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一建水利专业4.0混凝土与混凝土坝工程
这是一篇关于4.0混凝土与混凝土坝工程的思维导图，主要内容包括：4.1混凝土的生产与浇筑11，4.2模板与钢筋9，4.3混凝土坝的施工技术3，4.4碾压混凝土的施工技术3，案例。
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- 模板与钢筋
- 混凝土坝的施工技术
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- 大纲
4.0混凝土与混凝土坝工程
4.1混凝土的生产与浇筑11
混凝土拌合设备及其生产能力的确定
拌合设备2
拌合机
强制式
干硬性混凝土
自落式
鼓筒式
双锥式
具有一定塌落度混凝土
搅拌方式划分
拌合站、拌合楼
拌合站的布置
台阶地形，数量少
一字排列
沟槽路堑地形
双排布置
拌合楼
集中布置的混凝土工厂
进料、贮料、配料、拌合、出料
控制中心，有主操纵台
拌合设备生产能力确定
拌合系统规模
主要影响因素
设备容量、台数与生产效率等因素
混凝土拌合系统的基本生产能力，一般情况下是用满足浇筑强度而选择配置混凝土拌合设备的总生产能力来表示，生产规模的大小按有关规定划分
特大型
≥480（小时生产能力m³/h）
≥16(月度生产能力（万m³/月）)
大型
180~480
6~16
中型
60~180
2~6
小型
＜60
＜2
拌合系统生产能力计算
满足进度要求
K不均匀系数取1.3~1.5
Qm混凝土高峰浇筑强度（m³/月）
m月/25d
n每天20h
Qh小时生产能力（m³/h）
满足质量要求
S最大混凝土块的浇筑面积m²
D最大混凝土块的分层厚度m
t1混凝土初凝时间
30（浇筑温度）
2.0h（普通水泥）
2.5（矿渣水泥）
20
3
3.5
10
4
4
t2混凝土出料仓时间
Qh小时生产能力（m³/h）
混凝土运输方案
运输方案分类
自卸汽车、料罐车、搅拌车等车辆运送混凝土，应遵守下列规定!
(1)运输道路保持平整。
(2)装载混凝土的厚度不小于40cm，车厢严密平滑不漏浆。
(3)搅拌车装料前，应将拌筒内积水清理干净。运送途中，拌筒保持3-6r/min的慢速转动，并不应往拌筒内加水。
不宜采用汽车运输混凝土直接入仓
碾压混凝土汽车入仓
2.门式、塔式、缆式起重机以及其他起吊设备配吊罐运送混凝土。
3.胶带机（包括塔带机、胎带机、布料机等）运送混凝土应遵守下列规定：
避免砂浆损失和骨料分离，必要时可适当增大砂率。
混凝土最大骨料粒径大于80mm时，进行适应性试验
露天胶带机上搭设盖棚，高低温季节有适当的保温措施。胶筒长度宜控制在6~12m
4.溜筒、溜管、溜槽、负压(真空):溜槽运送混凝土应遵守下列规定
(1)溜筒(管、槽)每节之间应连接牢固，并有防脱落措施。
(2)运输和卸料过程中避免砂浆损失和骨料分离，必要时可设置缓冲装置，不应向溜筒(管、槽)内混凝土加水。
5.混凝土泵输送混凝土应遵守下列规定
(1)混凝土泵和输送管安装前，应彻底清除管内污物及水泥砂浆，并用压力水冲洗干净。安装后及时检查，防止脱落、漏浆。
(2)泵送混凝土最大骨料粒径不应大于导管直径的1/3,并不应有超径骨料进入混凝土泵内。
(3)泵送混凝土之前应先泵送砂浆润滑
水泥净浆
1:2水泥砂浆
同混凝土相同的除粗集料外其他成分相同配合比的水泥砂骨浆滑
(4)应保持泵送混凝上的连续性。间歇时间超过45min，应及时清除混凝土泵和输送管内的混凝土并清洗。
运输浇筑方案选择
1.选用的运输设备，应使混凝土在运输过程中不发生泄漏、分离、漏浆、严重泌水，并减少温度回升和坍落度损失等。
2.不同级配、不同强度等级(标号)或其他特性不同的混凝土同时运输时，应在运输设备上设置明显的区分标志或识别系统。
3.混凝土运输过程中，应缩短运输时间，减少转运次数，不应在运输途中和卸料过程中加水。
4.混凝土运输过程中，因故停歇过久，混凝土拌合物出现下列情况之一者，应按不合格料处理
(1)混凝土产生初凝
(2)混凝土塑性降低较多，已无法振捣。
(3)混凝土被雨水淋湿严重或混凝土失水过多
(4）混凝土中含有冻块或遭受冰冻，严重影响混凝土质量
案例
5.不论采用何种运输设备，混凝土自由下落高度不宜大于2m，超过时，应采取缓降或其他措施，防止骨料分离。
混凝土浇筑与养护
工艺流程
浇筑前的准备作业
基础面处理、施工缝处理、立模、钢筋、预埋件及止水设施安设等
基础面处理
沙砾基面
清除杂物，整平，铺设10~20cm低强度等级混凝土垫层，以防漏浆
土基
先铺碎石，盖上湿砂，压实后再浇筑砼
岩基
爆破后用人工清除表面松软岩石、棱角和反坡，并用高压水枪冲洗，若粘有油污和杂物，可用金属刷刷洗，直至洁净为止；最后再用高压风吹至岩面无积水，质检合格后，开仓浇筑
施工缝处理
在新混凝土浇筑之前，使用适当方法（高压水枪、风砂枪、风镐、钢刷机、人工凿毛等）将老混凝土表面乳皮清除，使表层石子半露，形成有利于层间结合的麻面。
纵缝表面可不凿毛，但应冲洗干净以利灌浆
入仓铺料
方法
平铺法
台阶法
30~50cm厚
斜坡法
斜层坡度不超过 10°（防止集料分离），浇筑高度限制在 1.5m
分块尺寸和铺层厚度
混凝土运输浇筑能力的限制
（1）若分块尺寸和铺层厚度已定，要使层间不出现冷缝，应采取措施增大运输浇筑能力
（2）倘设备能力难以增加，则应考虑改变浇筑方法，将平铺法改变为斜层浇筑或台阶浇筑 ，以避免出现冷缝。为避免砂浆流失、骨料分离，此时宜采用低坍落度混凝土。
铺料时间间隔
混凝土铺料允许间隔时间，是指混凝土自拌合楼出机口到覆盖上层混凝土为止的时间，它主要受混凝土初凝时间和混凝土温控要求的限制，要求两者中较小值确定。
混凝土铺料层间间歇时间超过混凝土允许间隔时间，会出现冷缝。（防渗、抗剪能力下降）
允许间隔时间确定
20~30
90min（余同）
120
11~20
135
180
5~10
195
-
平仓振捣
平仓就是将卸入仓内成堆的混凝土料均匀铺平到要求的厚度。平仓可用插入式振捣器先斜插入料堆下部，然后再一次又一次插入料堆上部振动，使流态混凝土在振捣器作用下自行摊平。但振捣器平仓不应代替下一个振捣工序。对于大仓面，可用平仓振捣机(或湿地推土机)进行平仓，但要求仓内无拉条等障碍物。可用平仓振捣机同时进行平仓和振捣两项工序。
振捣是保证混凝土密实的关键，应在平仓后立即进行。为了避免漏振，应使振点(插入点)均匀排列(有正方形排列和三角形排列),有序进行振捣，并使振捣器插入下层混凝土约 5～10cm,以利于上、下层结合。
振捣器分类
插入式
电动软轴式、电动硬轴式和、风动式
水利常用
外部式
尺寸小且钢筋密的结构
表面式
薄层混凝土
振动台等
插入点不要触碰钢筋和模板，但离模板的距离不要大于 20cm,以免漏振使混凝土出现蜂窝、麻面。相邻插入点间距不应大于振捣器作用半径 R 的 1.5～1.75 倍。振捣器作用半径 R 与振捣器性能有关，一般为 30～50cm。每个插点振捣时间一般为 20～30s。
混凝土振实可根据以下现象进行判断：
混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，且表面出现一层薄而均匀的水泥浆
过振的混凝土出现集料下沉，砂浆上翻的离析现象。
混凝土浇筑仓出现下列情况之一时,应停止浇筑:
（1）混凝土初凝且超过允许面积。
（2）混凝土平均浇筑温度超过允许值，并在1h 内 无法调整至允许温度范围内。
6混凝土浇筑仓出现下列情况之一时,应予挖除：
拌合物 出现 不合格料 的情形:
①错用配料单配料。
②混凝土任意一种组成材料计量失控或漏配
③出机口混凝土拌合物不均匀或夹带生料,或温度、含气量和坍落度不符合要求
低等级混凝土混入高等级混凝土浇筑部位。
混凝土无法振捣密实或对结构物带来不利影响的级配错误混凝土料
未及时平仓振捣且已初凝的混凝土料。
长时间不凝固的混凝土料。
混凝土养护
塑性混凝土应在浇筑完毕后 6～18h 内开始洒水养护， 低塑性混凝土宜在浇筑完毕后立即喷雾养护，并及早开始洒水养护
50~90塑性
10~40低塑性
碾压混凝土
塌落度
混凝土应连续养护，养护期内始终使混凝土表面保持湿润
养护方法
洒水养护、覆盖养护、化学剂养护
养护时间
混凝土养护时间，不宜少于 28d，有特殊要求的部位宜延长养护时间（至少 28d）。 混凝土养护时间的长短，取决于混凝土强度增长和所在结构部位的重要性。
工艺流程
混凝土温度控制
温度裂缝
细微
缝宽≤0.1mm
缝深≤30cm
表面
0.2
1m
深层
0.4
1~5m，且小于1/3坝块宽度，缝长≥2m
贯穿
基础向上开裂且平面贯通全仓
温控术语
1.新老混凝土温差
龄期超过28d 的老混凝土面上新浇筑混凝土的最高温度与新混凝土开始浇筑时下层老混凝土的平均温度之差。
2.内外温差
混凝土内部最高温度与混凝土表面温度之差。
3.入仓温度
混凝土下料后平仓前测得的深5~10cm 处的温度。
4.浇筑温度
混凝土经平仓振捣或碾压后、覆盖上坯混凝土前，本坯混凝土面以下5~10cm 处的温度。
温控措施
总体要求
施工期应对混凝土原材料、混凝土生产过程、混凝土运输和浇筑过程及浇筑后的温度进行全过程控制。
原材料温度控制
（1）水泥运至工地的入罐或入场温度不宜高于 65℃
（2）应控制成品料仓内集料的温度和含水率，细集料表面含水率不宜超过 6%
（3）拌合水 储水池应有 防晒设施 ，储水池至拌合楼的 水管应包裹保温材料
生产过程温度控制
（1）常态混凝土的粗集料 可采用风冷、浸水、喷淋冷水等预冷措施，碾压混凝土的粗集料宜采用 风冷措施
（2）拌合楼宜采用加冰、加制冷水 拌合混凝土。
常态
加冰不超总用水70%
碾压
50%
运输和浇筑过程温度控制
(1)混凝土运输机具应采取喷淋、隔热、保温、防雨、遮阳 等措施， 减少混凝土转运次数和运输时间
混凝土出拌合楼机口至振捣或碾压结束，温度回升值不宜超过 5℃，且混凝土浇筑温度不宜大于 28℃。
(2)混凝土平仓、振捣或碾压后，应及时覆盖聚乙烯泡沫塑料板、聚乙烯气垫薄膜、保温被等 保温材料
(3)浇筑仓内气温高于 25℃时应采用喷雾措施。
喷雾后仓内气温较仓外气温降低超3℃
终凝后结束喷雾
浇筑后温度控制
(1)混凝土浇筑后温度控制宜采用冷却水管通水冷却、表面流水冷却、表面蓄水降温 等措施。
(2)高温季节，常态混凝土终凝后可采用表面流水冷却或表面蓄水降温措施。
(3)坝高大于200m 或温度控制条件复杂时，宜采用自动调节通水降温的冷却控制方法
通水冷却
(1)宜通过分期通水冷却控制混凝土温度。分期通水包括初期、中期、后期通水冷却。
(2)在已确定浇筑温度、浇筑层厚度和浇筑间歇期等措施的前提下，混凝土温度仍高于允许最高温度时，应进行初期通水冷却
(3)应进行中期冷却通水
①初期通水冷却结束后，混凝土温度回升过大的；
②坝体临时挡水、坝面及孔洞临时过水或其他需要减少混凝土内外温差的；
③需要分担后期冷却降温幅度的。
(4)在计划时段内，自然冷却混凝土温度达不到接缝灌浆或接触灌浆温度要求时,应进行后期通水冷却。
(5)冷却水管流向变换间隔时间不宜超过 24h，可选择 12h 或 24h 换向。
温度监测与分析（3级标题读）
为做好大体积混凝土的温控，应对施工期混凝土温度控制全过程进行监测，监测内容主要包括原材料温度监测、混凝土温度监测、通水冷却监测、浇筑仓气温及保温层温度监测等。
原材料温度监测
4h/次，低温季节施工1h/次
水、外加剂、细集料温度，温度传感器或温度计插入深度不小于10cm
粗集料，插入深度不小于10cm并大于集料粒径的1.5倍，周围用细料填充
混凝土温度监测
出机口温度、入仓温度
4h/次，低温季节施工2h/次
浇筑温度测温点均匀分布，覆盖同一仓面不用品种混凝土
同一坯层，100m²/1个测温点，每坯不少于3个
内部温度监测
施工期间坝体混凝土监测充分利用坝体内埋设的永久观测仪器（电阻式温度计、数字式温度计等），也可采用预设测温孔灌水方法、孔深大于15cm，用温度计测量
各坝段基础约束区每1~2个浇筑层宜布置1个测温点，非约束区每2~3个浇筑层宜布置1个测温点
自开始浇筑至最高最高温度出现期间每8h或12h/1次，最高温度出现后至上层混凝土覆盖前12h或24h/1次
高坝宜增加测温点或测量频次
通水冷却监测
选择1~3根冷却水管进行进出口温度、流量、压力的测量（6~12h/次），并记录通水开始和结束时间
通水冷却结束后，宜采用闷水测温方法监测混凝土温度，闷水时间5~7d
浇筑仓面及保温层温度监测
混凝土施工过程中，应测量仓内中心点附近距混凝土表面高度1.5m处的气温，并同时测量仓外气温。
宜采用自动测温仪器，人工测温时，每天不少于4次
混凝土表面保温期间，应选择典型保温部位及保温方法进行保温层下的混凝土表面温度测量，可在混凝土最高温度出现前8h/次，最高温度出现至28d每24h/次，28d至保温材料拆除前每周观测一次
4.2模板与钢筋9
模板的分类与模板的施工
分类
制作材料
木模板、钢模板、胶合板、塑料板、混凝土和钢筋混凝土预制模板
根据架立和工作特征
固定式
多用于起伏的基础部位或特殊的异形结构。如蜗壳或扭曲面，因大小不等，形状各异，难以重复使用。
拆移式、移动式和滑升式
可重复或连续在形状一致或变化不大的结构上使用，有利于实现标准化和系列化。
拆移式
100cm×（325-525）cm（大型）、（75-100）cm×150cm（小型）。
移动式
作为浇筑混凝土墙和隧洞混凝土衬砌使用。
二衬台车
构成：支撑钢架、钢模板、花篮螺杆、行驶轮、轨道
自升式
其突出优点是自重轻，自升电动装置具有力矩限制与行程控制功能，运行安全可靠，升程准确。
构成：面板、围檩、支撑桁（heng）架、爬杆、7工作平台、6连接杆、4锚杆
滑升式
适应混凝土连续浇筑的要求；增强建筑物的整体性；为使模板上滑时新浇混凝土不致坍塌，要求新浇混凝土达到初凝，并具有 1.5×10⁵Pa 的强度。（0.15Mpa）
混凝土及钢筋混凝土预制模板
1.它们既是模板，也是建筑物的护面结构 ，浇筑后作为建筑物的外壳， 不予拆除
2.混凝土模板靠自重稳定，可作直壁模板，也可作倒悬模板。
3.预制混凝土和钢筋混凝土模板重量均较大，常需起重设备起吊。对于不拆除的预制模板，对模板与新浇混凝土的接合面需进行凿毛处理。
构成：面板、肋墙、连接预埋环、预埋吊环
施工
安装
1.模板安装必须按设计图 纸测量放样；
2.支架的立柱必须在两个互相垂直的 方向上，用撑拉杆固定，以确保稳定。
3.对于大体积混凝土浇筑块，成型后的偏差，不应超过模板安装允许偏差的 50%～100% ，取值大小视结构物的重要性而定。
拆除要点
不承重模板：边角不受损伤，2.5Mpa
承重模板（同条件养护试块）
其他板、梁、拱2~8m，50、75、100%强度；
悬臂板、梁2m，75、100强度；
支护安全
除悬臂模板外，竖向模板与内倾模板都必须设置内部撑杆或外部拉杆，以保证模板的稳定性。
钢筋的加工安装技术要求
钢筋表示方法及钢筋图
丝扣端部
钢筋图
（1）钢筋图中钢筋用粗实线表示，钢筋的截面用小黑圆点表示，钢筋采用编号进行分类；结构轮廓应用细实线表示。
（3）钢筋的标注尺寸
1）箍筋尺寸为内皮尺寸 2）弯起钢筋的弯起高度为外皮尺寸(h) 3）单根钢筋的长度应为钢筋中心线的长度
（4）钢筋图双层钢筋弯钩方向
1）平面图中配置双层钢筋的底层钢筋向上或向左弯折，顶层钢筋向下或向右弯折。 2）配有双层钢筋的墙体钢筋立面图中，远面钢筋的弯折向上或向左，近面钢筋的弯向下或向右。 标注远面的代号为“YM”,近面的代号为“JM”。
钢筋加工
下料长度
下料长度计算是配料计算中的关键。
外包尺寸大于中心线长度，它们之间存在一个差值，称为“量度差值”。
弯起钢筋=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度
梁弯起筋按45度弯算
直钢筋=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度
箍筋=箍筋周长+箍筋调整值
搭接长度有要求单独增加
钢筋代换
在施工中应加强钢筋材料供应的计划性和实时性，尽量避免施工过程中的钢筋代换。
（1）以另一种钢号或直径的钢筋代替设计文件中规定的钢筋时（等强度代换），应遵守以下规定：
①应按钢筋承载力设计值相等的原则进行，钢筋代换后应满足规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径等构造要求。
②以高一级钢筋代换低一级钢筋时，宜采用改变钢筋直径的方法而不宜采用改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面积。
（2）用同钢号 某直径钢筋代替另一种直径的钢筋时，其直径变化范围 不宜超过 4mm ，变更后钢筋总截面面积与设计文件规定的截面面积之比不得小于 98%或大于 103 %。
（3）设计主筋采取同钢号的钢筋代换时，应保持间距不变 ，可以用直径比设计钢筋直径大一级和小一级的两种型号钢筋间隔配置代换
等面积代换
钢筋加工
工序：清污除锈、调直、下料剪切、接头加工及弯折。
调直
钢筋应该在调直机上调直，如用冷拉办法调直钢筋，则其调直冷拉率不得大于 1%。
弯折
如设计未作规定时，所有的受拉光面圆钢筋的末端应作 180°的半圆弯钩，弯钩的内径不得小于2.5d。当手工弯钩时，可带有适当的平直部分。
当 500MPa 级钢筋按设计要求弯转 90°时，其最小弯转直径应符合下列要求：
（1）钢筋直径小于 16mm 时，最小弯转直径为 5 倍钢筋直径。
（2）钢筋直径大于等于 16mm 时，最小弯转直径为 7 倍钢筋直径
弯起钢筋弯折处的圆弧内半径应大于12.5倍钢筋直径
钢筋连接
接头方式
现场施工宜采用绑扎搭接、手工电弧焊、气压焊 、竖向钢筋接触电渣焊和机械连接等。
钢筋机械连接接头类型:套筒挤压连接、 锥螺纹连接和直螺纹连接（镦粗直螺纹连接和滚压直螺纹连接）。
绑扎搭接要求
(1)受拉钢筋≤22m m,受压钢筋直径≤32mm,其他钢筋直径≤ 25mm , 可采用绑扎连接。
(2)受拉区域内的光圆钢筋绑扎接头的末端应做弯钩 ，螺纹钢筋的绑扎接头末端不做弯钩。
(3)轴心受拉、小偏心受拉及直接承受动力荷载的构件纵向受力钢筋不得采用绑扎连接
(4)钢筋搭接处，应在中心和两端用绑丝扎牢，绑扎不少于 3 道
(5)绑扎搭接接头时，纵向受拉钢筋的接头搭接长度按受拉钢筋最小锚固长度值控制。
钢筋接头应分散布置 ，宜设置在 受力较小处 ，同一构件中的纵向受力钢筋接头宜相互错开 ，结构构件中纵向受力钢筋的接头应相互错开 35d (d 为纵向受力钢筋的较大直径）， 且 不小于 500mm
接头一般要求
（1）配置在同一截面内的下述受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应满足下列
①焊接接头在受弯构件的受拉区 ，不超过 50% ，受压区不受限制。
②绑扎接头，在构件的受拉区不超过 25 %，在受压区不超过 50%
③机械连接接头，其接头分布应按设计文件规定执行，没有要求时，在受拉区不宜超过50%
（2）若两根相邻的钢筋接头中距小于 500mm ，或两绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内，均作为同一截面处理。
（3）施工中分辨不清受拉区或受压区时，其接头的分布按受拉区处理。
（4）焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于 10d ，也不应位于最大弯矩处。
4.3混凝土坝的施工技术3
混凝土坝的施工分缝分块
分缝分块的缘由
横缝
沿坝轴线方向,将坝的全长划分为 15~24m 的若干坝段。横缝的作用：减小温度应力,适应地基不均匀沉降,满足混凝土浇筑能力和温度控制等施工要求
横缝有永久性(不需要进行接缝灌浆)和临时性两种。
纵缝是为了适应混凝土浇筑能力、减小施工期温度应力,在平行于坝轴线方向设置的临时缝。
概要
拱坝为了温控及防止收缩裂缝和满足混凝土浇筑能力的要求,需分层分块浇筑,各块之间设置收缩缝,待坝体混凝土冷却到稳定温度(一般为年平均温度或低于 2~3℃)时,再进行接缝灌浆,使拱坝形成整体。
横缝
内设置铅直方向的梯形键槽
纵缝
纵缝内设置水平向三角形键槽。
灌浆方式
宽缝
宽缝是指坝块间留有的缝宽达 0.7-1.2m,施工时混凝土散热效果较好,封拱时直接用混凝土填塞,但填塞的混凝土仍可能产生新的收缩缝,需要再次灌浆。
窄缝
窄缝施工时不留,是由混凝土自然收缩形成的缝,封拱时采用施工时缝内预埋的灌浆系统进行接缝灌浆。
分缝的形式
横缝的形式
缝面不设键槽、不灌浆
缝面设竖向键槽和灌浆系统
缝面设键槽，但不进行灌浆。
纵缝的形式
竖缝
斜缝
错缝
分缝的特点
横缝分段
①横缝一般是自地基垂直贯穿至坝顶 ，在上、下游坝面附近设置止水系统。
②有灌浆要求的横缝，缝面一般设置竖向梯形键槽。
③不灌浆的横缝，接缝之间通常采用沥青杉木板、泡沫塑料板或沥青填充。
纵缝分块
竖缝分块
①竖缝分块，是用平行于坝轴线 的铅直纵缝，把坝段分成若干柱状体进行浇筑，我国使用最广泛。
②为了恢复因纵缝而破坏的坝体整体性，纵缝须要设置键槽，并进行接缝灌浆处理。或设置宽缝进行回填膨胀混凝土
③采用竖缝分块时，纵缝间距越大，块体水平断面越大，则纵缝数目和缝的总面积越小，接缝灌浆及模板作业的工作量也越少，但温控要求越严格。混凝坝施工发展趋势来看，朝着尽量加大纵缝间距、减少纵缝数目，直至取消纵缝进行通仓浇筑的方向发展
④浇块高度一般在3m 以内。
斜缝分块
①斜缝分块的缝面上出现的剪应力很小 ，使坝体能保持较好的整体性，因此， 斜缝可以不进行接缝灌浆。
②斜缝分块，坝块浇筑的先后程序，有一定的限制 ，必须是 上游块先浇，下游块后浇 ，不如纵缝分块在浇筑先后程序上的机动灵活。
错缝分块
坝体尺寸较小，一般长8~14m，分层厚度1~4m
①缝面一般不灌浆 ，但在重要部位如水轮机蜗壳等需要骑缝钢筋，垂直缝和水平施工缝上必要时需设置键槽。
②水平缝的搭接部分一般为层厚的 1/3～1/2。
通仓浇筑
①坝体整体性好， 有利于改善坝踵应力状态。
②免除了接缝灌浆、减少了模板工程量，节省工程费用，有利于加快施工进度。
③仓面面积增大，有利于提高机械化水平，充分发挥大型、先进机械设备的效率。
④浇块尺寸大，温控要求高。
混凝土坝的施工质量控制
施工质量控制内容
混凝土坝的施工质量控制应从原材料控制入手，直至混凝土的拌合、运输、入仓、平仓、振捣、养护等各个环节，混凝土大坝作为大体积混凝土工程尚有温度控制和分期冷却等问题。
施工质量检测方法
（1）标准：现场混凝土质量检验应以抗压强度为主，并以 150mm 立方体试件、标准养护条件下的抗压强度为标准。
（2）取样：混凝土试件以机口随机取样为主， 浇筑地点（仓内）取一定数量的试件进行比较。
（3）检查：混凝土拆模后，应检查其外观质量 。有混凝土裂缝、蜂窝、麻面、错台和模板走样等质量问题或缺陷时应及时检查和处理。
（4）混凝土抗压强度试件的检测结果未满足规范合格标准要求或对混凝土试件强度的代表性有怀疑时，可从结构物中钻取混凝土芯样试件或采用无损检验方法 ，按有关标准规定对结构物的强度进行检测；
（5）已建成的结构物，应进行钻孔取芯和压水试验 。钢筋混凝士结构物应 以无损检测为主 ，必要时采取钻孔法检测混凝土。
4.4碾压混凝土的施工技术3
碾压混凝土坝的施工工艺及特点
碾压混凝土坝的施工工艺
碾压混凝土坝是采用碾压土石坝的施工方法，使用干贫混凝土修建的混凝土坝，是混凝土坝施工的一种新技术。
结构形式
通常在上游面设置常态混凝土防渗层以防止内部碾压混凝土的层间渗透；有防冻要求的坝，下游面亦用常态混凝土；为提高溢流面的抗冲耐磨性能，一般也采用强度等级较高的抗冲耐磨常态混凝土，这样就使断面形成所谓“金包银”的结构形式。
施工工艺
碾压混凝土坝的施工工艺程序是先在初浇层铺砂浆，汽车运输入仓，平仓机平仓，振动压实机压实，振动切缝机切缝，切完缝再沿缝无振碾压两遍。
碾压混凝土坝的施工特点
采用干贫混凝土
碾压混凝土拌合物的 VC 值(越大表示拌合料越干)，现场宜选用 2~12s。机口 VC 值应根据施工现场的气候条件变化动态选用和控制，宜为 2~8s。
大量掺加粉煤灰，减少水泥用量
这样不仅可以减少混凝土的初期发热量，增加混凝土的后期强度，简化混凝土的温控措施，而且有利于降低工程成本。
采用通仓薄层浇筑
不采用柱状法，采用通仓薄层（RCD工法50、75、100cm，RCC工法30cm），增加散热效果，取消冷却水管，减少模板工程量，简化仓面作业，有利于加快施工进度。
在摊铺碾压混凝土前，通常先在建基面铺一层常态混凝土垫层进行找平，厚度一般 1.0-2.0m。由于垫层混凝土受岩基约束力影响，极易开裂，故尽可能减薄。
大坝横缝采用切缝法等成缝形式
碾压混凝土坝是若干个坝段一起浇筑混凝土，所以横缝采用振动切缝机切缝，设置诱导孔或设置填缝材料等方法形成横缝。填缝材料为PVC、镀锌铁片，诱导孔成孔后孔内应填塞干砂。
碾压或振捣达到混凝土密实
碾压混凝土依靠振动碾碾压达到混凝土密实。
碾压前，通过碾压试验确定碾压遍数及振动碾行走速度。
常态混凝土依靠振捣器达到混凝土密实;变态混凝土振捣宜使用强力振捣器。
碾压混凝土的施工质量控制
质量控制要点
配合比设计参数
(1)水胶比 ，应根据设计提出的混凝土强度、抗渗性、抗冻性、拉伸变形等要求确定，其值 宜不大于 0.65
(2)砂率（砂/集料），应通过试验选取最佳砂率值
使用天然粗骨料时，三级配碾压混凝土的砂率为 28~32%,二级配为 32%~37%
使用人工粗骨料时.砂率应增加 3%~6%。
(4)掺合料 ，掺合料种类、掺量应通过试验确定， 掺量超过 65%时 ，应作专门的试验论证。
(5)外加剂 ，外加剂品种和掺量应通过试验确定。
(3)单位用水量 ，可根据碾压混凝土 vc 值、骨料种类、最大粒径、砂率、石粉含量、掺合料和外加剂等选定。
碾压时拌合料干湿度的控制
①VC 值太小表示拌合太湿，振动碾易沉陷，难以正常工作。
②VC 值太大表示拌合料太干，灰浆太少，骨料架空，不易压实。
小湿大干
现场Vc仪器或手工
③在振动碾压 3～4 遍后，混凝土表面有明显灰浆泌出，表面平整、润湿、光滑，碾滚前后有弹性起伏现象，则表明混凝土料干湿适度。
碾压1~2遍，灰浆泌出，低速车辆沉陷，太湿
碾压3~4遍，无灰浆泌出，表面裂纹，粗集料被压缩，太干
卸料、平仓、碾压中的质量控制
1.要避免层间间歇时间太长，防止冷缝发生
2.防止骨料分离和拌合料过干。
3.为了减少混凝土分离，卸料落差不应大于 2m，堆料高不大于 1.5m
4.入仓混凝土及时摊铺和碾压。相对压实度是评价碾压混凝土压实质量的指标，对于建筑物的外部混凝土相对压实度不得小于 98% ，对于内部混凝土相对压实度不得小于 97%。
5.常态混凝土和碾压混凝土结合部的压实控制，无论采用何种混凝土先入仓或同步入仓，都应对两种混凝土结合面全部重新碾压
两种料的初凝时间相差可达 4h，除应注意接缝面外，还应防止常态混凝土水平层面出现冷缝。
应对常态混凝土掺高效缓凝剂 ，使两种材料初凝时间接近，同处于塑性状态，保持层面同步上升，保证结合部的质量。
6.每一碾压层至少在 6 个不同地点，每 2 小时至少检测一次。压实密度（湿密度）可采用核子水分密度仪、谐波密实度计和加速度计等方法检测，目前较多采用 挖坑填砂法和核子水分密度仪法进行检测。
碾压混凝土的养护和防护
1.施工过程中,碾压混凝土仓面应保持湿润，大风、干燥、高温气候下施工时，可采取仓面喷雾（温控措施）措施，防止混凝土表面水分散失。
2.正在施工和刚碾压完毕的仓面,应防止外来水流入。
3.混凝土终凝后应立即进行保湿养护。（表面膜利于防水）
水平施工缝，养护持续至上一层碾压混凝土开始铺筑
永久外露面，宜养护 28d 以上 。台阶棱角应加强养护。
质量控制手段
1.在碾压混凝土生产过程中，常用VeBe 仪 测定碾压混凝土的稠度，以控制配合比
2.在碾压过程中，可使用核子密度仪测定碾压混凝土的 湿密度和压实度 ，对碾压混凝土层的均匀性进行控制。
每铺筑碾压混凝土 100～200㎡ 至少应有一个检测点，每层应有 3 个以上检测点 ，测试宜在 压实后 1h 内 进行。
表面型核子水分密度仪应在现场用挖坑填砂法或标样法率定。
3.碾压混凝土的强度在施工过程中是以监测密度 进行控制的
钻孔取芯 评定碾压混凝土质量的综合方法，钻孔取样可在碾压混凝土达到设计龄期（水工纤维混凝土）后进行，钻孔数量和部位根据需要确
（1）芯样获得率 ：评价碾压混凝土的均质性；
（2）压水试验： 评定碾压混凝土抗渗性；
（3）芯样的物理力学性能试验：评定碾压混凝土的均质性和力学性能。
(4)芯样断口位置及形态描述：描述断口形态，分别统计芯样断口在不同类型碾压层层间结合处的数量，并计算占总断口数的比例，评定层间结合是否符合设计要求。
(5)芯样外观描述： 评定碾压混凝土的均质性和密实性
钻孔取芯评定内容
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重力坝岩基基础面处理
检查内容
常态混凝土养护
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图
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