供应链-交付模式（A工厂）

这是一篇关于供应链-交付模式（A工厂）等思维导图，主要内容有第一节产品资料维护和审核、第二节需求管理MDS、第三节周别计划等。

订单交付模式A

• 第一节 产品资料维护和审核
  • 量产与试产订单主导责任：
    • 1.1交接标准：《试产总结》审核通过，才导入量产；
    • 1.2量产单交付归属PMC主导，试产单归属NPI即工程主导，但PMC与生产部须配合样品组（如排产，人力，机台，物料跟进反馈）；
  • 产品资料ERP维护：包括产品资料，生管，采购，品质4个部份，并审核后启用；如例表《物料主档》
  • 产品资料发行：在DCC处 确认BOM，SOP,检验标准，以及工装治具状况；
• 第二节 需求管理MDS
  • 需求形式:产成品的客供Forecast和正式销售订单；
  • 订单评审：
    • 2.1频次：每天上下午各评审1次；
    • 2.2评审人：金属部由前段冲压PMC，导电泡棉由后段包装PMC
    • 2.3方式：客服提供订单--PMC给每1张订单的出货批次确认具体的出货日期--客服寻入订单在ERP中，其中日期有4种。包括（订单日期 ，客户要求出货日期，工厂承诺出货日期，MRP的DUE DAY日期）--当天必须完成录入--次日上午PMC下载更新后《销售订单统计表》
    • 2.4订单变更：订单如有变更，客服必须经PMC重新确认后，才可更新ERP中的时间和数量。
    • 2.5输出：每日未交的《销售订单统计表》，例表1
  • 日出货作业：
    • 3.1每天客服提供未来2天内的《销货单》给仓库--仓库备料，并每天发出《出货欠料明细》例表2--PMC回复并跟进入库；
    • 3.2日出货达成率：仓库统计当天出货批次，以17：00为准，未入到仓库的项次，视为未达成，每日结算出未达成项次和比率；PMC需要回复原因和责任主体，纳入周和月的KPI指标考核。
• 第三节 周别计划
  • 产能评估：
    • PMC统计设备/人员供需状况；时间跨度度4-6周。
    • 通常每周四PMC部下午进行，数据来源:当日MRP运算出未生产的工单需求例表3；
    • 1.1电镀：评估镀锌，锡，镍设备和人力状况例表4
      • 计算出周别的主要电镀品种锌，锡，亚镍等产能与需求差距；
      • 排查单项电镀占用产能较大产品，重点在挂具与人力
      • 计算直接员工的可用工时，按90%宽放率；
    • 1.2二次加工：评估切断，钻孔，点焊，贴胶，打包设备和人力状况
      • 计算出周别的主要可用工时与需求工时差距；
      • 排查单项占用产能较大产品，重点在治具与人力
      • 计算直接员工的可用工时，按90%宽放率；
    • 1.3冲压：评估各型设备可用数量与需求数量差距，以及人力配备例表5
      • 计算出30T-160T主要设备供需状况；
      • 排查单项占用产能较大产品，重点成形机数量与人力；
      • 计算直接员工的需求人数，
  • 欠料分析：
    • 各工序分析欠料状况，主要是近产成品出货的电镀和二次加工；
    • 通常每周四PMC部下午进行，时间跨度4周；
    • 2.1电镀/二次加工欠料：以《销售订单表》为基准，统计下阶半成品欠料状况，如例表6
      • 包括冲压欠料，欠料重点在于内部生产优先次序
      • 包括电镀欠二次加工
      • 冲压PMC做欠料回复，包括供料具体时间和数量，或分批供料；
    • 2.2冲压欠料：即原材料如铍铜，不透钢等，通常不会有大面积欠料；
  • 部门数据汇总与跨部门协调：
    • 1步PMC主管统筹内部数据，与PMC确认异常可协调性；
    • 2步PMC主管与生产部/采购部先行沟通人机料问题；
    • 3步产销协调会：向客服汇报《周出货计划》的产能与和物料状况，是否HIGHLIGHT异常给更高层?例表7
  • 原材料策略备料：原材料主要是铍铜，不透钢，马口铁。
    • 4.1需求预测：BECU通常LT为2个月（45天物流，15天分切）例表8
      • 时间跨度度4个月，前2个月较贴近订单状况，后2个月纯预估；
      • 冲压PMC,每月提供应2次更新给供应商；
      • 每月更新安全库存数据，最大最小库存数据；清理VMI物料的库龄；
      • 预测依据：历史12个月用量+现有订单数据
    • 4.2物料排程：主要VMI形式+辅助采购单例表9
      • 冲压PMC，每周更新1次，跨度为2周数量，仅可交下周数量；
      • 最小库存：设为2周用量，最大库存为4周用量；
• 第四节 每日日常作业
  • 电镀/二次加工PMC
    • 日列工作：上午：产线早会；日计划排产；打印工单/领料单；下午：《出货欠料》回复 ，半成品欠料跟进；巡线；
    • 每周一：例行工单；
    • 每周二：例行工单；
    • 每周三：例行工单；
    • 每周四：例行工单；《周产能评估》与《欠料分析》；
    • 每周五：例行工单；列席产销协调会；
  • 冲压PMC：
    • 日列工作：上午：产线早会；订单评审；日计划排产；打印工单/领料单；下午：订单评审；下单；《出货欠料》与《电镀欠料》回复；巡线；
    • 每周一：例行工单；《周物料达成率》
    • 每周二：例行工单；《周物料排程》；《原材料预测》
    • 每周三：例行工单；
    • 每周四：例行工单；《周产能评估》与《欠料分析》；
    • 每周五：例行工单；列席产销协调会；
  • 产线早会：通常用20分钟；参会：产线领班/PMC/QA/PE
    • 3.1当天出货欠料，半成品欠料核对；当日急件安排；
    • 3.2昨天生产达成率现场统计，分批次和数量；
    • 3.3未决异常处理；
• 第五节 监督和监控
  • 工单管理例表11
    • 1.1工单结案：制程周期标准冲压3-5天，电镀镀3-5天，二次加工3天；
      • 要求入仓后48小时，产线物料员须完成结案；
      • 每天统计当月已结工单的制程时间，做成月度趋势图；
    • 1.2超损物料：依品质的《物料异常联络单》，做出相应ERP单据进行超补领物料。
      • 来料不良：产线退料原材料不良仓，采购要确认---打退货单供应商--补《领料单》重新领料；
      • 制程不良：产线退料原材料报废仓--打报废单，走报废流程--补《超领单》重新领料；
    • 1.3工单实际工时录入。
  • 包材进料：物料员依已发工单的需求量统计实现需求，控制包材进料；
  • 历史用量统计与分析
    • 3.1每月统计产成品月度进销总量，初步分析销售波动和季节变动；
    • 3.2每月统计物料和半成品的月度进出总量，合理化生产/进料批量和批次；
  • ECN物料：每月统计ECN旧料消耗进度和金额，提报给工程和业务；
  • EOL项目：每月更新EOL项目清单和进行进度和预估待消耗金额；
  • 库存分析：每月包括总量，结构，库龄，呆滞，不良品仓；
  • 生产稼动率：即OEE，此项由生产部主导；
• 第六节 规划与绩效
  • 规划与统筹（年度或大型项目导入）
    • 年度SO&P计划：销售确认年度中，各客户，各型号，各季度，新旧项目的需求；每年2次；1月给出全年，7月微调
    • 年度产能规划：依SO&P数据，评估年度的设备需求；每年2次；1月给出全年，7月微调
  • 交付绩效考核：
    • 销售达成率：每日统计每月累积，形成月度趋势图，年度总达成率；例表10
    • 库存周转率：每月统计，形成月度趋势图，年度总周转率;库龄结构：超过1年物料，占比小于10%
• 第7节 组装欠料表例表12
  • 原理同以上作业:周出货计(所有订单)--周生产计划(4周)--周欠料回复--确认周生产计划--周物料排程(排4交1)