供应链八大模式拆解

供应链八大模式： 供应链模式1：预测驱动型（推式供应链） 供应链模式2：订单驱动型（拉式供应链） 供应链模式3：按库存生产（MTS） 供应链模式4：按订单生产（MTO） 供应链模式5：按订单组装（ATO） 供应链模式6：持续补货模式（CRP）/供应商管理库存（VMI） 供应链模式7：协同规划、预测与补货（CPFR） 供应链模式8：全渠道融合供应链。

供应链八大模式

• 供应链模式8：全渠道融合供应链
• 核心逻辑：为支持消费者在线上下单、线下提货/退货（BOPIS），或线上订单从门店发货（Ship-from-Store）等场景，而构建的库存、订单与履单一体化网络。 适用场景：所有面向终端消费者（B2C）的零售品牌。 关键运营指标：订单路由准确率、全渠道库存准确率、门店履约效率、跨渠道退货处理成本。 落地痛点：1. 库存可视化与可卖性：核心是建立一个能实时、准确反映所有仓库、门店、在途库存的“单一库存视图”，并能根据业务规则（如为电商预留库存、门店间调拨）动态分配库存。 2. 门店仓储化运营挑战：门店设计初衷是陈列和销售，而非高效分拣和打包。需要改造拣货流程、包装区域，并设计针对店员的激励方案。 3. 系统与流程复杂性：需要强大的订单管理系统（OMS）作为“中央大脑”，与仓储管理系统（WMS）、门店POS系统、运输管理系统（TMS）无缝集成。
• 供应链模式7：协同规划、预测与补货（CPFR）
• 核心逻辑：VMI的升级版，强调从零售终端到品牌商乃至品牌商的供应商之间的多层级、多角色协同。共同制定销售预测、促销计划，并同步执行补货。 适用场景：渠道结构复杂、促销活动频繁、新品上市多的行业，如大型连锁商超与头部快消品牌商之间的合作。 关键运营指标：联合预测准确率、促销计划匹配度、新品首单满足率。 落地痛点： 实施门槛极高，要求合作双方有高度的战略互信、组织对齐和IT系统深度耦合。流程变革的阻力往往大于技术障碍。 目前仅在少数供应链成熟的企业联盟间运行成熟。
• 供应链模式6：持续补货模式（CRP）/供应商管理库存（VMI）
• 核心逻辑：供应链上下游通过信息共享，由供应方（品牌商或供应商）基于约定的库存水平（如最小-最大库存）自主决定向客户（零售商或制造商）的补货时机与数量。 适用场景：零售商与品牌商之间（如超市与食品饮料供应商），或制造企业与核心零部件供应商之间。 关键运营指标：客户库存可见性、库存周转目标达成率、缺货率、订单满足率。 落地痛点： 1、信任与利益分配：VMI本质是库存所有权与管理权的分离。库存成本由谁承担？滞销风险如何分摊？必须有清晰的商业合同约定。 2、数据质量与系统集成：依赖高度准确、实时的库存消耗数据（通常是每日或实时传输）。系统对接不畅通是主要失败原因。 3、需求扭曲：如果供应商基于扭曲的零售数据做预测，仍会放大牛鞭效应。 成功关键：建立基于服务水平协议（SLA） 的绩效考核体系，将双方目标从传统的“价格博弈”转向“共同服务终端市场、提升整体供应链效率”。
• 供应链模式5：按订单组装（ATO）
• 核心逻辑：推拉结合点（解耦点）的经典应用。通用零部件、模块按预测生产并库存（推式），接到客户订单后，根据具体配置要求进行快速组装、测试、发货（拉式）。 适用场景：产品具有多种配置组合，但核心模块通用性强。典型如：个人电脑、汽车、工业交换机。 关键运营指标：模块通用化率、组装线产能弹性、订单配置到交付的时间。 核心价值：在提供一定定制化的同时，大幅缩短交付周期，并控制成品库存风险。 落地痛点：解耦点的位置是战略决策。越靠近客户端（如最终组装），定制化能力越强，但交付周期相对较长；越靠近供应端（如模块化部件），交付越快，但定制化选项减少。
• 供应链模式4：按订单生产（MTO）
• 核心逻辑：订单驱动模式的具体化表现。从原材料采购到生产，全部在订单确认后启动。 适用场景：与订单驱动型高度重叠，适用于完全定制化、非标产品。 关键运营指标：制造周期时间、原材料采购提前期、订单承诺可兑现率（ATP）。 落地痛点：1、产能与物料的双重瓶颈。 2、生产计划排程异常复杂，需要强大的高级计划与排程（APS）系统支持。 3、任何原材料缺料或产能瓶颈都会导致整个订单延迟。 当前现状：向 “按订单配置（CTO）”和“按订单设计（ETO）” 谱系延伸。 CTO通过预先生产半成品/通用模块来缩短交付期；ETO则涉及工程设计，周期最长。
• 供应链模式3：按库存生产（MTS）
• 核心逻辑：预测驱动模式的具体化表现。产品在客户下单前已完成生产并存入成品仓库。 适用场景：与预测驱动型高度重叠，强调对标准化产品的现货供应能力。 关键运营指标：库存天数（DIO）、现货率（SLA）、滞销库存比率。 落地痛点： 1. 库存结构失衡。常见情况是：A类畅销品永远缺货，C类滞销品堆积如山。根源在于粗糙的SKU层级管理和“一刀切”的库存策略。 2. 供应链能力刚性考验：要求供应商必须具备极快的原材料/零部件响应速度，否则“拉式”只是将库存压力转移给供应商，并未消除整体 供应链风险。 3. 成本不占优：难以通过规模生产摊薄成本，单位生产成本通常高于推式。 专业工具应用：必须采用ABC-XYZ分类法进行精细化库存管理。 A类高价值快流动物资重点监控、高频补货； C类低价值慢流动物资可采用定期补货或甚至“零库存”寄售模式。 XYZ是对需求波动性的分类，结合后形成九宫格，对不同格子采用不同补货策略。
• 供应链模式2：订单驱动型（拉式供应链）
• 核心逻辑：以实际客户订单为唯一触发点，启动生产、组装或发货流程。追求理论上“零库存”。 适用场景：需求高度不确定、产品高度定制化、单位价值高、或交付周期容忍度相对较长的业务。典型如：大型工业装备、B2B定制软件硬件集成、高端定制家具、按订单配置（CTO）的计算机服务器。 关键运营指标：订单交付周期（OTD）、准时交付率（OTIF）、供应链可视化程度。 落地痛点： 1. 交付周期瓶颈：客户能否接受从下订单到收货的漫长等待？这直接限制了市场范围。 2. 供应链能力刚性考验：要求供应商必须具备极快的原材料/零部件响应速度，否则“拉式”只是将库存压力转移给供应商，并未消除整体 供应链风险。 3. 成本不占优：难以通过规模生产摊薄成本，单位生产成本通常高于推式。 当前现状：模块化与延迟策略：将产品设计为通用模块+客户定制模块。通用模块按预测生产（推），接到订单后再进行最终组装或定制（拉）。当前高端制造业的主流实践。 供应商协同深度整合：通过VMI（供应商管理库存）、JIT（准时制）送货等方式，将关键供应商深度嵌入生产节拍，压缩原材料准备时间。
• 核心逻辑：基于历史数据与市场预测进行计划性生产与库存部署，供应链活动以计划为中心向前（客户端）推动。 适用场景：需求稳定、可预测性强、产品生命周期长、规模化生产优势明显的行业。例如：基础原材料（钢材、大宗化学品）、标准快消品（如某品牌经典款牙膏、瓶装水）、通用工业件。 关键运营指标：预测准确率（通常按SKU+地点考核）、库存周转率、产能利用率、订单满足率。 落地痛点： 1. “牛鞭效应”：需求信号在向上游传递时被逐级放大，导致供应链末端库存畸高。常见于多层分销体系。 2. 预测与销售的对立：销售部门为达成目标倾向于虚高预测，而供应链部门为控制库存倾向于保守预测，形成内部博弈。 当前现状：数据颗粒度细化：从依赖公司级历史销售数据，转向整合渠道终端POS数据、电商平台实时销售数据，甚至引入外部数据（如天气指数、区域经济指标）进行机器学习预测。 节奏加快：计划周期从“月度冻结、季度滚动”向“周度甚至日度滚动”演进，提升响应灵活性。 推拉结合：在总仓或区域配送中心层级采用推式备货，在面向终端的前置仓或门店层级采用拉式补货，形成混合模式。
• 供应链模式1：预测驱动型（推式供应链）