m2。
透层油施工后严禁一切车辆通行,直至上层施工
下封层或粘层应在透层油挥发、破乳完成后施工，并封闭交通。
对极重、特重交通荷载等级或较薄的沥青面层,基层顶面应采用热洒沥青的方式加强层间结合。
基层收缩裂缝的处理
基层在养护过程中出现裂缝,经过弯沉检测,结构层的承载能力满足设计要求时,可继续铺筑上面的沥青面层,也可采取下列措施处理裂缝:
在裂缝位置灌缝
在裂缝位置铺设玻璃纤维格珊
洒铺热改性沥青。
沥青路面施工
沥青面层结构及类型
沥青路面结构组成
1.沥青路面结构层可由面层、基层、底基层、垫层组成
2.面层是直接承受车轮荷载，可由1～3层组成。表面设置抗滑耐磨、密实稳定的沥青层；中面层、下面层应根据公路等级、沥青层厚度、气候条件等选择适当的沥青结构层。
3.基层是起主要承重作用的层次
4.底基层,起次要承重作用的层次
5.垫层是,起排水、隔水、防冻、防污等作用
沥青路面分类
(一)按技术品质和使用情况分类
1.沥青混凝土路面
沥青碎石混合料不掺砂 沥青混凝土混合料掺中砂 主要是剩余空隙率不同，矿料间隙率大。原来的沥碎一般不加矿粉，现在也可以加了， 区别： 1、矿质混合料级配不同。 2、沥青混凝土混合料中有矿粉，而沥青碎石混合料没有。 3、剩余空隙率不同。沥青碎石一般不用在路面结构的上面层上，因为沥青碎石是空隙率比较大。
采用相当数量的矿粉是沥青混凝土的一个显著特点。
较小的空隙率使沥青混凝土路面具有透水性小、水稳性好、耐久性高、有较强抵抗自然因素的能力,使用年限达15-20年以上。
但沥青混凝土路面的允许拉应变值较小,会产生规则的横向裂缝,因而要求有强度较高的基层。
沥青混凝土路面适用于各级公路面层。
2.沥青碎石路面
沥青混凝土的结构通常更加紧密，因为它含有更多的细集料和矿粉，这使得其空隙率较小，不透水，且耐久性较好。 相比之下，沥青碎石的结构更为空隙，因为它含有的细矿料和矿粉较少，粗骨料所占比例大，细骨料很少甚至没有。这种结构内摩擦角较高，但黏聚力较低。因此，沥青碎石的耐久性相对较差，通常不用于路面结构的上面层。
沥青用量少，且不用矿粉，造价低。
高温稳定性好，路面不易产生波浪，冬季不易产生冻缩裂缝，行车荷载作用下裂缝少；路面较易保持粗糙，有利于高速行车；
但其孔隙较大，路面容易渗水和老化。
热拌沥青碎石适宜用于三、四级公路。 中、粗粒式沥青碎石宜用作沥青混凝土面层下层、联结层或整平层。
热拌法
3.沥青贯入式
把沥青浇洒在铺好的主层集料上，再分层 撒布嵌缝石屑-浇洒沥青-分层压实，形成一个较致密的沥青结构层。
强度与稳定性主要由嵌挤作用构成。需要2～3周的成型期，温度稳定性好，热天不易出现推移、壅包，冷天不易出现低温裂缝，贯入式路面的最上层应 撒布封层料或加铺拌合层。
适用于三、四级公路，也可作为沥青混凝土面层的连接层。
4.沥青表面处治
沥青贯入式路面的施工过程是先铺设碎石，然后再洒布沥青，最后用细石料填缝。这种方法适用于次高级路面，如城镇支路、停车场等，且一般用于较低等级的公路，较少用于高等级路面。 而沥青表面处治路面的施工过程则是先洒布沥青，再铺筑碎石。这种施工方式形成的路面面层较薄，通常不超过3厘米，且不会显著提高路面的强度，主要是为了抵抗行车磨损、大气作用，增强防水性，提高平整度
用沥青和集料按层铺法或拌合法铺筑而成的厚度<=3cm的沥青面层。表面处治按浇洒沥青和撒布集料的遍数不同，分为单层式、双层式、三层式。
使用寿命不及贯入式路面，设计时一般不考虑其承重强度，其作用主要是对非沥青承重层起保护和防磨耗作用，而对旧沥青路面，则是一种日常维护的常用措施。
一般用于三、四级公路，也可用作沥青路面的磨耗层、防滑层。
层铺法，表处可冷拌
（二）按组成结构分类
1.悬浮一密实结构
较大的黏聚力，但内摩擦角较小
在采用连续密级配矿料配制的沥青混合料。工程中常用的AC-I型沥青混疑土就是这种结构的典型代表。
连续密级配 称为混凝土 间断，开级配，称为混合料
2.骨架一空隙结构
内摩擦角较高，但黏聚力也较低
当采用连续开级配矿料与沥青组成沥青混合料。工程中使用的沥青碎石混合料(AM)和排水沥青混合料（OGFC）是典型的骨架空隙型结构。
3.骨架一密实结构
内摩擦角较高，黏聚力也较高
采用间断型密级配矿料与沥青组成沥青混合料。沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA）是一种典型的骨架-密实型结构。
【理解】：密集配及开级配评价的是孔隙率。 密集配孔隙率低，开级配孔隙率高 连续及间断：评价结合力是内摩擦力还是黏结力 连续主要是黏结力，间断主要是内摩擦力
(三)按矿料级配分类
1.密级配沥青混凝土混合料。
连续级配强调的是粒径分布的连续性，意味着在筛分过程中，从大到小各级粒径的骨料都应有合理的比例； 密级配侧重于混合料的密实程度，即压实后的空隙率要低。
各种粒径的颗粒级配连续、相互嵌挤密实的矿料,与沥青拌和而成,且压实后的剩余空隙率<10%的混凝土混合料。
剩余空隙率为3%一6% (行人道路2%一6% )的是1型密实式改性沥青混凝土混合料; 剩余空隙率为4%一10%的是Ⅱ型半密实式改性沥青混凝土混合料
代表类型有沥青混凝土、沥青稳定碎石。
2.半开级配沥青混合料
压实后剩余空隙率>10%的半开式改性沥青混合料。
代表类型有改性沥青稳定碎石。
3.开级配沥青混合料
压实后空隙率>15%的开式沥青混合料。
代表类型有排水式沥青磨耗层混合料;另有排水式沥青稳定碎石
4.间断级配沥青混合料
矿料级配组成中缺少1个或几个档次而形成的级配间 断的沥青混合料。
代表类型有沥青玛蹄脂碎石(SMA）。
（四）按矿料粒径分类
1.砂粒式沥青混合料。也称为沥青石屑或沥青砂。
矿料最大粒径等于或小于4.75mm (圆孔筛5mm ) 的沥青 混合料，也称为沥青石屑或沥青砂。
2.细粒式沥青混合料。
料：矿 料 最 大 粒 径 为 9.5mm或 13.2mm ( 圆 孔 筛 10mm或 15mm ) 的沥青混合料。
3.中粒式沥青混合料。
合料：矿料最大粒径为 16mm或 19mm (圆孔筛 2 0mm或 2 5mm) 的浙青混合料。
4.粗粒式沥青混合料。
矿料最大粒径为26.5mm或 31.5mm ( 圆孔筛30〜 40mm )的沥青混合料。
5.特粗式沥青混合料。
：矿料的最大粒径等于或大于37.5mm (圆孔筛45mm) 的 沥青混合料。
（五）按施工温度分类
1.热拌热铺沥青混合料
沥青与矿料经加热后拌合，并在一定的温度下完成摊铺和 碾压施工过程的混合料。
2.常温沥青混合料
采用乳化沥青或稀释沥青在常温下（或者加热温度很低）与矿料拌合，并在常温下完成摊 铺和碾压过程的混合料。
沥青路面施工准备
1.原材料与设备 检查
(2)各种材料都必须在施工以前以“批”为单位进行检查，对各种矿料是以同一料源、 同一次购入并运至生产现场的相同规格材料为一“批”，对沥青是指从同一来源、同一 次购入且储入同一沥青罐的同一规格的沥青为一“批” 。
(3)工程开始前,必须对材料的存放场地、防雨和排水措施进行确认。进场的各种材料的来源、品种、质量应与招标及提供的样品一致,不符合要求的材料严禁使用。
(4)使用成品改性沥青的工程,应要求供应商提供所使用的改性剂号型号、基质沥青的质量检测报告。使用现场改性沥青的工程,应对试生产的改性沥青进行检测。质量不合格的不可使用。
(5 )施工前应对沥青拌合楼、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试,对机械设备的配套情况、技术性能、传感器计量精度等迸行认真检查、标定,并得到监理的认可。
(6 )正式开工前，各种原材料的试验结果，特别是目标配合比设计和生产配合比设计结果，应在规定的期限内向业主及监理提出正式报告。待取得正式认可后，方可使用。
2.试验路段 铺筑
( 1）高速公路和一级公路的沥青路面在施工前应铺筑试验段。其他等级公路在缺乏施工经验或初次使用重大设备时，也应铺筑试验段。当同一施工单位在材料、机械设备及施工方法与其他工程完全相同时，也可利用其他工程的结果，不再铺筑新的试验路段。
(2)试验段的长度应根据试验目的确定，通常为100~200m，宜选在正线上铺筑。
(3)热拌热铺沥青混合料路面试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，应包括下列试验内容:
① 检验各种施工机械的类型、数量及组合方式是否匹配。
②通过试拌确定拌合机的操作工艺，考察计算机打印装置的可信度。
③ 通过试铺确定透层油的喷洒方式和效果、摊铺、压实工艺，确定松铺系数等。
④验证沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳沥青用量。
⑤建立钻孔法与核子密度仪无破损检测路面密度的对比关系。确定压实度的标准检测方法。核子仪等无破损检测在碾压成型后热态测定，取13个测点的平均值为1组数据，一个试验段>=3组。钻孔法在第2天或第3天以后测定，钻孔数>=12 个。
⑥ 检测试验段的渗水系数。
(4)试验段铺筑应由有关各方共同参加，及时商定有关事项，明确试验结论。铺筑结束后，施工单位应就各项试验内容提出完整的试验路施工、检测报告，取得业主或监理的批复。
沥青路面用料要求
一、一般规定
(1)沥青路面使用的各种材料运至现场后必须取样进行质量检验,经评定合格后 方可使用,不得以供应商提供的检测报告或商检报告代替现场检测。
(2)沥青路面集料的选择必须经过认真的料源调查,确定料源应尽可能就地取材。
(3)集料粒径规格以方孔筛为准。不同料源、品种、规格的集料不得混杂堆放。
二、道路石油沥青
道路石油沥青各个沥青等级的适用范围应符合表1B412022-1的规定。

对高速公路、一级公路，夏季温度高、高温持续时间长、重载交通、山区及丘陵区上坡路段、服务区、停车场等行车速度慢的路段，尤其是汽车荷载剪应力大的层次，宜采用稠度大、粘度大的沥青，也可提高高温气候分区的温度水平选用沥青等级；
对冬季寒冷的地区或交通量小的公路、旅游公路宜选用稠度小、低温延度大的沥青；对温度日温差、年温差大的地区宜注意选用针入度指数大的沥青。
当高温要求与低温要求发生矛盾时应优先考虑满足高温性能的要求。
当缺乏所需标号的沥青时，可采用不同标号掺配的调合沥青，其掺配比例由试验决定。 掺配后的沥青质量应满足针人度指数PI、软化 点 （R& B )、60℃动力黏度、10℃、15℃ 延度、蜡含量（蒸馏法）、闪点、溶解度、密度、质量变化、残留针人度比、 残留延度（10℃）、残留延度（15℃ ) 等指标要求。
三、乳化石油沥青:
1.乳化沥青适用于沥青表面处治、沥青贯入式路面、冷拌沥青混合料路面,修补裂缝,喷洒透层、粘层与封层等。
2.乳化沥青类型根据集料品种及使用条件选择。阳离子(C)乳化沥青可适用于各种集料品种,阴离子(A)乳化沥青适用于碱性石料。乳化沥青的破乳速度、黏度宜根据用途与施工方法选择。（提醒此处为考点)

3.乳化沥青宜存放在立式罐中,并保持适当搅拌。贮存期以不离析、不冻结、不破乳为度。
六、改性乳化沥青

喷洒型改性乳化沥青(PCR)
粘层、封层、桥面防水粘结层用
拌和用乳化沥青(BCR)
改性稀浆封层和微表处用
四、液体石油沥青
1.液体石油沥青适用于 透层、粘层及拌制冷拌沥青混合料。根据使用目的与场所,可选用快凝、中凝、慢凝的液体石油沥青,其质量应符合"道路液体石油沥青技术要求"的规定。
2.液体石油沥青宜采用针入度较大的石油沥青,使用前按先加热沥青 后加稀释剂的顺序,掺配煤油或轻柴油,经适当的搅拌、稀释制成。掺配比例根据使用要求由试验确定。（新思维老师提醒此处为考点）
3.液体石油沥青在制作、贮存、使用的全过程中必须通风良好,并有专人负责,确保安全。基质沥青的加热温度严禁超过140℃, 液体沥青的贮存温度<=50℃。
五、改性沥青
1.改性沥青可单独或复合采用高分子聚合物、天然沥青及其他改性材料制作。
2.各类聚合物改性沥青的质量应符合"聚合物改性沥青技术要求"的规定,其中PI值可作为选择性指标。
3.制造改性沥青的基质沥青应与改性剂有良好的配伍性,其质量宜符合表1B412022-2中A级或B级道路石油沥青的技术要求。供应商在提供改性沥青的质量报告时应提供基质沥青的质量检验报告或沥青样品。
4.天然沥青可以单独与石油沥青混合使用或与其他改性沥青混融后使用。沥青的质量要求宜根据其品种参照相关标准和成功的经验执行。
5.用作改性剂的SBR胶乳中的固体物含量宜少于45%,使用中严禁长时间暴晒或遭冰冻。
6.改性沥青的剂量以改性剂占改性沥青总量的百分数计算, 胶乳改性沥青的剂量应以扣除水以后的固体物含量计算。（新思维老师提醒此处为考点)
7.改性沥青宜在固定式工厂或在现场设厂集中制作,也可在拌和厂现场边制造边使用,改性沥青的加工温度不宜超过180℃。胶乳类改性剂和制成颗粒的改性剂可直接投入拌和缸中生产改性沥青混合料。
8.用溶剂法生产改性沥青母体时,挥发性溶剂回收后的残留量不得超过5%。（提醒此处为考点)
9.现场制造的改性沥青宜随配随用,需作短时间保存,或运送到附近的工地时,使用前必须揽拌均匀,在不发生离析的状态下使用。改性沥青制作设备必须设有随机采集样品的取样口,采集的试样宜立即在现场灌模。
七、粗集料
1.沥青面层使用的粗集料包括碎石、破碎砾石、筛选砾石、钢渣、矿渣等，但高、一级公路不用 筛选砾石和矿渣。
2.粗集料应该洁净、干燥、表面粗糙。当集料单一规格的质量指标达不到要求,而接照集料配合比计算的质量指标符合要求时,工程上允许使用。对受热易变质的集料,宜采用经拌合机烘干后的集料进行检验。
5.高速公路、一级公路沥青路面的表面层(或磨耗层)的粗集料的磨光值应符合《公路沥青路面施工投术规范》 JTG F40-2004中粗集料与沥青的粘附性、磨光值的技术要求。除SMA、 OGFC路面外,允许在硬质粗集料中掺加部分较小粒径的磨光值达不到要求的粗集料,其最大掺加比例由磨光值试验确定。
6.粗集料与沥青的粘附性应符合"粗集料与沥青的粘附性、磨光值的技术要求",当使用不符要求的粗集料时、宜掺加消石灰、水泥或用饱和石灰水处理后使用,必要时可同时在沥青中掺加耐热、耐水、长期性能好的抗剥落剂,也可采用掺加改性沥青的措施,使沥青混合料的水稳定性检验达到要求
7.破碎砾石应采用粒径>50mm、含泥量<=1％的砾石轧制，破碎砾石的破碎面应符合“粗集料对破碎面的要求”。
8.筛选砾石仅适用于三级及三级以下公路的沥青表面处治路面。
9 .经过破碎且存放期超过 6 个月以上的钢渣 可作为粗集料使用。
八、细集料
1.沥青面层的细集料可采用天然砂、机制砂、石屑。细集料必须由具有生产许可证的采石场、采砂场生产。
2.细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配。
3.天然砂可采用河砂或海砂,通常宜采用粗、中砂。热拌密级配沥青混合料中天然砂的用量通常<=集料总量的20%，SMA和OGFC混合料不宜使用天然砂。
九、填料
填料主要起到填充空隙、提高混合料稳定性的作用。此外，填料还可以降低沥青混合料的成本，因为它的价格通常比贵重的骨料便宜。 常用的填料包括砂石、矿渣、粉煤灰等
1.沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉。矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出。
2.拌合机的粉尘可作为矿粉的一部分回收使用。但每盘用量不得超过填料总量 的25%,掺有粉尘填料的塑性指数<=4%。
3.粉煤灰作为填料使用时,用量<=填料总量的50%,粉煤灰的烧失量应<12%,与矿粉混合后的塑性指数应<4%,其余质量要求与矿粉相同。 粉煤灰作为填料使用。高、一级公路的沥青面层不宜采用粉煤灰做填料。
十、纤维稳定剂
( 1 )在沥青混合料中掺加的纤维稳定剂宜选用木质素纤维、矿物纤维等。
(2)纤维应在250℃的干拌温度不变质、不发脆,使用纤维必须符合环保要求,不 危害身体健康。纤维必须在混合料拌和过程中充分分散均匀。
(3）矿物纤维宜采用玄武岩等矿石制造,易影响环境及造成人体伤害的石棉纤维不宜直接使用。
( 4 )纤维稳定剂的掺加比例以沥青混合料总量的质量百分率计算,通常情况下用于SMA路面的木质素纤维>=0.3%,矿物纤维>=0.4%。必要时可适当增加纤维用量。纤维掺加量的允许误差宜不超过±5%。
沥青路面面层施工（重点）
一、施工准备
1.选购经调查试验合格的材料进行备料，矿料应分类堆放，矿粉必须是石灰岩磨细而成不得受潮，必要时做好矿料堆放场地的硬化处理和场地四周排水及搭设矿粉库房或储存罐。
2.做好配合比设计报送监理工程师审批,对各种原材料进行符合性检验。
3. 在验收合格的基层上恢复中线(底面层施工时),在边线外侧0.3-0.5m处每 隔5-10m钉边桩进行水平测量,拉好基准线,画好边线。
4.清扫下承层,底面层施工前两天在基层上洒透层油。在中底面层上喷洒粘 层油。
5.试验段开工前28d安装好试验仪器和设备,配备好试验人员报请监理工程师审核。各层开工前14d在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑,以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数,并检查压实度,沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。
二、热拌沥青混凝土路面施工工艺

三、沥青混合料的拌和
1.设置间歇式具有密封性能及除尘设备,并有检测拌和温度装置的沥青混凝土拌和站。
2.拌和站设试验室,对沥青混凝土的原材料和沥青混合料及时进行检测。
3.沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内,即150～170℃。集料的加热温度控制在160～180℃;混合料的出厂温度控制在140～165℃。当混合料出厂温度过高时应废弃。混合料运至施工现场的温度控制在120～150℃。
4.出厂的混合料须均匀一致,无白花料,无粗细料高析和结块现象,不符要求的应废弃。
四、混合料的运输
1.根据拌和站的产量、运距合理安排运输车辆。
2.运输车的车箱内保持干净,涂防粘薄膜剂。运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失。
3.已离析、硬化在运输车箱内的混合料,低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料应予以废弃。
五、混合料的摊铺
1.根据路面宽度选用1～2台具有自动调节摊铺厚度及找平装置、可加热的振动熨平板,并且运行良好的高密度沥青混凝土摊铺机进行摊铺。
2.底、中面层采用走线法施工,表面层采用平衡粱法施工。
3.摊铺机均匀行驶，行走速度和拌和站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。
4.沥青混凝土的摊铺温度根据气温变化进行调节。一般正常施工控制在>=110~130℃，<=165℃，在摊铺过程中随时检查并做好记录。
5.开铺前将摊铺机的熨平板进行加热至>=100℃。
6.采用双机或三机梯进式施工时，相邻两机的间距控制在10~20m。两幅应有5~10cm宽度的重叠。
7.在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补撒料，换补料。
8.在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。
9.摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。
六、混合料的压实
1.压路机采用2~3台双轮双振压路机及2~3台重量>=16t胶轮压路机组成。
2.碾压
初压：采用双轮双振压路机静压1~2遍，正常施工情况下，温度应>=110℃并紧跟摊铺机进行；
复压：采用胶轮压路机和双轮双振压路机振压等综合碾压4~6遍碾压温度多控制在80~100℃；
终压：采用双轮双振压路机静压1~2遍，碾压温度应>=65℃。边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。
3.碾压顺纵向由低边向高边按规定要求的碾压速度均匀进行。相邻碾压重叠宽度大于30cm。
4.采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。
5.不在新铺筑的路面上进行停机、加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面。压路机不准停留在已完成但温度尚未冷却至自然气温以下的路面上。
6.碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置呈阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。
七、接缝处理
1.梯队作业采用热接缝,施工时将已铺混合料部分留下20～30cm宽暂不碾压,作为后摊铺部分的高程基准面,后铺部分完成立即骑缝碾压,以消除缝迹,
2.半幅施工不能采用热接缝时,采用人工顺直刨缝或切缝。铺另半幅前必须将边缘清扫干净,并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已辅层上5～10cm,摊铺后将混合料人工清走。碾压时先在已压实路面行走,碾压新铺层10～15cm,然后压实新铺部分,再伸过已压实路面10～15cm,充分将接缝压实紧密。
3.横接缝的处理方法:首先用3m直尺检查端部平整度。不符合要求时,垂直于路中线切齐清除。干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。摊铺时调整好预留高度、接缝处摊铺层施工结束后再用3m 直尺检查平整度。横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横压,碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽为15cm,然后每压一遍向新辅混合料方向移动15～20cm,直至全部在新铺层上为止,再改为纵向碾压
4.纵向冷接缝上、下层的缝错开15cm以上，横向接缝错开1m以上
八、检查试验
( 1 ) 认真做好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。
( 2 ) 在施工过程中随时检査铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程
沥青路面透层、粘层、封层施工

一、透层施工技术
(一）作用与适用条件
1.透层的作用:为使沥青面层与基层结合良好,在基层上浇洒乳化沥青、煤沥青或液体沥青而形成的透入基层表面的薄层。
2.适用条件：沥青路面各类基层都必须喷洒透层油,沥青层必须在透层油完全渗透入基层后方可铺筑。基层上设置下封层时,透层油不宜省略。
（二）一般要求
1.根据基层类型选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青、煤沥青作透层油。喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透人基层的深度宜>=5 (无机结合料稳定集料基层)一10mm (无结合料基层),并能与基层连接成为一体。
2.透层油黏度通过调节稀释剂的用量或乳化沥青的浓度来实现,基质沥青的针人度宜>=100。透层用乳化沥青的蒸发残留物含量允许根据渗透情况适当调整,当使用成品乳化沥青时可通过稀释得到要求的黏度。透层用液体沥青的黏度通过调节煤油或轻柴油等稀释剂的品种和掺量经试验确定。
4.用于半刚性基层的透层油宜紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥、但尚未硬化的情况下喷洒。
5.在无机结合料粒料基层上洒布透层油时，宜在铺筑沥青层前1～2天洒布。
6.透层油宜采用沥青洒布车一次喷洒均匀,否则改用手工沥青洒布机喷洒。
7.喷洒透层油前应清扫路面,遮挡防护路缘石及人工构造物避免污染,透层油必须洒布均匀,有花白遗漏应人工补洒,喷洒过量的立即撒布石屑或砂吸油,必要时作适当碾压。透层油洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮,透层油达不到渗透深度要求时,应更换透层油稠度或品种。
8 .透层油洒布后的养护时间需结合品种和气侯条件经试验确定,确保液体沥青中的稀释剂全部挥发,乳化沥青渗透且水分蒸发,并尽早铺筑沥青面层,防止工程车辆损坏透层。
(三)注意事项
1.透层油洒布后应不致流淌,应渗入基层一定深度,不得在表面形成油膜。
2.气温<10℃或大风、即将降雨时不得喷洒透层油。
3.应按设计喷油量一次均匀洒布,当有漏洒时,应人工补洒。
4.喷洒透层油后一定要严格禁止人和车辆通行。
5.在摊铺沥青前,应将局部尚有多余的未渗入基层的沥青清除。
6.透层油布洒后应待充分渗透,一般>=24h后才能摊铺上层,但也不能在透层油喷洒后很久不做上层施工,应尽早施工
7.对无机结合料稳定的半刚性基层喷洒透层油后,如果不能及时铺筑面层时,并还需开放交通,应铺撒适量的石屑或租砂,此时宜将透层油增加10%的用量。用6～8t钢简式压路机稳压一遍,并控制车速。在摊铺上层时发现局部沥青剥落,应修补,还需清扫浮动石属或砂。
二、粘层施工技术
(一）作用与适用条件
1.粘层的作用:使上下层沥青结构层或沥青结构层与结构物（或水泥混凝土路面）完全粘结成一个整体
2.符合下列情况,必须喷洒粘层沥青:
（1)双层式或三层式热拌热辅沥青混合料路面的沥青层之间
(2）水泥砼路面、沥青稳定碎石基层或旧沥青路面层上加辅沥青层。
(3）路缘石、雨水进水口、检查井等构造物与新铺沥青混合料接触的侧面。
（二）一般要求
1.粘层沥青的技术要求
粘层油宜采用（快裂、中裂、改性） 乳化沥青,也可采用（快、中凝 ）液体石油沥青。其规格和质量应符合规范的要求,所使用的基质沥青标号宜与主层沥青混合料相同。
2.粘层沥青的用量、品种选择
粘层油品种和用量,应根据下卧层的类型通过试洒确定
当粘层油上铺筑薄层大空隙排水路面时,粘层油的用量宜增加到0.6-1.0L/m2。在沥青层之间兼作封层而喷洒的粘层油宜采用改性沥青或改性乳化沥青,其用量宜>=1.0L/m2。
(三)注意事项
(1）喷洒表面一定清扫干净,并表面干燥。用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。
(2）气温低于10℃时不得喷洒粘层油,寒冷季节施工不得不喷洒时可以分成两次喷洒。路面潮湿时不得喷洒粘层油。
(3）粘层油宜采用沥青洒布车喷洒,并选择适宜的喷嘴,洒布速度和喷洒量保持稳定。当采用机动或手摇的手工沥青洒布机喷洒时、必须由熟练的技术工人操作,均匀洒布。
(4）喷洒的粘层油必须成均匀雾状,在路面全宽度内均匀分布成一薄层,不得有洒花漏空或成条和也不得有堆积。喷洒不足的要补洒、喷洒过量处应予刮除。
(5)粘层油宜在当天洒布,待乳化沥青破乳、水分蒸发完成,或稀释沥青中的稀释剂基本挥发完成后、紧跟着铺筑沥青层,确保粘层不受污染。
(6）喷洒粘层油后,严禁运料车外的其他车辆和行人通过
三、封层的施工技术
(一）作用与适用条件
1.封层的作用:
（1)是封闭某一层起着保水防水作用
（2)是起基层与沥青表面层之间的过渡和有效联结作用
(3)是路的某一层表面破坏离析松散处的加固补强。
（4)是基层在沥青面层铺筑前、要临时开放交通，防止基层因天气或车辆作用出现水毁
封层可分为上封层和下封层；按施工类型来分，可采用拌合法或层铺法的单层式表面处治，也可以 采用乳化沥青稀浆封层
2.适用条件
各种封层适用于加铺薄层罩面、磨耗层、水泥混凝土路面上的应力缓冲层、各种防水和密水层、预防性养护罩面层。
上封层根据情况可选择乳化沥青稀浆封层、微表处、改性沥青集料封层、薄层磨耗层或其他适宜的材料。上封层的类型根据使用目的、路面的破损程度选用。
（1)裂缝较细、较密的可采用涂洒类密封剂、软化再生剂等涂刷罩面
(2)对二级及二级以下公路的旧沥青路面可以采用普通的乳化沥青稀浆封层,也可在喷洒道路石油沥青后撒布石屑（砂)后碾压作封层:
（3）对高速公路、一级公路有轻微损坏的宜铺筑微表处:
（4）对用于改善抗滑性能的上封层可采用稀浆封层、微表处或改性沥青集料封层。
下封层宜采用层铺法表面处治或稀浆封层法施工。稀浆封层可采用乳化沥青或改性乳化沥青作结合料。下封层的厚度不宜小于6mm,且做到完全密水。多雨潮湿地区的高速公路、一级公路的沥青面层空隙率较大、有严重渗水可能,或铺筑基层不能及时铺筑沥青面层而需通行车辆时,宜在喷洒透层油后铺筑下封层。
(二）一般要求
(1)使用层铺法沥青表面处治铺筑封层时，按层铺法表面处治工艺施工。
(2)封层宜在干燥和较热的季节施工，并在最高温度<15℃到来以前半个月及雨期前结束。
(3)使用乳化沥青稀浆封层施工上、下封层、
①稀浆封层必须使用专用的摊铺机进行摊铺
②稀浆封层的矿料类型应根据封层的目的、道路等级进行选择:矿料级配应根据铺筑厚度、集料尺寸及摊铺用量等因素选用。
③稀浆封层可采用普通乳化沥青或改性乳化沥青，其品种和质量应符合规范的要求。
④稀浆封层和微表处混合料中乳化沥青及改性乳化沥青的用量应通过配合比设计确定。
⑤ 混合料的湿轮磨耗试验的磨耗损失<=800g/m²;轮荷压砂试验的砂吸收量<= 600g/m²。
⑥ 稀浆封层混合料的加水量应根据施工摊铺和易性由稠度试验确定，要求的稠度应为 20~30mm。
⑦稀浆封层两幅纵缝搭接宽度<= 80mm，横向接缝宜做成对接缝。分两层摊铺时，第一层摊铺后至少应开放交通 24h后方可进行第二层摊铺。
(二）注意事项
1.稀浆封层施工前,应彻底清除原路而的泥上、杂物、修补坑槽、凹陷,较宽的裂缝宜清理灌缝。
2.稀桨封层施工时应在干燥情况下进行。
3.稀桨封层铺筑后,必须待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后方可开放交通。
4.稀桨封层施工气温不得低于10℃,严禁在雨天施工,摊铺后尚未成型混合料遇雨时应予铲除。
路面改建施工
一、水泥路面改造加铺沥青面层
(一）直接加铺法

一般通过人工调查对旧水泥路的病害按段落桩号进行统计,采用探地雷达、弯沉仪对混凝土板的脱空和其结构层的均匀情况、路面承载能力进行检测评价。
1.对边角破碎损坏较深和较宽的路面,先用切割机切除损坏部分,然后浇筑同强度等级混凝土:对破损较浅、较窄的,可凿除5cm以上,然后用细石混凝土混合料填平。
2.对发生错台或板块网状开裂,应言先考虑是路基质量出现问题,必须将整个板全部凿除,重新夯实路基及基层,对换板部位基层顶面进行清理维护、换板部分基层调平均由新浇筑的水泥混凝土面板一次进行,不再单独选择材料调平。浇筑同强度等级混凝土,传力杆按原水泥混联土面板的设置情况进行设置。
3.对于板块脱空（未断裂）、桥头沉陷、不均匀沉陷及弯沉较大的部位,应钻穿板块,然后用水泥浆高压灌注处理。具你的工艺流程: 定位→钻孔→制浆→灌浆→灌浆孔封堵→交通控制→弯沉检测
4.对接缝的处理。对纵横缝清缝,清除缝内原有的填充物和杂物,再用手持式注射枪进行沥青灌缝,然后用改性沥青油毡等材料贴缝,有必要时再加铺一层特殊沥青材料的过渡层,吸收或抵抗纵横缝的向上扩展的能量,防止产生反射裂缝
(二）碎石化法
碎石化技术是利用多锤头破碎机（MHB）将旧水泥混凝土路面破碎成一般小于37.5cm的碎块，经压实并撒布透层油后再铺筑沥青混凝土面层。破碎后的水泥路面粒径自上而下逐渐增大，上部小颗粒经压实后形成平整表面易于摊铺，下部大颗粒之间形成嵌挤结构，强度比一般的粒料基层高的多；破碎并压实的混凝土路面是由破碎混凝土块组成的紧密结合、内部嵌挤、高密度的材料层，可以为HMA罩面提供更高的结构强度。
路面碎石化前的处理
清除缝内填充物和杂质，应清除水泥混凝土路面上的沥青修复材料，同时对全线排水系统进行设置和修复,并将路两侧的路肩挖除至混凝土路面基层同一高度,以便水能从路面区域及时排出。
特殊路段的处理
在路面破碎前对该工程全线可能存在的严重病害的软弱路段进行修复处理，首先清除混凝土路面并开挖至稳定层，然后换填监理工程师认可的材料。
构造物的标记和保护
路面破碎前，针对调查的结构物资料在现场作出明确的标记，以确保这些构造物不会因施工造成损坏。对不同埋深的构筑物、地下管线、房等，采取不同的红色油漆标注清楚，以区别破碎，保证安全。
路面碎石化施工
(1)正式开始之前,选择有代表性的路段作为试验段,获取破碎参数。
(2)路面破碎时,先破碎路面侧边的车道,然后破碎中部的行车道。两幅破碎一般要保证10cm左右搭接破碎宽度。机械施工过程中要灵活调整行进速度、落锤高度、频率等,尽量达到破碎均匀
（3)路面碎石化后应清除路面中所有松散的填缝料、胀缝料、切割移除暴露的加强钢筋或其他类似物。表面凹处在10cm×10cm 以内,在压实前可以用密级配碎石回填,10cm×10cm 以上的应利用沥青混合料找平,以保证加铺沥青面层的平整度。
破碎后的压实
压实的主要作用是将破碎的路面表面的扁平颗粒进一步破碎,同时稳固下层块料,为新铺沥青面层提供一个平整的表面。破碎后的路面采用Z型压路机振动压实2~3遍,测标高进行级配碎石调平,检测平整度，光轮压路机振动压实3～4遍，压实速度<=5km/h。
乳化沥青透层的洒布
为使表面较松散的粒径有一定的结合力,使用慢裂乳化沥青做透层,用智能洒布车保证用量均匀地控制在2.5~3.0kg/m2。乳化沥青透层表面再撒布适量石屑后进行光轮静压,石屑用量以不粘轮为标准。
二、旧沥青路面再生
(一）现场冷再生法
用大功率路面铣刨拌和机将路面混合料在原路面上就地铣刨、翻挖、破碎,再加入稳定剂、水泥、水(或加入乳化沥青）和骨料同时就地拌和,用路拌机原地拌和,最后碾压成型。
就地冷再生工艺一般适用于病害严重的一级以下公路沥青路面的翻修、重建，冷再生后的路面一般需要加铺一 定厚度的沥青罩面。目前应用类型已从最初的单纯水泥冷再生,逐步丰富形成泡沫沥青、乳化沥青冷再生。
现场冷再生工艺的优点有：原路面材料就地实现再生利用，节省了材料转运费用；施工过程能耗低、污染小；适用范围广。缺点是：施工质量较难控制；一般需要加铺沥青面层，再生利用的经济性不太明显。
现场冷再生中关键技术是添加的胶粘剂（如乳化沥青、泡沫沥青、水泥）与旧混合料的均匀拌和技术，其余如旧沥青混合料的铣刨、破碎技术,胶粘剂配比性能也很关键。
(二）现场热再生法
现场热再生是一种就地修复破损路面的过程,它通过加热软化路面,铲起路面废料,再和沥青粘合剂混合,有时可能还需要添加一些新的集料。
现场热再生法,可以一次性实现就地旧沥青路面再生,把原材料和需翻修的路面重新结合;或者是通过两阶段完成,即先将再生料重新压实,然后在上面再铺一层磨耗层。
现场热再生法施工简单方便，多用于基层承载能力良好、面层因疲劳而龟裂的路段，特别适用于老化不太严 重，但平整度较差的路面。
现场热再生工艺的优点是施工速度快，而且原路面材料就地实现再生利用，节省了材料转运费用。但这种工艺的缺点是再生深度通常在2.5~6cm，难以深入﹔对原路面材料的级配调整幅度有限，也难以去除不适合再生的旧料;再生后路面的质量稳定性和耐久性有所减弱。
现场热再生中旧沥青混合料的加热重熔技术,新加沥青、再生剂与旧混合料的均匀复拌技术是关键问题,在施工工艺中应充分考虑加热设备和拌和摊铺设备的作业性能。
根据路面破损情况的不同和对修复后路面质量等级的不同要求，就地热再生技术应用的施工工艺主要有三种。
1.整形再生法 整形再生法适合2～3cm表面层的再生,是由加热机对旧沥青路面加热至160-180℃。适合维修路面出现微型裂纹、磨耗层损坏及破损面积较小的路面,修复后可消除原路面的轻度车辙、龟裂等病害,恢复路面的平整度,改善路面性能。
2.重铺再生法 重铺再生法适合4～6cm面层的再生,用2台加热机分次对旧沥青路面进行加热。第一次加热的表面温度可达160-180℃,第二次加热的表面温度将达到180-250℃。适用于破损较严重路面（如出现大面积坑槽)的维修翻新和旧路升级改造施工,修复后形成与新建道路性能完全相同的全新路面。重铺再生法一般有两种工艺方法：
方法一：加热一旧料再生（翻松、添加再生剂、搅拌等）—摊铺整形—压入碎石工艺。
方法二：加热一旧料再生（翻松、添加再生剂、搅拌等）—摊铺整形—罩新面工艺。
3.复拌再生法 复拌再生法适合4～6cm 面层的再生。其方法是用2台加热机分次对旧沥青路面进行加热，加热方式与重铺再生法基本相同。
综上所述,无论哪种就地热再生工艺方法,都必须事先对破损的路面进行取样检测分析;再选择相应的施工工艺方法,制定具体的施工方案,并确定应添加材料的性质和比例。不论是复拌再生、重铺再生还是整形再生,其就地热再生的基本工艺流程如图所示。

(二）厂拌热再生法
厂拌热再生法就是将旧沥青路面经过翻挖后运回拌合厂，再集中破碎，根据路面不同层次的质量要求，进行配比设计，厂拌热再生技术利用旧沥青回收料一般不超过50%通常为10%~30%，新集料和新沥青掺人量较大，因此，采用厂拌热再生工艺能够修复沥青路面面层病害，恢复甚至改善原沥青混合料的性能，所以这种工艺适用范围较广，各等级沥青路面铣刨料都可用来再生利用。再生后的沥青混合料可用来铺筑各种等级的沥青路面，或者用来维修养护旧路。
厂拌热再生工艺的优点是再生工艺易于控制，再生后的沥青混合料性能也比较理想，若采用适当的配合比设计和严格的质量控制措施，再生路面具有与普通沥青路面相同或相近的路用性能和耐久性。但其缺点是再生成本较高。
厂拌热再生中的关键技术是必须解决旧沥青混合料中沥青的加热重熔问题与旧沥青混合料的精确计量问题。
三、局部加宽
（1）局部加宽路面结构层应与原路面相应的结构层一致;局部加宽与原路面功能性罩面或结构性补强同步实施。
(2)局部加宽路面结构层与原路面纵向搭接应与路中线平行，横向搭接应采取台阶式搭接、土工合成材料加筋等措施，上、下结构层搭接错开距离为300mm，保证搭接处不出现纵向裂缝。
(3)新旧沥青面层横向搭接宜采用立茬毛缝方法，并应符合下列规定：
①在基层加宽的基础上将原路面边缘整齐切割，使其露出坚硬的垂直边缘，原路面面层和新铺基层的粒料不可松动，并将加宽的基层表面清扫干净。
②在接茬处应均匀涂覆粘结乳化沥青，以保证新铺混合料与原沥青面层更好地粘结。
③单层沥青面层接茬，混合料摊铺应与原路面平齐对接，压实后的高度与原路面面层平齐。
④)双层或双层以上沥青面层接茬，上、下面层不宜接在同一垂直面上，应错开300mm以上，做成台阶式。
(4)新旧沥青面层搭接施工应符合下列规定:
① 接茬部位沥青混合料的摊铺可视加宽宽度选择人工摊铺或机械摊铺。采用人工摊铺时，按松铺厚度摊平，并沿边缘用沥青混合料覆盖于原路面边缘预热，及时用小型振动板沿纵向接茬部位朝向接茬处压实，新铺沥青面层可比原面层略高，再用重型压路机后轮对新铺沥青面层进行充分碾压，成型的高度应与原面层平齐:采用机械摊铺法施工时，可直接沿纵向接茬部位摊铺，并朝向接茬处压实，及时对接茬部位进行整平或补料。
②加宽部位原路面不需要调拱时，新铺沥青混合料的碾压应朝向接茬处压实，保证满足设计要求的路拱:原路面需要调拱时，压实方法同新建沥青路面的有关规定，保证接缝位置平顺和满足设计要求的路拱，以及压实度满足设计要求。
水泥砼路面施工技术
水泥砼路面施工准备
1.一般规定
(1)基层、封层或夹层应验收合格，并测量校核平面和高程控制，恢复路面中心、边缘等全部基本标桩，测量精度应满足相应规范的规定。
(2)进场时，每批量原材料应有产品合格证。应建立能对原材料、配合比和施工质量进行检测和控制、符合相应资质要求的工地试验室。
2.施工组织
(1)施工组织设计应包括下列内容:
① 施工机械设备种类与数量组合、进场计划、操作人员与设备调配方案。
② 路面的施工工艺流程、质量检验计划、关键工序质量控制要求。
③ 配合比的试验、检验与控制程序，计划和质检人员安排。
④工程计划进度网络图及直方图。
⑤原材料进场计划，水资源、油料与电力获取方式，供应计划与备用方案。
⑥ 劳动力进场计划。
⑦ 拌合站、钢筋加工场、项目部与生活区建设方案。
⑧施工便道及临时导改方案，原材料与混凝土运输道路的建设计划与施工交通 管制。
⑨安全生产措施等。
(2)施工过程中，应结合工程进度及变化情况，及时调整施工组织设计，使工程质量及进度始终处于可控状态。
(3)摊铺现场和拌合站之间应建立快速有效的通信联络，及时进行生产调度、指挥和应急处置。
(4)交通繁忙的路口应设立标志，疏导交通。夜间施工时，应保证施工照明，模板或基准线桩附近应设置警示灯或反光标志。
3.拌合站
(1)拌合站的选址应防止噪声扰民和粉尘污染，距摊铺路段的最长运输距离<= 20km。
(2)拌合站应布置粗、细集料储存区，水泥或掺合料罐仓，蓄水池，搅拌生产区工地试验室，钢筋储备库和加工场。使用袋装水泥时尚应设置水泥库。
(3)水泥和掺合料的储存和供应符合下列规定:
① 散装水泥和粉煤灰应使用罐仓储存，罐仓顶部应有过滤、防潮措施。不同厂家的水泥应分罐存放，更换水泥品种或厂家时应清仓再灌。粉煤灰不得与水泥混罐。
②) 罐仓中宜储备满足>= 3d 生产需要的水泥掺合料。水泥库应防水防潮。
(4)纤维混凝土的拌合楼应配备专用纤维均匀分散装置，并储备1个月的纤维用量。
(5)外加剂应设置储液罐或稀释池。储液罐、稀释池应与拌合楼外加剂计量容器的管路及沉淀池上下接通，并便于清理沉淀。
(6)集料储备应符合下列规定:
①施工前，宜储备>=正常施工 10d 用量的粗、细集料。
②料场宜建在排水通畅的位置，底部应作硬化处理。不同规格的集料之间应设置隔离设施，并设置明显标志牌，避免混杂。
③ 应控制粗、细集料中粉尘与含泥量，并应架设顶棚，保证其含水率稳定。
4.原材料与设备检查
(1)对各种原材料，应将相同料源、规格、品种原材料作为一个批次，按现行《公路水泥混凝土路面施工技术细则》JTG/T F30-2014的相关规定进行检测，检测合格并经配合比试验确认满足要求后，方可使用。不合格原材料不得进场。
(2)施工前应对机械设备、测量仪器、基准线或模板、机具工具及各种试验仪器等进行全面检查、调试、校核、标定，并适量储备主要施工机械易损零部件。
5.路基沉降观测与基层检查修复
(1)施工前应对桥头、软基、高填方、填挖交界等处的路基段进行连续沉降观测，当发现局部路基段沉降尚未稳定时，不得进行该段面层施工。
(2)面层施工前，应提供足够连续施工 7d 以上的合格基层。
(3)局部破损的基层应按下列规定进行修复:
①) 存在破碎、降起、空鼓等病害的基层，应清除病害部位，并使用相同的基层料重新铺筑。
②当基层产生非扩展性温缩、干缩裂缝时，可先采用灌沥青密封防水后，再采用土工合成材料进行防裂处理。
③局部开裂、破碎的部位，应局部全厚度挖除，并采用贫混凝土修复。
6.夹层与封层施工
(1)沥青混凝土夹层、热沥青表面处治封层与乳化改性沥青稀浆封层的施工及质量标准应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004的相关规定。
(2)土工布封层的施工应符合现行《公路土工合成材料应用技术规范》JTG/T D32-2012 的相关规定。
(3)薄膜封层的铺设施工应符合现行《公路水泥混凝土路面施工技术细则》JTG/TF30-2014 的相关规定。
7.试验路段铺筑
(1)二级及以上公路水泥混凝土面层施工前，应制定试验路段的施工方案和质量检测计划，并应铺筑试验路段。试验路段长度>=100m。
(2)试验路段铺筑应达到下述目的:
① 确定拌合楼的相关参数、实际生产能力和配料精度。
②检验混凝土的施工性能、技术参数和实测强度。
③ 检验铺筑机械、工艺参数及与拌和能力匹配情况
④检验施工组织方式、质量控制水平和人员配备。
(3)拌合楼应通过动、静态标定检验合格后方可试拌。用于试验段的拌合楼(机)试拌合格后，方可进行试验路段铺筑。
水泥砼路面用料要求
一、水泥
(1)极重、特重、重交通宜旋窑生产的道路硅、硅、普通硅酸盐水泥: 中、轻交通可矿渣硅酸盐水泥； 高温期施工宜采用普通型水泥， 低温期宜采用早强型水泥。 面层水泥混凝土所用的水泥各龄期的实测抗折强度、抗压强度应符合表2.3-1的规定。

(2)选用水泥时应对拟采用厂家水泥进行混凝土配合比对比试验，根据所配制的混凝土弯拉强度、耐久性和工作性，选择适宜的水泥品种、强度等级。
(3)采用滑模摊铺机铺筑时，宜选用散装水泥。高温期施工时，散装水泥的入罐最高温度<=60℃;低温期施工时，水泥进入搅拌缸前的温度>=10℃。
二、掺合料
(1)使用道路硅酸盐水泥或硅酸盐水泥时，可在混凝中掺入适量粉煤灰;使用其他水泥时，不应掺入粉煤灰。
(2)面层水泥混凝土可单独或复配掺用符合规定的粉状低钙粉煤灰、矿渣粉或硅灰等掺合料，不得掺用结块或潮湿的粉煤灰、矿渣粉或硅灰。不得掺用高钙粉煤灰或Ⅲ级及亚级以下的低钙粉煤灰。粉煤灰进货应有等级检验报告。
(3)掺加于面层水泥混凝土中的矿渣粉、硅灰，其质量应满足相关规定。使用矿渣硅酸盐水泥时不得再掺加矿渣粉。高温期施工时不宜掺用硅灰。
(4)各种掺合料在使用前，应进行混凝土配合比试配检验与掺量优化试验，确认面层水泥混凝土弯拉强度、工作性、抗磨性、抗冰冻性、抗盐冻性等指标满足设计要求。
三、粗集料
1.极重、特重、重交通荷载等级公路面层混凝土用的粗集料质量应不低于Ⅱ级的要求, 轻交通荷载等级公路面层混凝土可使用Ⅲ级粗集料。
2.中、轻交通可使用再生粗集料。再生粗集料可单独或掺配新集料后使用，但应通过配合比试验验证，确定混凝土性能满足设计要求，并符合下列规定:
①有抗冰冻、抗盐冻要求时，再生粗集料不应低于Ⅱ级，无要求的可使用Ⅲ级再生粗集料。
②再生粗集料不得用于 裸露粗集料的水泥混凝土抗滑表层。
③出现碱活性反应的混凝土为原料破碎生产的再生粗集料 不得使用。
3.粗集料与再生粗集料应根据混凝土配合比的公称最大粒径分为2~4个单粒级的集料，并掺配使用。粗集料与再生粗集料的合成级配及单粒级级配范围宜符合相关要求。不得使用不分级的统料。
四、细集料
1.不宜使用再生细集料。极重、特重、重交通荷载等公路面层混凝土用的天然砂质量应不低于Ⅱ级的要求,中、轻交通载荷等级公路面层是凝土可使用Ⅲ级天然砂。
2.天然砂。面层水泥混凝土使用的天然砂细度模数宜为2.0-3.7。
3.机制砂宜采用碎石作为原料,并用专用设备生产。极重、特重、重交通荷载 等级公路面层水泥混凝土用机制砂的质量标准不应低于Ⅱ级,中、轻交通荷载等级公路 面层水泥混凝土可使用Ⅲ级机制砂。
4.机制砂。面层水泥混凝土使用的机制砂细度模数 宜为2.3-3.1。
5.细集料的使用尚应满足下列规定: 配筋混凝土路面及钢纤维混凝土路面中不得使用海砂; 细度模数差值超过0.3的砂应分别堆放,分别进行配合比设计; 采用机制砂时,外加剂宜采用引气高效减水剂或聚羟酸系高性能减水剂。
五、水
饮用水可直接作为混凝土搅拌和养护用水。非饮用水应进行水质检验、并符合表IB112031-5规定。还应与蒸馏水进行水泥凝结时间与水泥胶砂强度的对比试验:对比试验的水泥初疑时间与终凝时间,其允许偏差<=30min,水泥胶砂3d和28d强度>=蒸馏水配制的水泥胶砂3d和38d强度的90%。养护用水可不检验不熔物质含量和其他杂质,
六、外加剂
1.外加剂的品种主要有:普通减水剂、高效减水剂、早强减水剂、缓凝高效减水剂、缓凝减水剂、引气减水剂、引气高效减水剂、引气缓凝高效减水剂、早强高效减水剂、引气早强高效减水剂、早强剂、缓凝剂、引气剂、阻锈剂等。外加剂产品出厂报告中应标明其主要化学成分和使用注意事项。面层水泥混凝土的各种外加剂应经有相应资质的检测机构检验合格,并提供检验报告后方可使用。
2.外加剂产品应使用工程实际采用的水泥、集料和挥和用水进行试配,检验其性能,确定合理掺量。外加剂复配使用时,不得有絮凝现象,试配性能满足要求后方可使用。
3.各种可溶外加剂均应充分溶解为均匀水溶液,按配合比计算的剂量加人。采 用非水溶的粉状外加剂时,应保证其分散均匀、搅拌充分、不得结块。
4.滑模摊铺施工的水泥混凝土面层宜采用引气高效减水剂;高温施工混凝土拌 合物的初凝时间<3h时,宜采用缓凝引气高效减水剂;低温施工混凝土拌合物终凝 时间>10h时,宜采用早强引气高效减水剂。
( 5 ) 有抗冰冻、抗盐冻要求时，各级公路水泥混凝土面层及暴露结构物混凝土应 掺入引气剂；无抗冻要求地区的二级及以上公路水泥混凝土面层宜掺人引气剂。
( 6 ) 处在海水、海风、氯离子环境或冬季撒除冰盐的路面或桥面钢筋混凝土、钢 纤维混凝土中可掺用或复配阻锈剂，阻锈剂产品的质量标准、检验方法及应用技术应符 合相关规定。
七、钢筋
(1)水泥混凝土、钢筋混凝土及连续配筋混凝土面层所用钢筋、钢筋网、传力杆、拉杆等应符合国家和行业现行相关标准的规定。
(2)钢筋不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀;配筋混凝土路面与桥面用钢筋宜采用环氧树脂涂层或防锈漆涂层等保护措施。传力杆应无毛刺，两端应加工成圆锥形或半径为 2~3mm 的圆倒角。
(3)胀缝传力杆应在一端设置镀锌钢管帽或塑料套帽，套帽厚度>=2mm,并应密封不透水，套帽长度宜为100mm，套帽内活动空隙长度宜为30mm。
(4)传力杆钢筋应采取喷塑、镀锌、电镀或涂防锈漆等防锈措施、防锈层不得局部缺失。拉杆钢筋应在中部>=100mm范围内采取涂防锈漆等防锈措施。
八、纤维
(1)用于公路混凝土路面和桥面水泥混凝土的钢纤维除应满足技术规程》JGJ/T 221-2010要求外，尚应符合下列规定：
①钢纤维抗拉强度>= 600级。
②)钢纤维应进行有效的防锈蚀处理。
③ 钢纤维的几何参数及形状精度应满足相关规定，钢丝切断型钢纤维或波形、带倒钩的钢纤维不应使用。
(2)钢纤维表面不应沾染油污及妨碍水泥粘结及凝结硬化的物质，结团、粘结连片的钢纤维不得使用。
(3)用于面层水泥混凝土的玄武岩短切纤维的外观应为金褐色，匀质，表面无污染，二氧化硅含量应在48%~60%。其表面浸润剂应为亲水型。玄武岩纤维、玄武岩短切纤维的规格、尺寸及其精度应符合相关规定。
(4)用于面层水泥混凝土的合成纤维可采用聚丙烯腈(PANF)、聚丙烯(PPF)聚酰胺(PAF)和聚乙烯醇(PVAF)等材料制成的单丝纤维或粗纤维，其质量应符合相关规定，且实测单丝抗拉强度最小值>=450MPa。
九、接缝材料
应选用能适应混凝土面板膨胀和收缩、施工时不变形、弹性复原率高、耐久性好的胀缝板。
1.高、一级公路宜采用塑胶、橡胶泡沫板或沥青纤维板。其他等级公路也可采用浸油木板。聚氨酯类填缝料中不得掺入碳黑等无机充填料。
2.硅酮类、聚氨酯类 常温施工式填缝料可用于各等级公路水泥混凝土面层;橡胶沥青、改性沥青类填缝料可用于二级及二级以下公路，不宜用于高速公路和一级公路;道路石油沥青类填缝料可用于三、四级公路，不宜用于二级公路，不得用于高速公路和一级公路。
3.严寒及寒冷地区宜采用低模量型填缝料，其他地区宜采用高模量型填缝料。橡胶沥青应根据当地所处的气候区划选用四类中适宜的一类。严寒、寒冷地区宜使用70号石油沥青或SBS类I-C;炎热、温暖地区宜使用50号石油沥青或SBS类I-D。
4.填缝背衬垫条应具有弹性良好、柔韧性好、不吸水、耐酸碱腐蚀及高温不软化等性能。背衬垫条可采用橡胶条、发泡聚氨酯、微孔泡沫塑料等制成，其形状宜为可压缩圆柱形，直径宜比接缝宽度大2~5mm。
10.夹层与封层材料
11.养护材料
(1)水泥混凝土面层用养护剂应采用石蜡、适宜高分子聚合物与适量稳定剂等、增 白剂等经胶体磨制成水乳液，不得采用以水玻璃为主要成分的养护剂。养护剂宜用白色 胶体乳液，不宜用无色透明的乳液。
( 2 ) 高、 一 级公路水泥混凝土面层应使用满足一级品要求的养护剂，其他 等级公路可使用满足合格品要求的养护剂。
( 3 ) 水泥混凝土面层用节水保湿养护膜应由高分子吸水保水树脂和不透水塑料面 膜制成，其质量应符合相关规定。
( 4 ) 高温期施工时，宜选用白色反光面膜的节水保湿养护膜；低温期施工时，宜 选用黑色或蓝色吸热面膜的产品。
水泥混凝土路面施工
一、水泥砼路面分类与特点
（—）水泥混凝土路面的分类
水泥混凝土路面，包括普通混凝土（素混凝土）、钢筋混凝土、连续配筋混凝土、预应力混凝土、装配式混凝土、钢纤维混凝土和混凝土小块铺砌等面层板和基（垫）层所组成的路面。目前采用最广泛的是就地浇筑的普通混凝土路面，简称混凝土路面。
所谓普通混凝土路面，是指除接缝区和局部范围（边缘和角隅）外不配置钢筋的混凝土路面。
水泥混凝土路面可用于四级及以上公路、高速公路。
（二）水泥混凝土路面的优点
相对于沥青混凝土路面而言，水泥混凝土路面的优点有：使用寿命长；强度高；稳定性好；耐久性好；养护费用少、经济效益高；有利于夜间行车；有利带动当地建材业的发展。
（三）水泥混凝土路面的缺点
相对于沥青混凝土路面而言，水泥混凝土路面的缺点有：对水泥和水的需要量大；有接缝；开放交通较迟；修复困难。
二、施工方法
目前常采用的水泥混凝土面层铺筑的技术方法有小型机具铺筑、滑模机械铺筑、三棍轴机组铺筑和碾压混凝土 四种方法。
（一）小型机具铺筑
一般用在县乡公路，三、四级公路，等外公路，旅游公路，村镇内道路与广场建设中。
(二)滑模摊铺机施工
特征是不架设边缘固定模板,布料、摊铺、振捣密实、挤压成型、抹面装饰等施工流程在摊铺机行进过程中连续完成。
广泛采用的工程质量最高、施工速度最快、装备最现代化的高新成熟技术。
（三）三辊轴机组铺筑
三辊轴机组施工工艺的机械化程度适中,设备投人少,技术容易掌握。三辊轴机 组比较适用于二、三、四级公路及县乡公路水泥混凝土路面的施工。
（四）碾压混凝土
是采用沥青路面的主要施工机械将单位用水量较少的硬性混凝土摊铺、碾压成型的一种路面。碾压混凝土采用的是沥青摊铺机或灰土摊铺机，碾压密实成型工艺是将干硬性混凝土技术和沥青路面摊铺技术 结合起来的复合技术。目前该技术尚存在一些没有彻底解决的问题，如:裂缝、离析与局部早期损坏成坑，板底密实度不佳和动态平整度不高，因此碾压混凝土仅适用于二级以下水泥混凝土路面或复合式路面下面层。
以上四种水泥混凝上路面铺筑方式中,滑模摊铺施工的技术层次、装备水平和施工要求最高,是我国目前重点推广的施工技术
三、水泥混凝土路面施工技术
(一)模板及其架设与拆除
施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板，塑料模板等易变形模板。
纵横曲线路段应采用短模板,每块横板中点应安装在曲线切点上。
模板与混凝土拌和物接触表面应涂脱模剂。
模板拆除应在混凝土抗压强度>=8.0MPa方可进行。
（二）混凝土拌合物搅拌
1.搅拌楼的配备，应优先选配间歇式搅拌楼，也可使用连续搅拌楼。
2.每台搅拌楼在投人生产前,必须进行标定和试拌。搅拌施工中应每15d校验一次搅挥楼计量精确度。
3.外加剂应以稀释溶液加入,其稀释用水和原液中的水量,应从拌和加水量中 扣除。
4.拌和引气混凝土时,搅拌机一次拌和量<=其额定搅拌量的90%。纯拌 和时间应控制在含气量最大或较大时。
（三）混凝土拌合物的运输
2.运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性。允许最长时间应符合时间控制的规定。不满足时应通过试验、加大缓凝剂或保塑剂的剂量。
(四)采用滑膜摊铺机施工法进行混凝土面层铺筑
1.一般规定
（1)滑膜摊铺工艺宜用于高、一、二级公路普通水泥混凝土面层、配筋混凝土面层、纤维混凝土面层、钢筋混凝土桥面、隧道混凝土面层、混凝土路缘石、路肩石及护栏等的滑模施工。
(2)采用滑膜摊铺机在基层上行走的铺筑方案时,基层侧边缘到滑膜摊铺面层边缘的宽度≥650mm。
(3)传力杆和胀缝拉杆钢筋宜采用前置支架法施工,也可采用滑膜摊铺机配备的自动插入装置（DBI）施工
(4)上坡纵坡>5%、下坡纵坡>6%、平面半径<50m，超高横坡>7%的路段,不宜采用滑膜摊铺机进行摊铺。
（5）滑膜摊铺水泥混凝土面时,摊铺机应配备自动抹平板装置。
（6）滑膜摊铺机械系统应配套齐全,负责设备的数量和生产能力应满足铺筑进度要求,可按下列要求进行配备:
①滑膜铺筑无传力杆水泥混凝土路面时,布料可使用轻型挖掘机或推土机;
②滑膜铺筑连续配筋混凝土路面、钢筋混凝土路面、桥面和桥头搭板,路面中设传力杆钢筋支架、缝钢筋支架时,布料应采用侧向上料的布料机或供料机;
③应采用刻糟机制作宏观抗滑构造;
④面层切缝可使用软锯缝机、支架式硬锯缝机和普通锯缝机。
2.准备工作
（1）摊铺段夹层或封层质量应检验合格,对于破损或缺失部位,应及时修复。表面清扫干净并洒水润湿,并采取防止施工设备和机械碾坏封层的措施
（2）应检查并平整滑膜摊铺机的履带行走区
（3）摊铺前应检查并调试施工设备。
(4）滑膜摊铺面层前,应准确架设基准线、基准线架设与保护应符合下列规定:
①滑膜摊铺高速公路、一级公路时,应采用单向坡双线基准线;（16一案例）横向连接摊铺时,连接一侧可依托已铺成的路面,另一侧设置单线基准线。
②滑膜整体铺筑二级公路的双向坡路面时,应设置双向基准线,滑膜摊铺机底板应设置为路拱形状。
③基准线桩纵向间距直线段≤10m,桥面铺装、隧道路面及竖曲线和平曲线路段宜为5~10m,大纵坡与急弯道可加密布置。基准线桩最小距离≥2.5m。
④基层顶面到夹线臂的高度宜为450m~750mm。基准线桩夹线臂夹口到桩的水平距离宜为300mm。基 准线桩应固定牢固。
⑤单根基准线的最大长度不宜大于450m。架设长度不宜大于300m。
⑥基准线宜使用钢绞线。采用直径2.0cm的钢绞线时,张线拉力不宜小于100ON:采用直径3.0cm 钢绞线时,不宜小于2000N.
⑦基准线设置后,应避免扰动、碰撞或振动。多风季节施工,宜缩小基准线桩间距。
3.水泥混凝土面层滑膜摊铺机铺筑
（1）滑膜摊铺机的施工参数设定及校准应符合下列规定:
①振捣棒应均匀排列,间距宜为300~450mm;混凝土摊铺厚度较大时,应采用较小间距。两侧最边捣棒与摊铺边缘距离不宜大于200m。振捣棒下缘位置应位于挤压底板最低点以上。
②挤压底板的前倾角宜设置为3°。提浆夯板位置宜在挤压底板前缘以下5~10mm.
③边缘超铺高度应根据拌和物稠度确定,宜为3~8mm;板厚较厚、坍落度较小时,边缘超铺高度采用较小值
④搓平梁前沿宜调整到与挤压底板后沿高程相同的位置;搓平梁的后沿应比挤压底板后沿低1~2mm,并与路面高程相同。
⑤符合铺筑精度要求的摊铺机设置应加以固定和保护。当基层高程等摊铺条件发生变化,铺筑精度超出范围时,可由操作手在行进中通过缓慢微调加以调整。
(2)滑膜摊铺机前布料,应采用机械完成,布料高度应均匀一致,不得采用翻斗车直接卸料的方式,布料尚应符合下列规定:
①卸料、布料速度与摊铺机速度协调一致,不得局部或全断面缺料。发生缺料时应立即停止摊辅。
②采用布料机布料时,布料机和滑膜机之间的施工距离宜为5~10m;现场蒸发率较大时,宜采用较小值。
③当塌落度在10~30mm时,布料松铺系数宜在1.08~1.15之间。
④应保证滑膜摊铺机前的料位高度位于螺旋布料器叶片最高点以下,最高料位不得高于松方控制板上缘。使用布料犁布料时应按松方高度严格控制料位高度。
⑤当面层传力杆、胀缝与隔离缝钢筋采用前置支架法施工时,不得在支架顶面直接卸料。传力杆以下的混凝土宜在摊辅前采用手持振捣棒振实。(16—案例)
（3）滑膜板摊铺机起步时,应先开启振捣棒,在2~3min内调整振捣到适宜振捣频率,使进入挤压板前缘拌合物振捣密室,无大气泡冒出破灭,方可开动滑模机平稳推进摊铺。当天摊铺施工结束,摊铺机脱离拌合物后,应立即关闭振捣棒组。
④ 滑模摊铺应缓慢、匀速、连续不间断地作业。滑模摊铺速度应根据 板厚、混凝土工作性、布料能力、振捣排气效果等确定，可在 0.75~2.5m/min选择,宜采用 1m/min。
（6)滑膜摊铺振捣频率应根据板厚、摊铺速度和混凝土工作性确定,以保证拌和物不发生过振、欠振或漏振。振捣频率可在100~183Hz之间调整,宜为150Hz。
⑦ 可根据拌合物的稠度大小，采取调整摊铺的振捣频率或速度等措施，保证摊铺质量稳定。当拌合物稠度发生变化时，宜先采取调振捣频率的措施，后采取改变摊铺速度的措施。
⑧ 抗滑纹理做毕，应立即开始保湿养护。养护龄期>=5d，且混凝土强度满足要求后,方可连接摊铺相邻车道面板。履带在新铺面层上行走时,钢履带底部应铺橡胶垫或使用有橡胶垫履带的摊铺机。纵缝横向连接高差<=2mm。
（9）铺设中应经常检查振捣棒的工作情况和位置。面层出现条带状麻面现象时,应停机检查振捣棒是否损坏;振捣棒损坏时,应更换振捣棒。摊铺面层上出现发亮的砂浆条带时,应检查振捣棒的位置是否异常;振捣棒的位置异常时,应将振捣棒调整到正常位置。
五)混凝土振捣(小型机具施工)
六）整平饰面
(七)纵缝设置与施工
纵缝从功能上分为纵向施工缝和纵向缩缝两类:从构造上分为设拉杆平缝型和设拉杆假缝型。 
接平面位置分类,接缝可分为纵向接缝(简称纵缝)和横向接缝(简称横缝)。 纵缝从功能上分为纵向施工缝和纵向缩缝两类; 从构造上分为设拉杆平缝型和设拉杆假缝型。
1.当一次铺筑宽度小于路面宽度时,应设置纵向施工缝,位置应避开轮迹,并重合或靠近车道线，构造可采用设拉杆平缝型。上部应锯切槽口，深度为30~40mm，宽度为 3~8mm，槽内灌塞填缝料。采用滑模施工时，纵向施工缝的拉杆可用摊铺机的侧向拉杆装置插人。采用固定模板施工方式时，应在振实过程中，从侧模预留孔中手工插入拉杆。
2.当一次铺筑宽度大于4.5m时,应设置纵向缩缝,构造可采用设拉杆假缝型。锯切的槽口深度应大于纵向施工缝的槽口深度。纵缝位置应按车道宽度设置，并在摊铺过程中用专用的拉杆插人装置插入拉杆。
3.钢筋混凝土路面、桥面和搭板的纵缝拉杆可由横向钢筋延伸穿过接缝代替。钢纤维混凝土路面切开的纵向缩缝 可不设拉杆，纵向施工缝 应设拉杆。
4.插入的侧向拉杆应牢固，不得松动、碰撞或拔出。若发生拉杆松脱或漏插，应在横向相邻路面摊铺前，钻孔重新植人。当发现拉杆可能被拔出时，宜进行拉杆拔出力（握裹力）检验。
5.纵缝应与路线中线平行。纵缝拉杆应采用热轧带肋钢筋，设在板厚中央，并应对拉杆中部100mm进行防锈处理。
缝设置总结
一般原则：
纵缝：拉杆 横缝：传力杆 胀缝：真缝 施工缝：平缝 缩缝：假缝
特殊：
钢纤维混凝土路面 纵向缩缝 可不设拉杆，纵向施工缝 应设拉杆。
横向施工缝 设置在缩缝之间时,应采用设拉杆企口缝型。
在特重和重交通公路、收费广场、邻近胀缝或路面自由端的3条缩缝应采用设传力杆假缝型，其他情况下可采用不设传力杆假缝型
(八）横缝设置与施工
横缝从功能上分为横向施工缝、横向缩缝和横向胀缝。横向施工缝从构造上分为设传力杆平缝型和让 拉杆企口缝型;横向缩缝构造上分为设传力杆假缝型和不设传力杆假缝型。 
横缝从功能上分为横向施工缝、横向缩缝和横向胀缝。 横向施工缝从构造上分为设传力杆平缝型和设拉杆企口缝型; 横向缩缝从构造上分为设传力杆假缝型和不设传力杆假缝型。
1.横向施工缝,其位置应尽可能选在胀缝或缩缝处。
（1）横向施工缝设在缩缝处应采用设传力杆平缝型。,如图2.3-1所示

(2）施工缝设在胀缝处其构造与胀缝相同。
(3）确有困难需设置在缩缝之间时,横向施工缝应采用设拉杆企口缝型。
2.普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置，不宜采用斜缝。不得不调整板长时，最大板长<=6.0m;最小板长>=板宽。
3.在特重和重交通公路、收费广场、邻近胀缝或路面自由端的3条缩缝应采用设传力杆假缝型，其他情况下可采用不设传力杆假缝型
4.缩缝传力杆的施工方法可采用前置钢筋支架法或传力杆插入装置（DBI)法。传力杆应采用光面钢筋。
5.横向缩缝的切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种,切缝方式的选用应由施工期间该地区路面摊铺完毕到切缝时的昼夜温差确定。
6.邻近桥梁或其他固定构造物处或与其他道路相交处，应设置横向胀缝（简称胀缝）。普通混凝土路面、钢筋混凝土路面和钢纤维混凝土路面视集料的温度膨胀性大小、当地年温差和施工季节酌情设置胀缝，高温施工，可不设胀，常温施工，集料温缩系数和年温差较小时，可不设胀缝;集料温缩系数或年温差较大，路面两端构造物间距>= 500m 时，宜设一道中间胀缝;低温施工，路面两端构造物间距>=350m 时宜设一道胀缝。
7.普通混凝土路面的胀缝应包括补强钢筋支架、胀缝板和传力杆，胀缝构造如图。钢筋混凝土和钢纤维混凝土路面可不设钢筋支架。胀缝宽20~25mm，使用沥青或塑料薄膜滑动封闭层时，胀缝板及填缝宽度宜加宽到25~30mm。传力杆一半以上长度的表面应涂防粘涂层，端部应戴活动套帽，套帽材料与尺寸应符合有关规定的要求。胀缝板应与路中心线垂直，缝壁垂直;缝隙宽度一致;缝中完全不连浆。

8.胀缝应采用前置钢筋支架法施工，也可采用预留一块面板，高温时再铺封。前置法施工，应预先加工、安装和固定胀缝钢筋支架，并在使用手持振捣棒振实胀缝板两侧的混凝土后再摊铺。宜在混凝土未硬化时，剔除胀缝板上部的混凝土，嵌入(20~25)mmX20mm的木条，整平表面。胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。
（九）抗滑构造施工
1.摊铺完毕或精整平表面后，宜使用钢支架拖挂1～3层叠合麻布、帆布或棉布，洒水湿润后作拉毛处理。人工修整表面时，宜使用木抹。用钢抹修整过的光面，必须再拉毛处理，以恢复细观抗滑构造。
2.当日施工进度超过500m时，抗滑沟槽制作宜选用拉毛机械施工，没有拉毛机时，可采用人工拉槽方式。
3.特重和重交通混凝土路面宜采用硬刻槽， 凡使用圆盘、叶片式抹面机精平后的混凝土路面、 钢纤维混凝土路面 必须采用硬刻槽方式制作抗滑沟槽。
（十）混凝土路面养护
1.宜采用喷洒养护剂同时保湿覆盖的方式养护。在雨天或养护用水充足的情况下;也可采用覆盖保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养护方式,不宜使用围水养护方式。
2..养护时间 根据混凝土弯拉强度增长情况而定，宜>=设计弯拉强度的80％，应特别注重前7d的保湿（温）养护。一般养护天数宜为14～21d，高温天宜>=14d，低温天宜>=21d。掺粉煤灰的混凝土路面，最短养护时间宜>=28d，低温天应适当延长。
3.混凝土板养护初期,严禁人、畜、车辆通行,在达到设计强度40%后,行人方可通行。在路面养护期间,平交道口应搭建临时便桥。面板达到设计弯拉强度后,方可开放交通。
(十一)灌缝
1.应先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石，凝结的泥浆等，再使用压力大于等于0.5MPa的压力水和压缩空气彻底清除接缝中的尘土及其他污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。缝壁检验以擦不出灰尘为灌缝标准。
2.常温施工式填缝料的养护期,低温天宜为24h,高温天宜为12h。 加热施工时填缝料的养护期,低温宜为12h,高温天宜为6h。在灌缝料养护期间应封闭交通。
3.路面胀缝和桥台隔离缝等应在填缝前,凿去接缝板顶部嵌人的木条,涂胶粘剂后,嵌入胀缝专用多孔橡胶条或灌进适宜的填缝料,当胀缝的宽度不一致或有啃边、掉角等现象时,必须灌缝。
中央分隔带及路肩施工技术
中央分隔带施工
一、中央分隔带的开挖
当路面基层施工完毕后，即可进行中央分隔带的开挖，先挖集水槽 后挖纵向盲沟，一般采用人工开挖的方式。
二、防水层施工
沟槽开挖完毕并经验收符合设计要求后，即进行防水层施工，可喷涂双层防渗沥青。防渗层沥青要求涂布均匀，厚薄一致，无漏涂现象，涂布范围应是中央分隔带范围内的路基及路面结构层。防水层也可铺设PVC防水板等， PvC防水板铺设时两端应拉紧，不应有褶皱， PvC板材纵横向应搭接,铺完后用铁钉固定。
三、纵向碎石盲沟的铺设
1.碎石盲沟应做到填筑充实、表面平整。
2.反滤层可用筛选过的中砂、粗砂、砾石等渗水性材料分层填筑,目前高等级公路多采用土工布作为反滤层。
3.碎石盲沟上铺设土工布,使与回填土隔离,较之砂石料作反滤层,施工方便,有利于排水并可保持盲沟长期利用。施工时应注意:
（1）必须平滑无拉伸地铺在碎石盲沟的面层上,不得出现扭曲、折皱、重叠,避免过量拉伸超过其强度和变形的极限而发生破坏和撕裂;
（2)现场施工若发现土工布有破损时,必须立即修补好,并能恢复到原性能时才能使用:
(3)土工布的接长和拼幅需采用平搭接的连接方式,搭接长度>=30cm。
四、埋设横向塑料排水管
1.路基施工完毕后,即可进行埋设横向望料排水管的施工。
2.基槽开挖。根据设计要求,按图纸所示桩号,定出埋设位置。采用人工开挖,或用开沟机挖槽,沟槽应保持直线并垂直于路中心线。沟槽开挖深度及宽度应符合设计要求。沟底坡度应和路面横坡一致。
3.铺设垫层。垫层采用粒径小的石料,如石屑、瓜子片等,铺设厚度应保持均匀一致,保证垫层顶面具有规定的横坡。
4.埋设望料排水管。
埋设要求:一端应插入中央分隔带范围内的纵向排水盲沟位置,另一端应伸出路基边坡外。横向塑料排水管的进口须用土工布包裹,防止碎石堵塞。（新思维老师提醒此处为考点）
接头处理:当塑料管不足一次埋设的长度时,需套接。套接时,管口要对齐,并靠紧,接头处用一短套管套紧相邻两根望料排水管,套管两端需用不透水材料扎紧。
5.沟槽回填。横向排水管埋设完毕并经验收合格后,方可进行沟槽回填。
五、缘石安装
(1)路缘石的预制安装或现场浇筑应符合图纸所示的线形和坡度。
(2)路缘石应在路面铺设前完成。
(3)预制缘石应铺筑在厚度>=2cm的砂垫层上，砌筑砂浆的水泥与砂的体积比应为1:2。
(4)路缘石应安砌稳固，顶面平整，缝宽均匀，勾密实，线条直顺，曲线圆滑美观。
(5)槽底基础和后背填料必须夯打密实。
路肩施工
一、土路肩施工
培土路肩的材料，通常与填筑路堤的材料相同。
培土路肩施工方案：
1.准备下承层：
2.施工流程：备料→推平→平整→静压→切边→再平整→ 碾压。
3.施工方法：路堑段的路肩是开挖出来的，当开挖到设计标高时，路肩部分宜停止开挖，路面部分继续开挖直至路床顶面。
二、硬路肩施工
硬路肩的设计标高常见的有两种情况：
一种是硬路肩与车行道连接处标高一致；，横坡与沥青混合料的种类也相同时，可将硬路肩视为行车道的展宽，摊铺混合料时可与行车道一起铺筑，硬路肩的质量要求同相同的路面结构。
另一种是硬路肩的顶面标高低于相连的行车道。这种情况应先摊铺硬路肩部分，宽度应比要求的宽5cm左右，保证与行车道路面有一定的搭接，以免搭不上需人工找补。摊铺行车道表面层时，摊铺机靠硬路肩一侧的端部应使用450的斜挡板，以减少碾压时边缘坍塌或发生较大的侧移，并尽量使边缘顺直、平齐。
路面质量通病及防治措施
无机结合料基层裂缝的防治
一、原因分析
1.混合料中石灰、水泥、粉煤灰等比例偏大；集料级配中细料偏多， 或石粉中性指数偏大。
2.碾压时含水量偏大。
3.成型温度较高，强度形成较快。
4.碎石中含泥量较高。
5.路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。
6.养护不及时、缺水或养护时洒水量过大。
7.拌和不均匀。
二、预防措施
(一)石灰稳定土基层裂缝的主要防治方法
1.改善施工用土的土质，采用塑性指数较低的土或适量掺加粉煤灰。
2.掺加粗粒料，在石灰土中适量掺加砂、碎石、碎砖、煤渣及矿渣等
3.保证拌和遍数。控制压实含水量，需要根据土的性质采用最佳含水量，避免含水量过高或过低。
4.铺筑碎石过渡层，在石灰土基层与路面间铺筑一层碎石过渡层，可有效避免裂缝。
5.分层铺筑时，在石灰土强度形成期，任其产生收缩裂缝后，再铺筑上一层，可有效减少新铺筑层的裂缝。
6.设置伸缩缝，在石灰土层中，每隔5~10m设一道缩缝。
(二)水泥稳定土基层裂缝的主要防治方法
1.改善施工用土的土质，采用塑性指数较低的土或适量掺加粉煤灰或掺砂。
2.控制压实含水量，需要根据土的性质采用最佳含水量。
3.在能保证水泥稳定土强度的前提下，尽可能采用低的水泥用量。
4.一次成型，尽可能采用慢凝水泥，加强对水泥稳定土的养护，避免水分挥发过大。养护结束后应及时铺筑下封层。
5.设计合理的水泥稳定土配合比，加强拌和，避免出现粗细料离析和拌和不均匀现象。
三、治理措施
1.可采用聚合物加特种水泥压力注入法修补水泥稳定粒料的裂缝。
2.加铺高抗拉强度的聚合物网。
3.破损严重的基层,应将原破损基层整幅开挖维修,不应横向局部或一个单向车道开挖,以避免板边受力产生的不利后果,最小维修长度一般为6m。维修半刚性基层所用材料也应是同类半刚性材料。
4.一般情况下,石灰土被用于底基层时,根据其干缩特性,应重视初期养护,保证基层表面处于潮湿状态,防止干晒。在石灰稳定土施工结束后,要及早铺筑面层,使基层含水量不发生大的变化,以减轻干缩裂隙。
沥青砼路面不平整的防治
一、原因分析
1.路面不均匀沉降。
2.基层不平整对路面平整度的影响。
3.桥头、涵洞两端及桥梁伸缩缝的跳车。
4.路面摊铺机械及工艺水平对平整度的影响。
5.面层摊铺材料的质量对平整度的影响。
6.碾压对平整度的影响。
二、预防措施
1.在摊铺机及找平装置使用前,应仔细设置和调整,使其处于良好的工作状态,并根据实铺效果进行随时调整。
2.现场应设置专人指挥运输车辆,以保证摊铺机的均匀连续作业,摊铺机不在中途停顿,不得随意调整摊铺机的行驶速度。
3.路面各个结构层的平整度应严格控制,严格工序间的交验制度。
4.针对混合料中沥青性能特点,确定压路机的机型及重量、并确定出施工的初次碾压温度,合理选碾压速度,严禁在未成型的油面表层急刹车及快速起步,并选择合理的振频、振幅。
5.在摊铺机前设专人清除掉在"滑靴"前的混合料及摊铺机履带下的混合料。
6.为改进构造物伸缩缝与沥青路面衔接部位的牢固及平顺,先摊铺沥青混凝土面层,再做构造物伸缩缝。
7.做好混凝土路面接缝施工,
三、治理措施
1.在摊铺层表面有个别超尺寸颗粒，被熨平板带动而在层面划出不规则的小沟，或在摊铺层表面有少数超尺寸颗粒因被熨平板带动而在其后形成小坑洞。
处理方法：人工及时用适量的细骨料沥青混合料填补，并及时碾压整平。
2.摊铺机后局部一片或一条较宽的带内沥青混合料中的大碎石被压碎。
处理方法：采用人工及时把被压碎的碎石混合料铲除，选用合适的沥青混合料补齐和整平。
3.表面层混合料有离析现象（大料集中）。
处理方法：人工及时补撒适量的细骨料沥青混合料。
沥青砼路面接缝病害的防治
一、原因分析
（一）横向接缝
1.采用平接缝，边缘未处理成垂直面。采用斜接缝时， 施工方法不当。
2.新旧混合料的粘结不紧密。
3.摊铺、碾压不当。
（二）纵向接缝
1.施工方法不当。
2.摊铺、碾压不当。
二、预防措施
(一）横向接缝
1.尽量采用平接缝。将已摊铺的路面尽头边缘在冷却但尚未结硬时锯成垂直面,并与纵向边缘成直角,或趁未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分。采用斜接缝时,注意搭接长度,一般为0.4～0.8m.
2.预热软化已压实部分路面,加强新旧混合料的粘结。
3.摊铺机起步速度要慢,并调整好预留高度摊铺结束后立即碾压,压路机先进行横向碾压（从先铺路面上跨缝开始,逐渐移向新铺面层）,再纵向碾压成为一体,碾压速度不宜过快。
(二）纵向接缝
1.尽量采用热接缝施工,采用两台或两台以上摊铺机梯队作业。当半幅路施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时,宜加设挡板或加设切刀切齐,也可在混合料尚未冷却前用镐创除边缘留下毛槎的方式。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净,并涂洒少量粘层沥青。
2.将已摊铺混合料留10～20cm暂不碾压,作为后摊铺部分的高程基准面,待后摊铺部分完成后一起碾压。纵缝如为热接缝时、应以1/2轮宽进行跨缝碾压;纵缝如为冷接缝时,应先在已压实路上行走,只压新铺层的10～15cm,随后将压实轮每次再向新铺面移动10～15cm。
3.碾压完成后,用3m直尺检查,用钢轮压路机处理棱角。
三、治理措施
接缝处理不好常容易产生的缺陷是接缝处下凹或凸起，以及由于接缝压实度不够和结合强度不足而产生裂纹甚至松散。施工时应边压边以3m直尺测量，并配以人工细料找平。对横向接缝，在摊铺层施工结束后再用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求者应趁混合料尚未冷却时立即处理，以摊铺层面直尺脱离点为界限，用切割机切缝挖除。
水泥砼路面接缝病害的防治
一、原因分析
(一)横向裂缝
1.混凝土路面切缝不及时，由于温缩和干缩发生断裂。混凝土连续浇筑长度越长，浇筑时气温越高，基层表面越粗糙越易断裂。
2.切缝深度过浅，由于横断面没有明显削弱，应力没有释放，因而在邻近缩缝处产生新的收缩缝。
3.混凝土路面基础发生不均匀沉陷(如穿越河道、沟槽，拓宽路段处)，导致板底脱空而断裂。
4.混凝土路面板厚度与强度不足，在行车荷载和温度作用下产生强度裂缝。
5.水泥干缩性大;混凝土配合比不合理，水灰比大;材料计量不准确:养护不及时。
6.混凝土施工时，振捣不均匀。
(二)纵向裂缝
1.路基发生不均匀沉陷，如由于纵向沟槽下沉、路基拓鸾部分沉陷、路堤一侧积水、排灌等导致路基基础下沉，板块脱空而产生裂缝。
2.由于基础不稳定，在行车荷载和水、温度的作用下，产生塑性变形或者由于基层材料水稳性不良，产生湿软膨胀变形，导致各种形式的开裂，纵缝也是其中一种破坏形式。
3.混凝土板厚度与基础强度不足产生的荷载型裂缝。
(三)龟裂
1.混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，在炎热或大风天气，表面游离水分蒸发过快，体积急剧收缩，导致开裂。
2.混凝土拌制时水灰比过大，模板与垫层过于干燥，吸水大。
3.混凝土配合比不合理，水泥用量和砂率过大。
4.混凝土表面过度振捣或抹平，使水泥和细集料过多上浮至表面，导致缩裂。
二、预防措施
(一)横向裂缝
1.严格掌握混凝土路面的切缝时间。
2.当连续浇捣长度很长，切缝设备不足时，可在1/2长度处先锯，之后再分段锯:可间隔几十米设一条压缝，以减少收缩应力的积聚。
3.保证基础稳定、无沉陷。在沟槽、河道回填处必须按规范要求，做到密实、均匀。
4.混凝土路面的结构组合与厚度设计应满足交通需要，特别是重车、超重车的路段。
5.选用干缩性较小的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。严格控制材料用量，保证计量准确，并及时养护。
6.混凝土施工时，振捣要适度、均匀。
(二)纵向裂缝
1.对于填方路基，应分层填筑、碾压，保证均匀、密实。
2.对新旧路基界面处的施工应设置台阶或格栅处理，保证路基衔接部位的严格压实，防止相对滑移。
3.河道地段，淤泥必须清除，沟槽地段，应采取措施保证回填材料有良好的水稳性和压实度，以减少沉降。
4.在上述地段应采用半刚性基层，并适当增加基层厚度﹔在拓宽路段应加强土基，使其具有略高于旧路的强度，并尽可能保证有--定厚度的基层能全幅铺筑;在容易发生沉陷地段，混凝土路面板应铺设钢筋网或改用沥青路面。
5．混凝土路面板厚度与基层结构应按现行规范设计，以保证应有的强度和使用寿命。基层必须稳定。宜优先采用水泥、石灰稳定类基层。
(三)龟裂
l.混凝土路面浇筑后，及时用潮湿材料覆盖，认真浇水养护，防止强风和暴晒。在炎热季节，必要时应搭棚施工。
2.配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择合适的粗骨料级配和砂率。
3.在浇筑混凝土路面时，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。
4.干硬性混凝土采用平板振动器时，应防止过度振捣而使砂浆积聚表面。砂浆层厚度应控制在2 ~ 5mm范围内。抹面时不必过度抹平。
三、治理措施
(一)横向裂缝
1.当板块裂缝较大，咬合能力严重削弱时，应局部翻挖修补，先沿裂缝两侧一定范围画出标线，最小宽度不宜小于1m，标线应与中线垂直，然后沿缝锯齐，凿去标线间的混凝土，浇捣新混凝土。
2.整块板更换。
3.用聚合物灌浆法封缝或沿裂缝开槽嵌入弹性或刚性粘合修补材料，起封缝防水作用。
(二)纵向裂缝
1.如属于土基沉陷等原因引起的，则宜先从稳定土基着手或者等待自然稳定后，再着手修复。在过渡期可采取一些临时措施，如封缝防水;严重影响交通的板块，挖除后可用沥青混合料修复。
2.裂缝的修复，如采用一般性的扩缝嵌填或浇筑专用修补剂有一定效果，但耐久性不易保证;采用扩缝加筋的办法进行修补具有较好的增强效果。
3.翻挖重铺是一个常用的有效措施，但基层必须稳定可靠，否则必须首先从加强、稳定基层方面入手。
(三)龟裂
1.如混凝土在初凝前出现龟裂，可采用镘刀反复压抹或重新振捣的方法来消除，再加强湿润覆盖养护。
2.一般对结构强度无甚影响，可不予处理。
3.必要时应用注浆进行表面涂层处理，封闭裂缝。
水泥砼路面断板的防治
一、原因分析
1.混凝土板的切缝深度不够、不及时，以及压缝距离过大。
2.车辆过早通行。
3.原材料不合格。
4.由于基层材料的强度不足，水稳性不良，以致受力不均，出现应力集中而导致的开裂断板。
5.基层标高控制不严和不平整。
6.混凝土配合比不当。
7.施工工艺不当。
8.边界原因。
二、预防措施
1.做好压缝并及时切缝。
2.加强施工工艺的过程控制。
3.控制开放交通时间。
三、治理措施
(一)裂缝的修补
裂缝的修补方法有直接灌浆法、压注灌浆法、扩缝灌注法、条带罩面法、全深度补块法。
（二）局部修补
(1)对轻微断裂，裂缝有轻微剥落的，先画线放样，按画线范围凿开成深50~70mm 的长方形凹槽。刷洗干净后，用快凝细石混凝土填补。
(2)对轻微断裂、裂缝较宽且有轻微剥落的断板，应按裂缝两侧至少各200mm的宽度放样，按画线范围开凿成深至板厚一半的凹槽，此凹槽底部裂缝应与中线垂直，刷洗干净凹槽，在凹槽底部裂缝的两侧用冲击钻离中线沿平行方向，间距为300~400mm，打眼贯通至板厚达基层表面，然后再清洗凹槽和孔眼，在孔眼安设П形钢筋，冲击钻钻头采用φ30规格，П形钢筋采用φ22热轧带肋钢筋制作，安设钢筋完成后，用高等级砂浆填塞孔眼至密实，最后用与原路面相同等级的快凝混凝土浇筑至路面齐平。
(3)较为彻底的办法是将凹槽凿至贯通板厚，在凹槽边缘两侧板厚中央打洞，深100mm，直径为40mm，水平间距为300~400mm。每个洞应先将其周围润湿，插入一根直径为 18~20mm、长约20mm的钢筋，然后用快凝砂浆填塞捣实，待砂浆凝硬后浇筑快凝混凝土捣实齐平路面即可。
（三）整块板更换
对于严重断裂，裂缝处有严重剥落，板被分割成3块以上，有错台或裂块并且已经开始活动的断板，应采用整块板更换的措施。 采用重新浇筑新的混凝土板时，若采用常规材料修复或更换，则养护期长，影响交通，最好采用快凝材料。