导图社区 供应链管理高成本、高库存、重资产的解决方案——刘宝红著
这是一篇关于供应链管理高成本、高库存、重资产的解决方案——刘宝红著的思维导图,刘宝红在《供应链管理:高成本、高库存、重资产的解决方案》中,针对企业陷入“增长陷阱”(生意越多利润越薄,资金沉淀于库存与产能)的困境,从实践者视角提出了“三管齐下”的系统性解决方案。其核心框架为“前端防杂、中间治乱、后端减重”。第一是前端防杂,即从产品源头控制复杂度,通过强化产品管理与标准化设计,精简SKU与独特设计,以此提升供应链的规模效益,从而降低由复杂度驱动的成本,这需要供应链职能早期介入研发与产品管理。第二是后端减重,即摒弃重资产的垂直整合模式,通过提高选择与管理供应商的能力,借助专业供应商资源来获取产能,走专业化经营的轻资产之路,这要求企业将供应商管理提升至战略核心职能。第三是中间治乱,即改善供应链计划(特别是需求计划)来有效匹配需求与供应,通过缩短周转周期、控制不确定性来降低库存,并强调计划必须“从数据出发,由判断结束”,且需要专门的指标体系来配套。最终,这套方法论旨在通过跨职能协作,帮助企业从根本上解决成本、库存与资产结构问题,实现从粗放增长到精益经营的转型
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这是一篇关于第一性原理 (李善友)的思维导图,李善友在《第一性原理》中,将亚里士多德提出的这一哲学概念创新性地引入商业与创新领域,将其定义为“任何一个理性系统中最根基的基石假设或命题,它不能被缺省,也不能被违反”,如同树木的根基决定了树的一切。全书的核心在于倡导一场思维模式的根本变革,即从依赖经验总结的归纳法,转向基于逻辑推演的演绎法。归纳法依赖于“连续性假设”,只能证伪而无法证明真理,其本质是“求存不求真”;而演绎法则需要一个作为元起点的第一性原理,只要前提正确,便能推导出可靠的结论,逻辑在此比事实更真实。书中强调,公理化思维(以欧几里得几何学为典范)是人类理性的顶级智慧,它让我们能超越感官禁闭,从已知推出未知。基于此,李善友提出了“破界创新”的方法论,其关键难点与精髓在于识别并打破系统内约定俗成的“隐含假设”与群体信念,通过重构新的基石假设,让原有的系统性问题变得无关紧要,从而实现颠覆式创新,而非在原有边界内修修补补。最终,这一思维模型鼓励个人与企业回归本质,建立多元思维模型,并运用批判性思维不断审视和刷新自身的认知体系。
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这是一篇关于第一性原理 (李善友)的思维导图,李善友在《第一性原理》中,将亚里士多德提出的这一哲学概念创新性地引入商业与创新领域,将其定义为“任何一个理性系统中最根基的基石假设或命题,它不能被缺省,也不能被违反”,如同树木的根基决定了树的一切。全书的核心在于倡导一场思维模式的根本变革,即从依赖经验总结的归纳法,转向基于逻辑推演的演绎法。归纳法依赖于“连续性假设”,只能证伪而无法证明真理,其本质是“求存不求真”;而演绎法则需要一个作为元起点的第一性原理,只要前提正确,便能推导出可靠的结论,逻辑在此比事实更真实。书中强调,公理化思维(以欧几里得几何学为典范)是人类理性的顶级智慧,它让我们能超越感官禁闭,从已知推出未知。基于此,李善友提出了“破界创新”的方法论,其关键难点与精髓在于识别并打破系统内约定俗成的“隐含假设”与群体信念,通过重构新的基石假设,让原有的系统性问题变得无关紧要,从而实现颠覆式创新,而非在原有边界内修修补补。最终,这一思维模型鼓励个人与企业回归本质,建立多元思维模型,并运用批判性思维不断审视和刷新自身的认知体系。
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供应链管理 高成本、高库存、重资产的解决方案 ——刘宝红 著
推荐序(程晓华):前后驱动,中间控制
读完全书的感受:共鸣!过瘾!
本书三部分的总结:前后驱动,中间控制
前端防杂:从研发设计开始,减少产品和管理的复杂度
后端减重:没有供应商管理能力,就不得不重资产运营
中间治乱:计划是供应链管理的核心
两个提醒:①不能寄希望于预测准确度 ②不能为KPI而KPI
前言:拐点来临时,企业拿什么守成
从创业到守成的拐点:可以骑马打天下,但不能骑马治天下
很多企业把创业的方法用在了守成上
前端杂:产品线泛滥、型号众多 → 规模效益丧失
后端重:重资产运作 → 响应慢、投资回报率低
中间乱:计划薄弱 → 库存积压、产能利用率低
三句话方案:前端防杂、后端减重、中间治乱
引言:高速增长的盛宴渐趋结束,面临"增长陷阱"怎么办
本土企业从'不够大不够强'到规模不再是问题
中国500强106家(2015年),GDP超越日本
但投资回报率连续4年走低,利润率仅美国一半
企业长成了'小胖子':规模效益递减
全面扩张、产品线过长、型号泛滥
大规模库存积压、产能过剩、成本高昂
我们变成了我们曾经的竞争对手
普遍的销售导向 → '响应陷阱'
销售强势:能拿下单子就应当能做出来
供应链在'一切向客户看齐'口号下没有发言权
响应速度快,但响应成本高 → 牺牲利润
高成本下的低增长:'增长陷阱'
营收边际增长效益递减
成本增长超过营收增长,利润率持续下降
如处理不当,将面临日本'失去的20年'
案例:振华重工 — 成本增速高过营收
案例:摩托罗拉 — 产品复杂度大增彻底陷入困境
供应链包括计划和三大执行职能(采购、制造、物流)
第一篇:前端防杂 — 强化产品管理和标准化设计,降低复杂度驱动的成本
一、复杂度是好是坏?
复杂度为善意目标而产生,是由专家创造的
每个新增零件都有看似正当的理由
复杂度的增加是渐进、不被察觉的
从汉王和苹果说产品的复杂度
汉王:产品型号多,功能堆砌
苹果:产品线极简,每款都是精品
产品复杂度的三个层次
产品线复杂度:多少条产品线
产品复杂度:每个产品有多少型号/配置
零件复杂度:BOM中有多少零件/料号
产品开发不能指望'多子多福'
边际效益递减
多一个产品就多一整套供应链负担
复杂度有好坏之分,主要是管理问题
好的复杂度:为客户创造差异化价值
坏的复杂度:内部管理不善造成,无客户价值
为什么没有'山寨飞机'——复杂度作为竞争优势
波音/空客的复杂度是壁垒
管理好复杂度,就能形成竞争壁垒
二、价格由市场决定,成本由复杂度决定
市场决定售价,内部复杂度决定成本底线
为什么硅谷的中餐馆大都难长久
菜单太长 → 复杂度太高 → 成本下不来
高峰期每种菜都得备料 → 浪费
三、产品的复杂度控制
你不能只怪客户
销售会说'客户要的',但需求是可以管理的
很多企业有销售但没有客户管理
戴尔是如何控制产品复杂度的
按订单配置,但不是无限配置
锁定核心配置组合,控制可选件范围
标准化组件,减少零件种类
不是所有的格子都得填
产品配置表中不是每个组合都要做
做加法容易,做减法需要智慧和勇气
供应链职能扮演核心角色
供应链是复杂度成本的直接承受者
能为产品复杂度决策提供成本数据支撑
四、案例:产品线精简
分得清的就留下——乐柏美精简产品线
大刀阔斧砍掉不赚钱的产品
聚焦核心品类,规模效应回归
好库存、坏库存——高乐氏优化SKU
区分赚钱SKU和拖后腿SKU
精简带来的不仅是成本降低,还有管理简化
五、流程的复杂度控制
必须以客户为导向
流程的最终目的是服务客户
不是越复杂越好,不是越多控制越好
案例:首都机场T2航站楼的安检长龙
流程设计不合理 → 瓶颈
案例:银行的U盾
安全控制过度 → 牺牲客户体验
案例:智联招聘的字数限制
内部方便却牺牲了用户价值
流程不能当饭吃
流程本身不创造价值,只是手段
过度流程化会扼杀效率和创新
六、组织复杂度
组织手段不能成为流程和系统问题的'邦迪'
流程有问题加流程,系统有问题加人手 → 恶性循环
名义上是小组,其实是委员会
委员会文化:人人有责=人人无责
组织的服务功能和监督功能
服务支持业务的 vs 监督控制业务的
两种功能混同 → 效率低下
组织复杂度:绩效考核的解决方案
清晰的KPI让组织复杂度的边际清晰化
责任到人,而非人人有责
七、三管齐下降低复杂度
产品、组织和流程三管齐下,降低复杂度,降低成本
案例:联合技术降低复杂度来降低成本
系统性工程,不是单点优化
公司大了,唯闲人难养
闲人不是因为没事做,而是做了太多没价值的事
为什么精兵容易简政难
减人可以靠HR,减流程需要跨部门协调
供应链降本的三个台阶也是降低复杂度
谈判降价 → 流程优化降价 → 设计优化降价
越往上,降本空间越大,难度也越大
八、从0到1与从1到N
从0到1:开发新产品,复杂度焦点在产品定义
从1到N:批量复制,复杂度焦点在流程和标准
复杂度控制离不开跨职能协作
结语:复杂度控制得'全民皆兵'
第二篇:后端减重 — 提高供应商管理能力,走轻资产运作之路
一、重资产运作到了穷途末路
重资产就如头顶磨盘
固定成本高、资产利用率低
市场下行时折旧压得喘不过气
重资产往往跟现金短缺结伴而行
钱都压在了设备和厂房上
流动资产被挤压
获取资源的两种方式
借助市场(供应商做)→ 轻资产
竖向集成(自己做)→ 重资产
没有供应商管理能力就不得不自己做
二、轻资产,专业化经营,换种活法
案例:烦透了雇人、裁人和开厂、关厂的游戏
市场波动时,重资产企业反复折腾
轻资产更灵活,专注于核心竞争力
三、供应商管理能力是轻资产的必要条件
管理权限划分不当,供应商成为'公共草地'
各部门各自为政管理供应商 → 公地悲剧
需要有统一的供应商管理职能部门
有章可循的供应商管理
供应商分类 → 评估 → 选择 → 绩效管理 → 集成
很多企业有采购,但没有供应商管理
四、供应商管理误区一:追求小优化,牺牲大优化
追求料号、项目层次的小优化,牺牲供应商层面的大优化
每个料号都要最低价 → 供应商数量膨胀
一个供应商处买的量太少 → 供应商不重视你
最低价中标是采购能力不足的表现
没法评估综合价值,只能比价格
真正能管理供应商的,看的是TCO(总拥有成本)
五、供应商管理误区二:轻选择、重淘汰
频繁试错:大公司得有所作为
匆匆选一个供应商,不合格就换 → 永远在试错
选择时花足够精力,淘汰的概率就小
公司越大,就越经不起折腾
换供应商的切换成本极高
大公司需要稳定的供应商体系
公司大了,滴滴打车就不是解决方案
临时找供应商救急不可持续
需要建立长期的供应商合作关系
轻资产战略转型中的供应商开发
不是简单外包,而是培养能长期合作的供应商
六、供应商管理误区三:过度依赖市场竞争
异常充分的竞争与劣币驱逐良币
只看价格 → 好供应商出局,差的留下
最低价中标 → 质量和服务持续下降
究竟多少个供应商才算充分竞争
供应商不是越多越好
关键是以合理的竞争维持供应商积极性
七、结语:打造一流的供应商管理职能,走轻资产之路
从单纯的采购逐步过渡到供应商管理
不能靠罚款、逼迫、要挟来管理供应商
羊都死了,狼还吃啥?——供应商死了,你也活不好
第三篇:中间治乱 — 改善供应链计划,控制库存,有效平衡需求与供应
一、库存:企业运营的焦点问题
屡战屡败的老总降库存运动
老总发话降库存 → 库存短期下去又反弹
库存是结果,不是原因
深层次理解库存的根源
周转库存:由周转周期决定
安全库存:由不确定性决定
多余库存:由计划不准、执行不力造成
二、三管齐下降低库存
三管齐下缩短周转周期,降低周转库存
缩短制造周期、运输周期、信息处理周期
为什么要审批:内部流程是周转周期的大头
控制不确定因素,降低安全库存
供应不确定性、需求不确定性
信息的不确定性可通过信息化降低
改善计划,降低多余库存
多余库存是'没想到'的结果
计划是库存的源头
三、需求计划方法论
'计划'是个多义词
需求计划 vs 供应计划 vs 生产计划 vs 物料计划
订单驱动并不能取代需求计划
订单是滞后信号,计划是前瞻信号
没有需求计划就没有提前期
需求计划:从数据出发,由判断结束
先看历史数据 → 再用人的判断修正
纯粹的算法预测或纯粹的经验判断都不够
为什么销售不对库存负责
销售KPI是营收,不是库存
供应链应当用数据来让销售意识到库存成本
为什么销售做不好需求预测
销售乐观主义 → 预测偏高 → 库存积压
销售天然是乐观的,供应链需要做修正
为什么采购不得调整需求预测
劳心者不得劳力,劳力者不得劳心
预测和执行的职责必须分离
四、计划体系的建设
绩效貌似是执行的结果,其实是计划出来的
想到了才能做到
计划是精神实现,执行是物理实现
相比北美企业,计划是本土企业的薄弱环节
本土企业重执行轻计划
北美企业计划能力强,执行相对规范
公司大了,供应链计划不能再是兼职工作
兼职者时间被执行挤占 → 计划资源不足
业务复杂度剧增 → 兼职能力不够
计划和执行不分开 → 问题被掩盖
计划不能是新兵训练营和老弱病残休养所
计划需要最强的人来干
计划搞不好,整个供应链都得跟着救火
计划的天职是管理需求,不能堕落为执行
计划员天天在追料 → 说明计划没做好
计划应当指挥执行,而不是加入执行
从供应导向到需求导向
传统:有什么供什么 → 库存高但缺货也高
现代:从需求出发管理供应 → 精准匹配
你不能寄希望于预测的准确度
预测永远是错的,但不排除做出相对正确的判断
提高预测准确度 + 提高执行力来弥补预测不足
五、指标体系与绩效考核
供应链计划需要指标体系来配套
没有指标就没有管理
库存主要是一个计划指标
指标体系是供应链运营的'保护伞'
指标为供应链提供客观的绩效衡量
避免销售和供应链之间无意义的争吵
管理供应链的'效率边界'
服务水平 vs 库存成本:难两全
指标帮你找到平衡点
不能拿运营指标做挡箭牌
'我的KPI达标了,问题不在我'
'手术很成功,病人却死了'的闹剧
指标是责任体系的核心:选择'饿死'还是'撑死'
饿死:缺乏绩效管理和规范化 → 大多数本土企业
撑死:KPI做到极点 → 索尼等大公司
饿死的概率远大于撑死的概率
指标管理要避免'孔雀效应'
KPI驱使人玩数字而不是干活
指标越养越久,反而扭曲了员工行为
为KPI而KPI → 假账、造假
六、计划体系的改进:你不能忽视现状的合理性
企业行为是理性的:基于现有能力的理性选择
不改变能力,只改变做法 → 改变不持久
能力 = 系统 + 流程 + 人员(组织)
系统能力不足 → 靠能人弥补 → 能人依赖症
流程能力不足 → 沟通不充分 → 恶性循环
人员能力不足 → 计划员变成了跟单员
案例:公司A(系统流程驱动)vs 公司B(人治)
A公司:系统完善、流程规范、人员训练有素
B公司:系统原始、流程缺失、计划员在打杂
不能简单把A的做法套到B → 必须提升B的能力
能力提升三方面
系统:构建计划系统,录入需求历史和BOM
流程:加强需求端与供应端的对接机制
人员:全面培训计划团队
结语:供应链管理职能必须上台阶
供应链必须上升到战略地位
在产品生命周期上,向新产品开发延伸
在优化层面上,从订单上升到产品层面
在计划与执行上,不但要会干活,而且要会算账
台阶一:向新产品开发延伸(从0到1)
决定成本的是从0到1(新产品开发过程)
标准化和设计优化做得好 → 复杂度低 → 成本好控制
供应链的重心要向新产品开发倾斜
心态:把设计工程师当作重要内部客户
资源:向新产品开发倾斜投入
能力:设置供应商工程师,对接产品设计与工艺设计
系统和流程需要调整
量产流程追求低成本但牺牲时效
新产品开发需要速度优先 → 专门的快速通道
案例:专设橘黄色包裹快速通道 + 专人送货
台阶二:从订单上升到产品层面优化
订单层面的优化:增进连接
信息系统和流程紧密连接各职能
目标:围绕订单把事做得又快又好又便宜
这是'能不能有效协作'的问题
产品层面的优化:改善关系
理顺供应链与设计、销售的关系
理顺公司与供应商的关系
让供应商更愿意介入新产品开发
这是'愿不愿意有效协作'的问题
供应链优化的三个层次
订单层:客服→计划→采购→生产→物流
产品层:跨职能协作优化设计
战略层:全国/全球支持网络规划
华为案例:从100亿到2500亿,IPD和ISC是基础
后来进一步需要针对不同产品定制供应链
能力建设
技术力量:供应商工程师
领导力:高素质供应链经理
台阶三:加强分析能力(会干活、会计划、会算账)
供应链的传统角色是执行 → 只会低头拉车
供应链的诸多问题貌似没做到,其实是没想到
精神实现(计划)vs 物理实现(执行)
劳心者治人,劳力者治于人
销售和设计主导'精神实现' → 处于强势地位
供应链要加入精神实现,帮设计、营销算好账
会算账的具体表现
帮营销评估:增加一个SKU → 多少库存和成本
帮销售评估:每个渠道铺货 → 多少运营费用
帮老板算账:开新店/新设施 → 供应链全成本
供应链能力的三个发展阶段
阶段1:只有执行能力(采购员、仓管员、操作员)
阶段2:计划与执行分离(生产计划、库存计划专职化)
阶段3:分析能力独立(从数据中发现趋势,指导决策)
苹果案例:表面是产品的成功,实际上也是供应链的成功
乔布斯1985年离开:产品好但供应链差 → 股价低迷
供应商在亚洲,组装在爱尔兰,销往亚洲 → 钱给了航空公司
乔布斯离开的头7年:苹果股价远超大盘
这说明从0到1好产品有,但乔布斯缺从1到N的能力
1997年库克加盟 → 苹果真正的转折点
关掉自营工厂,启用亚洲合同制造商 → 轻资产
建立JIT库存系统
将供应链从订单层面提升到产品层面
苹果供应链的三大核心能力
会干活:魔鬼在细节,供应链团队每月一半时间驻场盯供应商
会计划:饥饿营销是假象,快速响应背后是精密计划
会算账:库克是数据控,供应链说着财务语言确保盈利
苹果连续8年位居Gartner全球供应链25强榜首
创新力最强 + 供应链最优 = 世界最值钱公司
好产品 + 好供应链 = 从优秀到卓越