八大浪费

八大浪费是指等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费、制造过多(过早)的浪费。

八大浪费~思维导图

• 1.动作浪费
  • 1.动作浪费的着眼点
    • 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费
  • 2.动作浪费的产生原因
    • 操作不经济（动作不精简，动作多余）
    • 设计不合理（可同时完成但未同时完成）
  • 3.动作浪费的消除
    • 1.按动作经济原则设计并标准化
    • 2.制订，发现并消除浪费
• 2.搬运浪费
  • 1.搬运浪费的着眼点
    • 1.搬运动线距离长短
    • 2.不同物料是否区分不同搬运方式
    • 3.一次搬运上否有数量规定，是否与产能及用量匹配
    • 4.物料是否有临时摆放与整理
    • 5.作业员是否要自己搬运物料
  • 2.搬运浪费的产生原因
    • 1.工厂（车间或生产线）布局合理
    • 2.设计兼容性
  • 3.搬运浪费的消除
    • 1.搬运动线优化，缩短距离，自动物料，前后工程并线接流
    • 2.物料配送整体规划，生产柔性设计
• 3.等待浪费
  • 1.等待浪费的着眼点
    • 1.机械加工时，作业人员是否有旁边站着，看着等情况
    • 2.标准作业中是否有短暂的等待
    • 3.自动化设备是否有专职看护人员
    • 4.后工序发生问题时，前工站人员是否空手等待
    • 5.发生空手等待，监督者、负责人是否迅速处理、并采取对策、防止再发生
    • 6.等待发生与改善过程是否明示化，并不断积累
  • 2.等待浪费的产生原因
    • 1.标准作业工时不平衡
    • 2.人员不熟悉
    • 3.作业方法不当
    • 4.机台设备限制
  • 3.等待浪费的消除
    • 1.生产线平衡性
    • 2.按作业标准要求培训
    • 3.建立新员工上岗对应办法
    • 4.问题处理标准化、防止再发生
• 4.不良浪费
  • 1.不良浪费的着眼点
    • 1.生产线是否有重工作业
    • 2.支持不良品是否有明示化，并做分析对策，防止再发生
    • 3.来料不良是否有上生产线
    • 4.不良品修正作业是否同期进行、问题显现化
  • 2.不良浪费的产生原因
    • 1.来料不良：供货商流出不良，物流破坏、进料检验、投入检查、后工序未发现、制程不防呆
    • 2.制程不良：作业者损坏、设备、治工具不防呆、制程不防呆
    • 3.使用者破坏：未提醒、未按要求、人为破坏、设计不防呆
  • 3.不良浪费的消除
    • 1.来料不良：及时制止、供货商改善（制程，炮管系统，包装物流）进料质量控制、提醒投入者注意、制程防止不良流出
    • 2.制程不良，及时指正，培训技能、设备治工具、工艺流程防呆
    • 3.使用者破坏：及时提醒、醒目标示，培训教导
• 5.加工的浪费
  • 1.加工过剩的浪费着眼点（生产能力、设计规划超出产品需求）
    • 1.是否在加工工序之外地方，有进行检查与包装
    • 2.设备有无超过需要的高性能：精度，产能
    • 3.作业的流程过多，过长，重复
  • 2.加工浪费的产生原因
    • 1.设计：参数设定、制造系统柔性不足、浪费警觉性差
    • 2.强度：制造系统稳定性不足、标准过严
  • 3.加工浪费的消除
    • 1.流程、简化生产流程、提高系统柔性、改变工作台面布置、摆放方式、参数设定、“缩短距离”简化程序、精减过程
    • 2.强度：增强系统稳定性、制订强度标准、明确操作要求
• 6.制造过多过早的浪费
  • 1.制造过多的着眼点
    • 前工序（工程）生产量、超出后工序（工程）必要时间内治必要需求量
  • 2.制造过多的产生原因
    • 1.过量计划：信息不准、计划错误、信息传递不畅、制程反应速度慢
    • 2.前工序过量生产：工序不平衡、推动式生产方式、不是一个流作业
  • 3.制造过多浪费的消除
    • 1.过量计划：计算器信息集成控制、准确掌控不良（报废）率，制订宽放标准和计划校正机制，缩短交付周期（批量）
    • 2.前工序过量生产（WIP）：生产线平衡，PUII方式、制订单次传送量标准、一个流作业
• 7.库存的浪费
  • 1.库存浪费的着眼点
    • 1.有没有成品库存在产线
    • 2.是否有规定手持与在制品数量
    • 3.生产批量是否足够小，并不断向换产时间缩短挑战
    • 4.生产工令是否规定结案时间
    • 5.交货期与库存是否明示化
  • 2.库存浪费的产生原因
    • 1.产能不均衡：工时不平衡、CT设定不同、设备能力限定
    • 2.计划不同步：设备产能要求、交叉排配，信息不准、不畅、计划错误。失当
    • 3.管理原因：制程反应度慢、信息错误、不是一个流
  • 3.库存浪费的消除
    • 1.产能不均衡：线平衡、使用共同CT、设备小型化、考虑前后产能
    • 2.计划不同步：直通流程，同步排配、信息集成化、前后计划协调平台
• 8.管理的浪费
  • 1.管理浪费的着眼点
    • 1.由管理不当造成生产力、周期、资源利用等浪费
  • 2.管理浪费的产生原因
    • 1.管理能力：素质。执行力（速度、准度、精度）
    • 2.技术层次：认知高度、把握度
    • 3.标准化：可行度、推广度
    • 4.企业素质：整体素质
  • 3.管理浪费的消除
    • 1.培训：理论与案例培训~考核
    • 2.认知：标准化、获利压力、可改善行
    • 3.检知：执行绩效、量化分析
    • 4.奖惩：奖则、罚则、执行制度
• 八大浪费的定义&种类
  • 定义：所有（实时）不产生附加价值的活动
    • 解读：1.所有不产生附加价值的活动
    • 2.即使产生附加价值，只要不是投入最小资源
    • 3.没有“实时”生效，就是浪费
    • 1.什么是附加价值
    • 解读：客户愿意付钱的作业内容
    • 2.产生附加价值的过程
    • 解读：改变成想要的形态，改变成想要的性质，组装（或组合）增加功能
  • 三种形态
    • 1.勉强
      • 超过能力界限的超负荷状态
      • 解读：（会导致设备故障、品质低下、人员不安全）
    • 2.浪费
      • 有能力，但未给予充足的工作量的未饱和状态
      • 解读：人员工作量不饱满，设备稼动率低
    • 3.不均衡
      • 有时超负荷有时又不饱和的状态
      • 解读：差异状态