工厂车间八大浪费与现场管理十大利器副本

工厂车间八大浪费与现场管理十大利器总结，杜绝浪费让生产更高效，也能取得更多的利润，改善生产条件。

工厂车间八大浪费与现场管理十大利器

• 八大浪费
  • 等待浪费
    • 说起等待，都是纯粹的浪费，不生产任何的价值。人等机，机等人，人等人，机等料，机器故障，计划脱节都是浪费。造成原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中的浪费，都应该是我们揣摩和端详的。
  • 搬运浪费
    • 生产过程中原料的搬运，成品运输搬运中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货物，减少冗余的搬运动作，才是佳境。
  • 不良品浪费
    • 生产过程中不良品、过程返工。在我们生产过程中，指标不合格、质量事故。不但生产不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生的更多损失对于产生的危害和原因大家都已熟知，可见产品把关的重要性。
  • 加工浪费
    • 加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货物积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正确流程。
  • 动作浪费
    • 做无用的动作，无用功的都是浪费，按精益思想，双手共用反对称，小臂动作最小化、减少弯腰、屈膝、踮脚等不利于操作的动作，取物伸手即来，都是消减动作浪费的途径。
  • 库存浪费
    • 库存积压，货物积压。都是库存积压的浪费，传统观念和不科学管理导致了积压的形成，库存的直接危害和间接危害，势必对生产加工的企业带来一定的经济损失，造成资金、成本的积压。
  • 生产过早浪费
    • 生产过多过早的浪费。担心工作完成，计划不固定，工时不平衡，都会产生浪费，带来等待、不良等一系列危机。
  • 管理浪费
    • 管人理事是核心所在，人尽其才、物尽其用，冲分利用员工的智慧，消除浪费早上精益之路，从认识、识别浪费，运用5W1H、WHY-WHY分析的精益工具，减少管理浪费。
  • 从浪费的八个方面，提升管理能力，精益求精，学习易得，理论易懂，但运用需时、效果需现，协全员之力，同舟共济，才能消除八大浪费，创造更大的经济价值。
• 十大利器
  • 工艺流程查一查平面图上调一调生产线上算一算动作要素减一减搬运时空压一压人机效率提一提关键路线缩一缩场所环境变一变目视管理看一看问题根源找一找
    • 企业即使拥有世界上最先进的生产工艺和设备，如果不进行有效的管理，工作场地一片混乱、工件乱堆乱放，员工生产无任何秩序而言，其结果只能是生产效率低下，员工没有动力，成本上升，企业效益也可想而知.
      • 减去多余的动作要素，其最主要的目的就是消除多余动作、无效动作或缓慢动作，有时只是缩减几个小动作，就有可能会大大提高生产效率，看似简单的知识，应用到车间现场，就能起到至关重要的作用。
      • 很多时候，我们只是按照原有的思路一直做下去，却忽视了寻找最佳途径的方法，人类在发展，社会在进步，没有一成不变的思维，我们只有不断的思考、创新、实践，再思考、再创新、再实践，才能逐步优化整个生产过程，才能不被社会所淘汰.
      • 变革工作和现场的环境，干净整洁的工作现场，能够使员工心情舒畅，工作起来自然也就得心应手。改善生产现场主要从现状着眼，利用现有的人员和条件，通过对细小不合理地方的不断改善，逐步消除“脏、乱、差”的状况；提高产品质量，保证安全生产，提高员工素质和工作热情，对提高经济效益以及增强企业竞争力具有十分重要的意义。
  • 现场管理十大利器运用的几乎都是我们学到的知识，比如画图、做表、找最佳路线等，对于多数人来说简单、易懂、容易接受，实施起来也相对容易操作。通过学习，我也受益匪浅，对于生产现场管理方面也有了进一步的认识，做好生产的后勤保障工作，也不断武装自己的头脑，将学到的技能应用到现有的工作中来.