一建市政管道工程

一建市政管道工程知识总结，包括土建施工的方法和注意事项、给排水管道的工艺流程和管道流程、供热管道的分类和施工等内容。

管道 工程

• 土建 施工
  • 施工方法：明挖法、暗挖法、顶管法、盾构法、定向钻法、夯管法等
  • 注意事项
    • 1.明挖沟槽确保地下水位在基底以下0.5m，机械开挖时预留150mm厚原状土人工清底至设计标高。 2.顶管施工时应测量中心和高程偏差。钢管进入土层5m以内时：测量不少于1次/每顶进0.3m；进入土层5m以后时：测量1次/每顶进1m；纠偏时增加测量次数。 2.地基验槽：由"五方主体：建设、勘察、设计、施工、监理"单位共同验收；不符合设计的由设计或勘察单位提出处理意见，施工单位制定处理方案。
  • 开槽 施工
    • 沟槽开挖
      • 1.沟槽开挖宽度依据：管道外径、工作面宽度（300~800mm）、支撑厚度、模板厚度；B=D+2（b1+b2+b3） 2.沟槽开挖坡度依据：地质条件、地下水位、顶部荷载、沟槽深度； 3.槽底原状地基土不得扰动，机械开挖时槽底预留200~300mm土层，由人工开挖至设计高程，整平； 4.人工开挖沟槽深度超过3m时应分层开挖，每层开挖深度不超过2m； 5.人工开挖多层沟槽的层间留台宽度：放坡时≥0.8m；直槽时≥0.5m；安装井点设备时≥1.5m。 6.撑板支撑应随挖土及时安装。在软土或不稳定土层中采用横排撑板支撑时，开始支撑的开挖深度不超过1.0m；开挖与支撑交替进行，每次交替深度为0.4~0.8m； 7.施工人员应由安全梯上下沟槽，不得攀登支撑； 8.拆除撑板应制定安全措施，配合回填交替进行。
    • 沟槽 地基处理
      • 1.槽底局部超挖或扰动时，超挖深度≤150mm时，可用原土回填夯实，不低于原地基密实度； 2.排水不良造成地基土扰动时，扰动深度≤100mm时，宜填天然级配砂石或砂砾处理；扰动深度在300mm以内且下部坚硬时，宜填卵石或块石，并用砾石填充空隙并找平表面。 3.岩石地基局部超挖时，应清理基底碎渣，回填低强度等级混凝土或回填粒径10~15mm的砂石并夯实； 4.原状地基为岩石或坚硬土层时，管道下方应铺设砂垫层。厚度依管径和种类：100mm~200mm； 5.非冻土地区，管道不得铺设在冻结的地基上；管道安装过程中防止地基冻胀。
    • 质量验收
      • 沟槽主控项目：地基土不得扰动、浸泡和受冻，地基承载力满足设计；一般项目：槽底高程、槽底中线、沟槽边坡
      • 支撑主控项目：支撑方式、支撑材料符合设计，支护结构强度、刚度、稳定性。
    • 回填作业
      • 1.管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接卸在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入； 2.需要拌合的回填材料，应在运入槽内前拌合均匀，不得在槽内拌合； 3.管基有效支撑角度范围内采用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充； 4.管道半径以下回填时应采取防止管道上浮。位移的措施；回填作业每层的压实遍数，按压实度要求、压实工具、虚铺厚度、土的含水量，经现场试验确定； 5.管道回填时间宜在当日气温最低时段，从管道两侧同时回填，同时夯实； 6.沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上500mm范围内，采用人工回填；管顶500mm以上部位，可用机具从管道轴线两侧同时夯实；每层回填高度≤200mm； 7.管道位于车行道下且及时修筑路面，或位于软土地层及低洼、沼泽、地下水位高地段时，宜先用中粗砂将管底腋角部位填充密实，再用中粗砂分层回填到管顶以上500mm； 8.管道两侧应对称进行压实，且不得使管道产生位移或损伤；同一沟槽内多排管道位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道和槽壁之间的回填压实对称进行。
    • 回填质量
      • 1.回填材料符合设计要求，采用观察和检查检测报告方法，材料有变化时应分别取样检测； 2.沟槽不得带水回填，回填应密实；3.回填土压实度符合设计要求； 4.柔性管道的变形率符合设计要求，钢管或球墨铸铁管变形率≤2%，化学建材管变形率≤3%；超过时采取处理措施，管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形； 5.回填应达到设计高程，表面平整；6.回填时管道及附属构筑物无损伤、沉降和位移。
  • 不开槽 施工
    • 顶管
      • 工艺流程
        • 施工准备-->测量定位-->工作井、接收井施工-->设备安装调试-->顶管始发-->接管顶进-->监控量测-->顶管接收-->泥浆置换-->贯通测量
        • 主要设备
          • (后座、导轨、顶管机、液压系统、千斤顶、泥浆系统、测量系统)
      • 工作井施工
        • 1.考虑顶管机的切削能力，保证进出工作井和顶进过程洞圈周围土体的稳定；2.洞口含地下水时可降水或注浆加固堵水，洞口范围可预埋注浆管进行预注浆；3.拆除洞口封门时，顶管机外壁与工作井洞圈之间设止水装置，封门拆除后立即连续顶进，直到洞口及止水装置发生作用。
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      • 顶进施工
        • 1.根据土质条件、环境要求、顶进方法、顶进参数、监控数据、顶管机性能等，确定顶进、开挖、出土的作业顺序和调整顶进参数； 2.开始顶进阶段严格控制顶进速度和方向，软土层中宜将前3~5节管体与顶进机连成一体防止飘移； 3.掘进过程中严格监控量测，实施信息化施工，确保土压平衡和土体稳定，控制顶进速度、挖土和出土量，减少土体扰动和地层变形； 4.管道顶进过程中应遵循“勤量测、勤纠偏、微纠偏”原则，控制顶进机前进方向和姿态； 5.采取敞口式顶管机，稳定土层中，管下部135°范围内不得超挖，管顶以上超挖量≤15mm； 6.钢筋混凝土管接口应保证橡胶圈正确就位；钢管接口焊接后进行防腐层补口施工，焊接及防腐层检验合格后方可顶进； 7.进入接收工作井前测量顶管机位置和姿态，提前进行调整； 8.严格控制管道线形，柔性接口管道其相邻管间转角不得大于该管材的允许转角。
        • 纠偏：
          • 及时、小角度纠偏；挖土纠偏、调整顶进合力方向纠偏； 刀盘式顶管机可采用调整挖土方法、调整顶进合力方向、改变切削刀盘转动方向，管内机头旋转的反向配重等措施
      • 顶管接收
        • 1.进入接收井的顶管机和管端下部设枕垫；2.管道两端露在工作井中的长度≥0.5m，且不得有接口；3.工作井中露出的混凝土管道端部应及时浇筑混凝土基础； 4.采用水泥砂浆等固结浆液置换泥浆填充管外空隙，注浆后将注浆孔封闭严密； 5.钢筋混凝土管顶进结束后，按设计处理管节接口，可采用弹性密封膏密封，其表面应抹平、不得凸入管内。
      • 质量检验标准
        • 1.管节及附件的材质符合要求；2.接口橡胶圈安装位置准确、无位移、脱落想象；钢管接口焊接质量合格，焊缝无损探伤检验合格； 3.管道接口端部无破损、顶裂现象，接口处无滴漏；4.管道与工作井进出洞口连接牢固，无渗漏水； 5.无压管道底无明显反坡，实际曲率半径符合设计；6.管道内线形平顺、无变形现象，一般缺陷部位修补密实、表面光洁；管道无明显渗水和水珠现象； 7.钢管防腐层及焊缝处的内、外防腐层质量验收合格；8.钢筋混凝土管道内防腐层完整、附着紧密； 9.管道内清洁，无杂物、油污；10.管道贯通允许偏差符合规定。
    • 定向钻
      • 工艺流程
        • 施工准备-->测量定位-->导向坑开挖-->设备就位-->导向钻孔-->扩孔(泥浆护壁)-->清孔-->管道连接-->回拖拉管-->泥浆置换-->管道验收-->坑槽回填
        • 主要设备：定向钻机、钻具、泥浆系统、导向系统
      • 钻导向孔
        • 1.钻机先试运转，第一根钻杆入土钻进时轻压慢转，稳定钻进导入位置和保证入土角，入土段和出土段应为直线钻进，其直线长度宜为20m左右； 2.匀速钻进并严格控制钻进推进力和钻进方向。3.每进一根钻杆应进行钻进距离、深度、侧向位移等导向探测，曲线段和相邻管线段加密探测。 4.保持钻头正确姿态，发生偏差及时纠正，采用小角度逐步纠偏；钻孔的轨迹偏差不得大于终孔直径，超出范围宜退回进行纠偏。 5.绘制钻孔轨迹平面、剖面图。
        • 
      • 扩孔
        • 1.从出土点向入土点回扩，扩孔器与钻杆连接应牢固。 2.根据管径、曲率半径、地层条件、扩孔器类型确定一次或分次扩孔方式；每次回扩的级差宜控制在100~150mm，终孔孔径宜控制在回拖管节外径的1.2~1.5倍。 3.严格控制回拉力、转速、泥浆流量等技术参数，确保成孔稳定和线形要求，无坍孔、缩孔等现象。 4.扩孔孔径达到终孔要求后及时进行回拖管施工。
      • 回拖拉管
        • 1.从出土点向入土点回拖；2.严格控制钻机回拖力、扭矩、泥浆流量、回拖速率等技术参数，严禁硬拉硬拖。 3.回拖管段的质量、拖拉装置安装及与管段连接等检验合格，方可进行拖管。 4.回拖过程中应有发送装置（水力发送沟、滚筒管架发送道等），避免管段与地面直接接触和减少摩擦力，确保进入地层前的管段曲率半径在允许范围内。
        • 停止作业情形：
          • 1.设备损坏、钻机导轨、工作井变形；2.钻进轨迹发生突变、钻杆过度弯曲；3.回转扭矩、回拖力突变，钻杆扭曲过大或拉断；4.坍孔、缩孔；5.回拖管表面及外防腐层损伤；6.遇到障碍物及地质突变；7.地层及临近构筑物的变形超出控制允许值。
          • （遇到地质障碍，设备轨迹变形，拖管拖力坍缩）
      • 质量检验标准
        • 1.管节、防腐层等材质符合要求；管节拼接、防腐、接口焊接检验合格，管道水压试验合格； 2.导向孔钻进、扩孔、管段回拖及钻进泥浆等符合施工方案要求；管段回拖力、扭矩、回拖速度符合方案要求，回拖力无突变；管段回拖后线形平顺无变形，实际曲率半径符合设计； 3.布管和发送管段时，钢管防腐层无损伤、管段无变形；回拖后暴露的管段防腐层结构完整、附着紧密；管道施工允许偏差符合规定。
    • 夯管
      • 工艺流程
        • 施工准备-->测量放线-->开挖工作坑-->安装导轨-->夯锤就位、调试-->安装套管及管帽、管靴-->夯管前进及管口焊接-->清管排土-->穿入功用管-->工作坑回填
        • 主要设备：导轨、夯管机、空压机
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      • 夯管施工
        • 1.第一节管入土层时，应检查设备运行工作情况，并控制管道轴线位置，每夯入1m应进行轴线测量，其偏差控制在15mm以内； 2.后续管节每次夯进前，应待管节接口焊接完成，进行焊缝质量检验和外防腐层补口后，方可夯进施工；管节连接时的管节组对拼接、焊缝、补口等质量检验合格，并控制管节轴线、避免偏移、弯曲； 3.夯进过程中严格控制气动压力、夯进速率，并及时检查导轨变形情况、设备运行、连接器连接、导轨面与滑块接触情况等； 4.第一节管夯入接收工作井≥500mm，并检查露出部分管节的外防腐层及管口损伤情况； 5.夯管完成后进行排土作业，采用人工结合机械排土，小口径管道可采用气压、水压方法，排土完成后进行余土、残土清理。
        • 停止作业情形：
          • 1.设备损坏，导轨、工作井变形；2.气动压力超出规定值；3.管节无法夯入或变形开裂；4.钢管夯入速率突变；5.连接器损坏、管节接口破坏；6.遇到障碍物或地质突变；7.地层及临近构筑物变形超出控制值。
          • （遇到地质障碍，设备管件变形，气动压力速变）
      • 质量检验标准
        • 1.管节、焊材、防腐层等材质符合要求；管节组对拼接、外防腐层、接口焊接检验合格； 2.夯入的起始管节，其轴向水平位置、管中心高程的允许偏差控制在±20mm范围内； 3.夯锤的锤击力、夯进速度符合方案要求；承受锤击的管端无变形开裂，满足接口组对焊接要求； 4.管道线形平顺、无变形、裂缝、突起、破损现象；管道无明显渗水现象； 5.管内清洁，无杂物、油污等；内防腐层质量检验合格；夯出管节外防腐层结构完整、附着紧密，无明显划伤破损； 6.管道贯通允许偏差符合规定。
    • 安全措施
      • 参照人机料法环
        • 1.人：有效持证、交底培训、劳动保护、企业资质 2.机：符合工艺要求、进场验收合格、性能稳定可靠、定期检查维修 3.料：规格尺寸、三证一书、进场检验、存储保护 4.法：工艺试验、专项方案、作业指导书、技术要求及措施 5.环：场地、气候、温度、湿度、手续(动火证)
      • 作业区 安全防护
        • 1.工作坑进口作业区设置围挡封闭施工，建立人员出入工作坑管理制度；2.工作坑地面排水系统完好通畅，井口比周围地面高300mm以上； 3.井口四周设防护栏杆，高度≥1.2m；井内设安全梯或梯道，宽度≥1.0m，梯道设扶手栏杆；4.井口2m范围内不得堆放材料和停放机具车辆。
      • 施工 安全措施
        • 1.穿越道路、桥梁和其他构筑物时，应严密监控周边环境变化量，防止施工影响造成破坏； 2.管道行进突然减慢或停止，应确定是否遇到障碍物，排除危险后再进行钻进作业； 3.回转设备用挡板和挡墙保护，作业人员应远离钻架、起重钩、防护挡板、顶进后背等位置； 4.钻进时系统压力升高前，应确定所有管件连接严密，线路及管道无受损。检查液压油泄露时应当用纸张或木片擦拭，不能用手解除。
• 给排水 管道
  • 工艺流程
    • 测量放线-->沟槽开挖-->垫层及基础-->下管-->管道接口-->检查井砌筑-->功能性试验（闭水试验、压力试验）-->回填
  • 管道安装
    • 1.管节及管件下沟前，对管节外观质量检查，保证接口安装的密封性； 2.采用法兰和胶圈接口时：控制上下游管道拼装长度、中心位移偏差、管节接缝宽度和深度； 3.采用焊接接口时：两端管的环向焊缝处齐平，内壁错边量不超过壁厚的20%，且不大于2mm； 4.采用电熔、热熔接口时：在当日温度较低时进行，严格温度控制、时间控制、设备操作程序。内翻边铲平。 5.金属管道按设计进行内外防腐施工，和施作阴极保护工程。
      • 金属怕腐蚀
    • 5.钢管外使用聚乙烯防腐层：“产品合格证、质量证明书、检验报告及使用说明书”三证一书齐全，使用前通过国家计量认证的检验机构进行检测。
    • 6.管道内采用液体环氧涂料防腐层：宜采用无气喷涂工艺和离心式喷敷工艺，按要求除湿和预热，严禁雨雪雾及风沙天气露天作业。
    • 管道 接口
      • 钢管
        • 1.管节、管件和焊接材料质量符合要求，质量证明资料齐全，进场检验合格；2.焊接前检查接口位置的坡口形式、组对间隙、错边量等项目； 3.管节及接口外观检查合格：无油污、漆锈、毛刺等污物；4.焊接质量检测合格；阴极保护检测合格； 5.法兰连接与管道同心，螺栓自由穿入，高强螺栓扭矩符合设计；法兰与管道中轴线允许偏差：D≤300mm时≤1mm，D>300mm时≤2mm；法兰之间保持平行且允许偏差≤1.5‰法兰外径且≤2mm；螺孔中心允许偏差为5%孔径； 6.管道内外防腐材料质量合格，防腐层（含补伤、补口）外观检查合格：平整光滑、无气泡划痕及流淌现象；防腐层厚度、电火花检漏、粘结强度检测合格。
      • 球墨 铸铁管
        • 1.承插接口连接时，管节中轴线保持同心，承插口部位无破损、变形、开裂，插口推入深度符合设计； 2.法兰接口连接时，插口与承口法兰盖的纵向轴线一致，连接螺栓扭矩符合设计，连接部位及连接件无变形破损； 3.橡胶圈安装位置准确、密封，不得扭曲、外露；圆周各点与承口端面等距且允许偏差为±3mm； 4.接口环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙≥3mm。
      • 各类混 凝土管
        • 1.管节、管件及橡胶圈的产品质量合格； 2.柔性接口的安装位置正确，纵向间隙符合规定；橡胶圈位置正确，无扭曲、外露现象，承插口无破损、开裂，双道橡胶圈的单口水压试验合格； 3.刚性接口的强度符合设计，不得有开裂、空鼓、脱落；宽度、厚度符合设计； 4.管道接口的填缝符合设计，密实、光洁、平整；曲线段接口转角符合规定
      • 化学 建材管
        • 1.熔焊连接时：焊缝完整、无缺损和变形现象；焊缝连接紧密，无气孔、鼓泡和裂缝；电熔连接的电阻丝不裸露；焊缝力学性能不低于母材；热熔对接后沿管节圆周有平滑对称的外翻边，外翻边最低处不低于管节外表面，管壁内翻边应铲平；对接错边量≤10%壁厚，且≤3mm；检查资料：熔焊连接工艺试验报告、作业指导书、施工记录、外观质量检查记录、焊接力学性能检测报告。
        • 2.卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡接头连接时，应连接件齐全、位置正确、安装牢固，连接部位无扭曲、变形；
        • 3.承插、套筒式接口的插入深度符合设计，相邻管口的轴向间隙≥10mm，环向间隙均匀一致；
  • 管道 功能性试验
    • 压力管道/ 水压试验
      • 基本规定
        • 1.分为预试验和主试验阶段；试验合格依据：允许压力降值、允许渗水量值。 2.管道为两种及以上管材，按不同管材分别试验；不具备时按最严标准试验。 3.管道的试验长度不宜大于1Km。 4.给水管道必须水压试验合格，并网运行前进行冲洗与消毒，经检验水质达标后，方可通水运行。
      • 准备工作
        • 1.试验管段所有敞口应封闭，不得渗漏水。 2.试验管段不得用闸阀做堵板，不得含安全阀、消火栓等附件。 3.水压试验前清除管道内杂物。 4.做好水源引接、排水疏导等方案。
      • 注水浸泡
        • 1.从下游缓慢注入，在上游的管顶及管段中的高点设置排气阀。 2.注满水后在不大于工作压力下充分浸泡：化学建材及钢铁管≥24h； 内径不大于1000mm的各类混凝土管≥48h；内径大于1000mm的各类混凝土管≥72h。
      • 合格判定
        • 预试验阶段
          • 升至试验压力，稳压30min，如有压降可注水补压；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏；如有漏水及损坏应及时停止试压，查明原因采取措施后重新试压。
          • 大口径管道单口水压合格时，可免去预试验
        • 主试验阶段
          • 停止注水补压，稳定15min，压力下降不超过允许值时；将试验压力降至工作压力，恒压30min；外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。
    • 无压管道/ 严密性试验
      • 分为：闭水试验、闭气试验；管道在地下水位以下可采用内渗法测渗漏水量。
      • 管道试验长度
        • 1.试验管段应按井距分隔，带井试验；可一次试验不超过5个连续井段。 2.管道内径大于700mm时，可按管道井段数量抽样选取1/3进行试验；若试验不合格加倍数量进行试验。
      • 闭水试验
        • 准备工作
          • 1.管道及检查井外观质量已验收合格； 2.管道未回填土且沟槽内无积水；3.全部预留孔应封堵不渗水； 4.管道两端堵板承载力应大于水压力的合力，出预留进出水管外，应封堵坚固不渗水； 5.顶管施工，注浆孔封堵且管口按设计处理完毕，地下水位于管底以下； 6.应做好水源引接、排水疏导等方案。
        • 注水浸泡
          • 试验管段注满水后浸泡时间≥24h。
        • 合格判定
          • 1.试验水头：上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游管顶内壁加2m计； 上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2m计； 计算试验水头小于10m但已超过上游检查井井口时，试验水头以上游检查井井口高度为准。 2.观测时间：不断补水保持试验水头恒定，渗水量观测时间≥30min，渗水量不超过允许值。
      • 闭气试验
        • 适用条件
          • 1.混凝土类无压管道，在回填土前进行的严密性试验； 2.地下水位应低于管外底150mm，环境温度为-15~50℃； 3.下雨时不得进行闭气试验。
        • 检测判定
          • 1.将检测的排水管道两端封闭，管内充填空气至试验压力，在规定闭气时间测定管道内气体的压降值：气体压力达2KPa时开始计时，计时结束实测气体压力P≥1.5KPa为合格；管道内径≥1600mm时应记录管内气体温度起始及终止值，计算压降修正值△P＜0.5KPa时合格。
  • 维护及 修复技术
    • 安全防护
      • 1.养护人员必须接受安全技术培训，考试合格后方可上岗； 2.作业人员可戴上防毒面具、防水衣、防护靴、防护手套、安全帽等，系有绳子的防护腰带，配备无线通信工具和安全灯。 3.针对危险源分析评估后采取措施，作业面和地面设专人值守。
    • 修复更新
      • 局部修补
        • 密封法、补丁法、铰接管法、局部软衬法、灌浆法、机器人法
          • 补浆密封、机器衬铰
      • 全断面修复
        • 内衬法
          • 也称插管法，缺点：管道断面损失大、要灌浆、用于大曲率圆形断面管道
        • 缠绕法
          • 缺点：管道断面有损失、要灌浆、技术要求高，用于300m内大曲率圆形管道
        • 喷涂法
          • 优缺点：管道断面损失小、但树脂固化需要时间、变形严重时难以施工、技术要求高，用于150m内各种管道
      • 管道更新
        • 破管外挤
          • 也称爆管法（气动、液动、切割爆管法），爆管后将旧管碎片挤入周围土体，将新管拉入替换。可比旧管直径大50%。
          • 优缺点：一次完成速度快，对地表干扰少；不适合弯管的更换；易引起地面隆起；易引起相邻管线损坏；分支管的连接需开挖进行。
        • 破管顶进
          • 以旧管为导向，将旧管和周围土层一起切削破碎后由螺旋杆排出，形成直径相同或更大的孔，同时将新管顶入。
          • 主要用于直径100~900mm、长度200m内、埋深较大＞4m的混凝土管、陶土管。
          • 优缺点：对地表和土层无干扰，基本不受地质条件限制，能更换走向和坡度已偏离的管道；需开挖两个工作井，地表需有足够大的工作空间。
• 供热 管道
  • 分类
    • 热源
      • 一级管网
        • 供热站(热力站)
          • 二级管网
            • 热用户
    • 按热媒种类
      • 蒸汽热网
        • 工作压力≤1.6MPa，介质设计温度≤350℃
          • 蒸汽管、凝水管
            • 高压、低压、中压
      • 热水热网
        • 工作压力≤2.5MPa，介质设计温度≤200℃
          • 供水管、回水管
            • 高温、低温≤100℃
  • 施工
    • 流程
      • 放线定位-->挖管沟-->下管就位-->对接-->焊接-->管道检测-->补偿器安装-->强度试验-->防腐保温及设备安装-->严密性试验-->管道清洗-->试运行72h
    • 注意事项
      • 1.不同标准对净距要求有差异，应符合相关专业标准要求，尊重产权单位意见，确有困难经设计同意采取措施。 2.热力管沟内不得穿过燃气管道，交叉的垂直净距小于300mm时必须采取可靠措施，防止泄露的燃气进入管沟。 3.管沟内敷设的热力管道进入或穿过建筑物时，管道穿墙处应封堵严密。 4.地上敷设热力管道，同架空输电线路或电气化铁路交叉时，管道金属部分和交叉点5m范围内钢筋混凝土结构应接地，接地电阻不大于10Ω。
    • 安装施工
      • 材料及连接要求：采用无缝钢管、(电弧焊或高频焊)焊接钢管；管道与管道、设备、阀门等连接宜采用焊接，当设备和阀门需要拆卸时应采用法兰连接。
      • 焊接施工
        • 1.应有负责焊接工艺的焊接技术人员、检查人员和检验人员； 2.应有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能稳定可靠； 3.有保证焊接工程质量达到标准的措施。
          • 人机料法环
            • 1.人：有效持证、交底培训、劳动保护、企业资质 2.机：符合工艺要求、进场验收合格、性能稳定可靠、定期检查维修 3.料：规格尺寸、三证一书、进场检验、存储保护 4.法：工艺试验、专项方案、作业指导书、技术要求及措施 5.环：场地、气候、温度、湿度、手续(动火证)
        • 1.对口焊接前应重点检验：坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置等。坡口表面应整齐、光洁、不得有裂纹、锈皮、熔渣和杂物。 2.开孔焊接支管时，管内不得有残留物，且支管伸入主管内壁长度≤2mm；坡口焊的焊接层数≥2层，每层焊完后清除熔渣、飞溅物，并进行外观检查。 3.发现缺陷铲除重焊，同一焊缝的返修次数≤2次。
        • 管道焊接质量检验： 1.焊接质量检验依次为：对口质量检验、外观质量检验、无损探伤检验、强度和严密性试验。 2.焊缝应100%进行外观质量检验。 3.管道焊缝无损探伤检验应由具备资质的检测单位实施。方法有：射线探伤、超声波探伤、磁粉或渗透探伤等。热力管道焊缝宜采用射线探伤；当采用超声波探伤时应采用射线探伤复检，复检数量为超声波探伤数量的20%；角焊缝处可采用磁粉或渗透探伤。 4.需100%无损探伤检测的情形：干线管道与设备管件连接处和折点处的焊缝；穿越高速公路、铁路的管道在路基两侧各10m范围内，穿越城市主要道路的不通行管沟在道路两侧各5m范围内，穿越江河湖等的管道在岸边各10m范围内的焊缝；不具备强度试验条件的管道焊缝；现场制作的各种承压设备和管件的焊缝。（不现压干穿） 5.无损检测出现不合格应及时返修，同一焊缝返修次数不大于两次。
        • 不合格 处理
          • 1.检验不合格的焊缝必须返修至合格，但同一部位焊缝返修次数不超过2次，返修的焊缝长度不小于50mm，并修磨成与原焊缝基本一致； 2.还应对形成该不合格焊缝的焊工所施焊的其他焊缝(燃气同批焊缝)按规定的检验比例、方法和标准加倍抽检，仍不合格时全部无损探伤检测。
      • 安装要求
        • 准备工作
          • 1.完成支、吊架的安装及防腐处理，完成管件制作和预装，且检验合格； 2.管道的管径、壁厚、材质应符合设计要求，且检验合格； 3.对钢管和管件进行除污，防腐处理； 4.对中心线和支架高程进行复核。
        • 支吊架
          • 固定支架
            • 固定管道，均分伸缩量，多设置在补偿器和附件旁。承重传力、承受温度和压力引起的轴向伸缩推力和变形应力
            • 固定支架处的管道不得有环焊缝且不得与支架直接焊接；固定角板与管道焊接且不与固定支架焊接
          • 活动支架
            • 滑动支架
              • 承重和水平推力
            • 导向支架
              • 定位轴线，允许轴向移动
            • 滚动支架
              • 无横向位移，减少伸缩摩擦力
            • 悬吊支架
              • 能承受水平位移
        • 管道安装
          • 1.地上敷设管道应采取固定措施，管组长度宜≥2倍支架间距； 2.管道安装的坡向、坡度符合设计要求； 3.管道安装时管件上不得安装、焊接任何附件； 4.管口对接时，距接口200mm处测量管道平直度，允许偏差0~1mm，全长范围最大偏差值不超过10mm； 5.管道穿墙处应安装套管，焊口及保温接口不得置于墙壁和套管中，套管与管道见用柔性材料填塞； 6.采用偏心异径管时：蒸汽管道：低平，排除冷凝水；热水管道：顶平，排除空气； 7.管道和设备标识包括：名称、规格、型号、介质、流向等信息；管沟应在检查室内标明下一个出口的方向、距离；检查室应在井盖下方人孔壁上安装安全标识。
        • 管网附件
          • 补偿器
            • 1.作用：释放温度变形、消除温度应力 2.补偿器与管道同轴，不得损伤补偿器，不得采用补偿器变形的方法来调整管道的安装偏差；补偿器两端设导向支架； 3.波纹管或套筒式补偿器安装时，与管道保持同轴；有流向标记的补偿器，流向标记与介质流向一致；填料式补偿器芯管的外露长度应大于设计的变形量。
          • 阀门
            • 1.阀门吊装时钢丝绳应拴在法兰处，不得拴在手轮或阀杆上，清理干净，按指示标记及介质流向确定安装方向，采用自然连接，严禁强力对口； 2.法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门不得关闭，宜采用氩弧焊打底，减少受热变形。
        • 供热站
          • 是供热管网的重要附属设施。作用：将热媒加以调节、转换、分配，并进行集中计量、检测参数和数量。
            • 调配转计检
          • 管道及设备安装前，三方（土建施工单位、工艺安装单位、监理单位）对三项内容（预埋吊点、设备基础、预留孔洞）办理书面交验手续。
      • 功能性试验
        • 一级及二级管网：强度试验和严密性试验；供热站内系统：严密性试验。
        • 强度试验
          • 压力表应在检定有效期内，量程为试验压力的1.5~2倍，精度等级≥1级，数量不少于2块，安装在试验泵出口和试验系统末端。
          • 试验压力为1.5倍设计压力，且≥0.6MPa；充水排净气体，试验压力下稳压10min；检查无渗漏无压降后降至设计压力，稳压30min；检查无渗漏无压降为合格。
        • 严密性试验
          • 压力表应在检定有效期内，量程为试验压力的1.5~2倍，精度等级≥1.5级，数量不少于2块，安装在试验泵出口和试验系统末端。
          • 试验压力为1.25倍设计压力，且≥0.6MPa
            • 一级管网和供热站
              • 试验压力下稳压1h，压降≤0.05MPa，无渗漏无变形为合格
            • 二级管网
              • 试验压力下稳压30min，压降≤0.05MPa，无渗漏无变形为合格
• 燃气管道
  • 分类
    • 长距离输气管道、城市燃气管道
      • 地下燃气管道、架空燃气管道
    • • --0.01--0.4--1.6--4
      • 14164
  • 管道施工
    • 1.燃气管道对接安装引起的误差≤3℃，否则设弯管，次高压燃气管道的弯管应考虑盲板力； 2.无法满足安全距离时，应将管道设于管道沟或刚性套管的保护设施内，套管两端用柔性密封材料封堵； 3.保护设施两端应伸出障碍物且与被跨越障碍物间的距离不小于0.5m； 4.地下燃气管道不宜与其它管道或电缆同沟敷设，当需要同沟敷设时必须采取防护措施； 5.地下燃气管道埋设的最小覆土厚度应符合：
      • • 9638一个伴
    • 穿越规定
      • 不得穿越
        • 1.地下燃气管道不得从建筑物和大型构筑物的下面穿越； 2.地下燃气管道不得在堆积易燃易爆材料和具有腐蚀性液体的场地下面穿越。
      • 穿过管沟、隧道时，将燃气管道敷设于套管内，两端采用柔性防腐防水材料密封。
      • 穿越铁路时设套管：
        • 1.套管埋设深度：铁路轨道轨底至套管顶≥1.2m；套管端部距路堤坡脚外距离≥2.0m； 2.套管宜采用钢管或钢筋混凝土管，内径比燃气管道外径大100mm以上； 3.套管两端间隙采用柔性防腐防水材料密封，其一端装设检漏管；
      • 穿越高速公路设套管、穿越电车轨道和城镇主干道设套管或地沟：
        • 1.宜垂直穿越铁路、高速公路、电车轨道和城镇主干道； 2.套管端部距离电车边轨≥2.0m，距道路边缘≥1.0m； 3.套管内径比燃气管道外径大100mm以上，套管或地沟两端密封，在重要地段的套管或地沟端部宜装设检漏管。
      • 通过河流时
        • 随桥跨越时：管道输送压力不应大于0.4MPa（低于中压A）；必须采取安全防护措施:采用加厚无缝钢管或焊接钢管，尽量减少焊缝并对焊缝100%无损探伤，管道设补偿和减振措施，管道做高等级的防腐措施，采用阴极保护的埋地钢管与随桥管道之间应设绝缘装置，向下弯曲宜采取45°角形式。（钢管、焊缝、中压、补偿、减振、防腐、绝缘）
        • 穿越河底时：宜采用钢管；覆土厚度通航≥1.0m，不通航≥0.5m，并考虑疏浚和投锚深度；稳管措施据计算确定；河流两岸上下游设立标志。
        • 采用管桥跨越时：设安全防护措施。
    • 安装质量
      • 金属管道
        • 1.主要包括下管、组对、连接等。应按“先大管、后小管，先主管、后支管，先下部管、后上部管”的原则； 2.有关土建和钢结构工程检查合格；管道支架的标高和坡度符合设计；管道构件的材质、管径、壁厚、防腐、保温等质量检查合格；管道内部已清理干净； 3.相邻管道连接的纵向焊缝或螺旋焊缝的相互错开距离≥100mm，不得有十字形焊缝；同一管道上两条纵向焊缝之间的距离≥300mm； 4.管道对口错边量符合规定；5.环向焊缝不得置于构筑物的结构中；管道支架处不得有焊缝；设在套管或保护性地沟中的管道环向焊缝100%无损探伤检测； 5.严禁采用在焊口两侧加热延伸管道长度、螺栓强力拉紧、夹焊金属充填物、使补偿器变形等方法强行对口焊接。
      • 焊接过程 控制
        • 1.焊接环境：根据实际环境采取相应防护措施，下列情况且未采取措施严禁焊接作业：1.焊条电弧焊时风速>8m/s(5级风)；2.气体保护焊时风速>2m/s (2级风)；3.相对湿度>90%；4.雨雪环境。
        • 2.焊接工艺：主要包括坡口形式、焊接材料、预热温度、层间温度、焊接速度、焊接电流、焊接电压、线能量、保护气体流量、后热温度、保温时间等，工艺评定确定，不得随意改变。
        • 3.焊接顺序：试焊顺序和方向符合工艺规定，每道焊缝均应一次连续焊完，相邻两焊缝起点位置应错开。
        • 4.焊接热处理：采取相应的防风、保温措施。
        • 5.焊接质量检验：对口质量检验、外观质量检验、无损探伤检验、强度和严密性试验。
      • 防腐保温
        • 管道 防腐
          • 1.基层处理：喷射除锈、工具除锈、化学除锈；2.雨雪、风沙天气及湿度较大环境下，采取有效措施；3.涂刷类：分层进行、前层表干、厚度均匀、无外观缺陷，胶带类：控制好施工温度、搭接宽度、施工顺序。
        • 管道 保温
          • 1.材料控制
            • 质量证明资料、进场抽样检测、导热系数检测；
          • 2.施工 控制
            • 1.厚度大于100mm时分层施工，分层厚度接近，非水平管道自下而上进行，防潮层和保护层搭接应上压下，搭接宽度≥30mm； 2.同层的预制管壳应错缝，内外层应压缝，搭接长度>100mm，拼缝严密，外层的水平接缝应在侧面； 3.预制管壳缝隙不得大于5mm，缝隙内胶泥填充密实；每个预制管壳至少两道镀锌钢丝或箍带固定，不得采用螺旋式捆扎方式； 4.弯头处应采用定型弯头管壳或直管壳加工弯头，每个弯头不少于3块，管壳与管壁紧密结合，美观平滑； 5.雨雪、寒冷期施工室外保温层时，采取防雨雪和防冻措施。
          • 3.伸缩缝 处理
            • 伸缩缝内填充导热系数与保温材料相近的软质保温材料；阀门、法兰和可拆卸部件的保温层两端预留拆卸距离，便于检修； 保温层不得妨碍管道自由伸缩，不得损坏防腐层，支托架处的保温层不应影响自由位移。
          • 4.防潮层 和保护层
            • 管沟内的管道在干燥的保温层上设防潮层，表面平整、接缝严密、厚度均匀、无缺陷，封口处封闭； 缠绕式保护层应重叠缠绕裹紧，重叠宽度为1/2带宽，表面平整无缺陷，起点终点用镀锌钢丝捆扎牢固密封； 金属保护层应压边箍紧，接缝搭接或咬口，缝口朝下；螺钉间距≤200mm，保护层端头封闭。
          • 5.预制保温管接口
            • 安装前测试报警线的通断和电阻值，报警线在管道上方，受潮湿时应采取干燥措施；发泡保温施工应在保护壳气密性试验合格后进行。
  • 附属设备安装
  • 功能性 试验
    • 管道吹扫
      • 1.管道及附件安装后试压前，按设计进行气体吹扫或清管球清扫； 2.每次吹扫长度≤500m，超过时分段吹扫；3.按介质流动方向进行； 4.吹扫结果采用贴纸或白漆的木耙置于吹扫口，5min内耙上无铁锈脏物为合格； 5.吹扫后将集存在阀室的脏物排出，清扫干净。
    • 强度试验
      • 试验管道最大长度：PN≤0.4MPa中低压/1000m；0.4MPa＜PN≤1.6MPa次高压/5000m；1.6MPa＜PN≤4.0MPa高压/10000m；
    • 严密性 试验
      • 试验压力
        • 设计压力PN＜5KPa时，试验压力20KPa；
        • 设计压力PN≥5KPa时，试验压力为1.15PN且≥0.1MPa。
      • PN>0.8MPa的管道充气缓升至30%、60%试验压力，分别稳压30min，检查系统无异常
        • 升至试验压力，稳压24h，每小时记录≥1次，修正压力降≤133Pa为合格
• 城市综 合管廊
  • 管廊分类
  • 断面布置
    • 1.天然气管道应在独立舱室内敷设；2.蒸汽热力管道应在独立舱室内敷设；3.热力管道与电力电缆不应同舱敷设； 4.110KV及以上电力电缆与通信电缆不应同侧布置；5.给水管道与热力管道同侧布置时，给水管道宜在热力管道下方； 6.进入综合管廊的排水管道应分流制：雨水利用结构本体或采用管道，污水采用管道并设在底部； 7.综合管廊每个舱室应设置：人员出入口、逃生口、吊装口、进风口、排风口、管线分支口等；分支口应满足：预留数量、管线进出、安装敷设作业要求。
      • 燃蒸要独立、热电不同仓 电信不同侧、热在水之上 排水要分流，污水在底部 每舱设六口，分支有要求
  • 施工方法
    • 明挖法、盖挖法、盾构法、锚喷暗挖法
    • 现浇、预制拼装
      • 吊装时≥75%设计强度，构件裂缝宽度≥0.2mm应鉴定，顶部1m回填人工分层夯实
    • 管廊日常管理单位、会同专业管线单位，进行维护管理
• 主题