导图社区 APQP五阶段模型
这是一篇关于APQP五阶段模型的思维导图，主要内容包括：APQP核心输出文件，阶段5：反馈、评定和纠正措施，阶段4：产品和过程确认，阶段3：过程设计和开发，阶段2：产品设计和开发，阶段1：计划和定义。
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APQP五阶段模型
阶段1：计划和定义
输入
客户呼声（VOC）
客户需求和期望的详细记录
用于指导产品设计和开发的方向
业务计划
公司的长期和短期目标
产品开发的时间表和预算
产品基准数据
现有产品的性能和质量标准
竞争对手产品的性能和质量数据
输出
设计目标
明确产品设计的最终目标和要求
确保设计满足客户需求和业务计划
可靠性和质量目标
设定产品可靠性指标
确定质量控制标准和目标
初始材料清单
列出产品开发所需的所有原材料和组件
为采购和供应链管理提供基础信息
关键工具
QFD（质量功能展开）
将客户需求转化为产品特性
保证产品设计与客户需求的一致性
DFMEA（设计失效模式分析）
识别产品设计中潜在的失效模式
评估失效后果并采取预防措施
阶段2：产品设计和开发
设计验证：DV（Design Verification）测试
对产品设计进行系统性的测试和验证
确保设计满足预定的性能和安全标准
工程图纸
详细描述产品设计的图纸
用于指导生产和质量控制
DFMEA更新
根据DV测试结果更新失效模式分析
反映设计改进和风险降低措施
样件控制计划
规定样件生产过程中的质量控制措施
确保样件满足设计要求
关键节点
设计评审（DR）
组织跨部门团队对设计进行评审
确保设计满足所有相关要求
设计冻结
确定最终设计并停止进一步更改
为后续生产阶段提供稳定的设计基础
阶段3：过程设计和开发
过程流程图
描述产品制造过程的步骤和顺序
用于指导生产过程的规划和实施
PFMEA（过程失效模式分析）
识别生产过程中潜在的失效模式
评估失效后果并制定预防措施
试生产控制计划
规定试生产阶段的质量控制活动
确保试生产的产品符合设计要求
关键验证
MSA（测量系统分析）
确保测量数据的准确性和可靠性
为过程控制提供有效数据
初始过程能力研究（CPK≥1.33）
评估生产过程满足规格要求的能力
确保过程稳定性和产品质量
阶段4：产品和过程确认
核心活动
生产试运行（OTS/PP/PPAP）
进行小批量生产以验证过程和产品
确保产品和过程符合客户和公司标准
PPAP文件包
包含所有产品批准过程的文件
用于向客户证明产品和过程的符合性
量产控制计划
规定量产阶段的质量控制措施
确保量产产品的一致性和质量
SOP/SIP
标准操作程序和标准作业指导书
为生产人员提供操作指南
强制要求
过程能力CPK≥1.67（长期）
长期过程能力指数必须达到1.67以上
确保生产过程的稳定性和产品质量
阶段5：反馈、评定和纠正措施
实施量产监控：SPC（统计过程控制）
使用统计方法监控生产过程
及时发现并纠正过程偏差
建立快速响应机制：8D问题解决法
采用结构化的问题解决方法
快速有效地解决生产过程中的问题
持续改进：通过PDCA循环优化
实施计划-执行-检查-行动循环
持续改进产品和过程的质量
APQP核心输出文件
设计FMEA & 过程FMEA
设计FMEA
详细记录产品设计阶段的失效模式和风险评估
为设计改进提供依据
过程FMEA
详细记录生产过程中的失效模式和风险评估
为过程改进提供依据
控制计划（样件/试生产/量产）
工程变更记录（ECN）
记录产品设计和生产过程中的所有变更
确保变更的追溯性和沟通
产品/过程特殊特性清单
列出产品和过程中的关键特性
为质量控制和过程优化提供重点关注点
