研发体系流程一览图

产销研企业的研发体系流程一览图，有产品规划、产品策划、客制开发的前期咨询和产品设计、产品立项开发(PLM)、接单并下发生产订单-CRM、试产流程(OA系统)、量产、工程变更流程(OA系统)。

• 一、 产品规划
  • 1. 市场部要把握集团公司产品发展战略方向及市场信息收集
  • 2. 产品提案收集/筛选
    • 产品经理定期发出《市场产品信息需求分析表》收集客户的需求信息进行分析
    • 产品经理定期收集各部门的《新产品提案书》，汇总新产品提案内容并进行分析
  • 3. 市场调研
    • 产品经理根据公司的产品发展战略和客户的需求信息、提案信息进行分析总结
    • 产品经理制定年度市场调研实施方案
    • 年度市场调研方案与各业务部门进行评审
    • 执行市场调研工作
    • 由产品经理编制《年度市场调研报告》
    • 产品经理组织业务部门及开发、工程技术部门分享和评审《年度市场调研报告》
  • 4. 市场部经理制定《年度产品规划方案》，修正《中、长期产品规划方案》
    • 市场部经理编制《年度产品规划方案》《年度新产品宣传规划方案》《中、长期产品规划方案》
    • 市场部经理召集“自主开发产品可行性评审委员会”成员开会评审。详见《M.ZCB.2022.0062.00 关于调整集团公司自主开发创新产品评审委员会成员的通知》
    • 评审通过后，发布执行并归档。
  • 5. 产品规划方案内容摘要
    • 新产品种类、价格、功能性能、颜色、外观、材质等发展地图描绘
    • 总目标达成和年度目标达成的规划
    • 实施方法，实施步骤和实施时间，主要负责部门或负责人
    • 中、长期规划实施预算，年度规划实施预算
    • 预测所需资源
  • 6. 总结
    • 每年年终作产品总结
    • 每年视情况修正规划方案内容
• 二、 产品策划
  • 1. 依据《年度规划方案》和《年度市场调研报告》开展产品策划工作
  • 2. 产品前期概念设计
    • 按需求设计
      • 寻找相似样板作参考
      • 下发《新产品设计单》到工业设计师
      • 工业设计师接收《新产品设计单》，根据要求进行产品设计，交付设计图
      • 组织产品经理对产品设计评审，评审通过后采用设计方案
    • 从集团“优秀新产品设计奖”比赛中获取优秀设计作品
      • 由技术中心负责组织，每季度举行一次，由各工程技术部门及业务部门负责评审。集团全体员工均可提交作品参加比赛
  • 3. 新设计的产品核价
    • 由产品经理下达《询价单》到工程开发部门
    • 工程部门对产品设计进行结构完善，并输出BOM表和工艺流程图
    • 工程部门把BOM表、工艺等核价资料转交报价组进行核价
    • 报价组核价完成，经内容审核无误后，把价格明细交市场部产品经理
    • 产品经理根据我司的价格与对标产品进行价格分析（有必要时，组织工程师讨论分析）
  • 4. 盈亏平衡分析。制定《盈亏平衡表》
    • 项目投入预算
      • 新增模治具费、设备设施
      • 测试费用预算
      • 外协设计费用
      • 差旅费
      • 项目人员人力时间投入
      • 样板费等等
    • 项目收益
      • 目标FOB价格和最低FOB价格
      • 总销量预测和各年度销量预测
      • 最佳上市时间预测及退市时间预测
  • 5. 产品策划方案内容摘要
    • 单款或单类型市场调研分析指引。
    • 目标销售地区、人群（年龄、姓别、工作等）
    • 产品功能、性能描述，对标产品的优点、卖点描述
    • 目标产品价格，目标上市时间、退市时间、销量
    • 投入预算分析
    • 迭代方案或产品升级方案
    • 产品宣传策略、渠道方案
  • 6. 综合以上信息，制定《产品策划方案》
    • 由产品经理根据前期设计及核算等内容，编制《产品策划方案》
    • 完成《产品策划方案》后，报市场部经理审核
    • 由市场部经理组织“自主开发产品可行性评审委员会(IPMT)”评审确定投资开发该项目
  • 7. 制定《立项通知书》
    • IPMT评审通过方案后，由产品经理制定《立项通知书》报公司总裁办批准后，正式立项。
  • 8. 下发《新产品开发任务书》
    • 《立项通知书》批准立项后，由产品经理根据项目书的要求，下发《新产品开发任务书》到工程部门，正式开发产品。
  • 9. 结束
• 三、 客制开发的前期咨询和产品设计
  • 1. 客户的前期需求咨询
    • 业务员联合项目经理与客户进行前期项目咨询
    • 业务员输出《项目咨询沟通明录》
      • 产品功能、性能需求，质量要求等
      • 货期要求，样板要求等
      • 目标价格需求，订单量，回款等其它商务要求
      • 项目开发费用等
  • 2. 业务员下达《新产品设计单》
    • 客户需要前期的设计效果进行确认的，由业务员下达《新产品设计单》
    • 《新产品设计单》需详细描述产品设计的要点，功能、性能、外观、对标产品及目标价格等
  • 3. 直属部门主管审核
    • 直属部门主管审核设计单的内容是否符合商务要求。是否有设计开发的必要性。
  • 4. 项目经理审核接收
    • 如设计单所述内容清晰可操作，则加签委派工程师工作。
      • 参考流程
        • 工作项流程
          • 1. 项目经理接收设计单，确认无问题后，在PLM系统建立工作项
          • 2. 工作项中，填入相关的工作信息
            • 主要责任人及占比
            • 协助人员及占比
            • 计划开始时间
            • 计划完成时间
            • 工作内容及注意事项
          • 3. 提交工作项给各执行人员
          • 4. 各执行责任人，收到工作项的任务，确定接收，并启动自己的工作项
          • 5. 各相关执行人员，按计划及要求提交负责的工作输出物，并办理工作完成。
          • 6. 项目经理确认完成，工作项完结，归档。
          • 7. 结束
    • 如设计单所述内容不清晰，不可操作，则退回业务员修改。
  • 5. 加签委派工程师设计办理
    • 工程师把设计好的图纸，经过直属上级线下确认后，作为附件上传PLM流程，并办理下一步。
  • 6. 业务员确认回复
    • Y:如工程师设计符合要求，流程中上传报告文件。则办结流程确认。
    • N:如工程师设计不符合要求，流程中上传报告文件。则流程退回，重新修改。
  • 7. 产品报价
    • 客户确认设计效果后，由业务/产品经理提出报价申请（也可以在下设计单的时候，同时下发询价单，工程师在设计完成后，直接提交资料到报价组报价。）
      • 《询价单》
    • 直属部门负责人审核
    • 项目经理接收
    • 项目经理制定工作计划，安排工程师制定料耗资料
      • 产品设计师：《BOM表》
      • 工艺工程师：《工艺流程图》
    • 厨具中心报价组报价
      • 标准产品报价，用原来已经生产过的物料，不需要任何更改，重新组合成新的产品。
      • 非标准产品报价，原来未有生产过的物料，需要按照各类零件的核算规则：材料费+工时费+管理费+分摊折旧+利润等计算价格。
    • 价格审核
      • 厨具类的，由厨具中心负责人审核
      • 电器类的，由电器公司负责人审核
    • 业务/产品经理接收并审核报价
      • 业务或产品经理接收并审核价格，如认为价格有异常，需与报价组联系协商
        • 报价失误出错：由报价组纠正价格重新报出
        • 报价无失误出错，需要联合产品设计工程师和工艺模具工程师，一起分析检讨产品用料、产品工艺、产品模具投入等是否有不合理或优化空间。
        • 达成一致后，把价格与客人进行商务洽谈
    • 与客户确认价格，确定订单。
    • 结束
  • 8. 结束
• 四、 产品立项开发（PLM）
  • 1. 产品立项（开发任务书下发）
    • 业务员/产品经理与客户确定好商务订单后，下发《新产品开发任务书》
      • 输出《新产品开发任务书》（自主开发提前开模的，输出《开模申请书》）
    • 部门直属负责人审核
    • 项目经理接收
    • 委派项目负责人立项
      • 自接收之日起，在10个工作日内评审并创建、发布好项目计划
    • 流程结束
  • 2. 立项开发评审流程
    • 由项目负责人接收到《新产品开发任务书》后，组织工艺、工程、采购、报价组、车间、品检、业务（代表客户）进行项目的需求评审和项目计划评审
      • 需求评审（质量需求、时间需求、成本需求）
      • 结构、工艺、模具可行性评审
      • 项目计划评审
    • 输出《项目评审报告》和PLM建项目计划排程
      • PLM项目计划建立，经直属项目经理审核，直属部门总经理批准，PMC主管确认后项目计划发布生效。
      • 项目计划以样板交付合格及试产合格作为里程碑
  • 3. 产品设计
    • 产品设计工程师设计产品结构及外观
    • 产品结构评审（常规简单产品可免）
    • 设计输出《工程设计图》及《BOM表》
      • 设计工程师提交图纸及资料审批流程
      • 工艺模具工程师校对
      • 工艺模具主管审核及标准化
      • 项目经理批准
  • 4. 工艺模具设计并制作
    • （1） 工艺工程师输出初始《工艺流程图》（调用标准工艺流程设计）
      • 工艺工程师编制工艺流程图
      • 工艺模具科主管审核
      • 模具主管审批接收
    • （2） 模具工程师根据《工艺流程图》制定《模具清单》,输出《模具图纸》
      • 模具工程师设计《模具图纸》（调用标准模具模块设计）
      • 模具工程师互审校对
      • 工艺科主管审核及标准化
      • 部门负责人审批
    • （3） 模具加工
      • a. 模具工程师在OA系统下达模具加工单（调用标准模具加工单模板）
      • b. 模具车间统计员接收并处理加工单，在PLM制定《模具BOM表》并转转到益模系统
      • c. 制定《模具加工计划表》
      • d. 模具车间按加工单下单订购模具材料《申购单》
      • e. 模具车间根据《模具图纸》制定《模具加工工艺》
      • f. 模具材料回厂后，在益模系统下达模具加工指令
      • g. 模具加工完成，在益模系统报工完成，模具交付入库，执行《WI-JSB-0006 模、治具制造及管理规范》。打印粘贴二维码标签。
      • h. 益模模具交付入库后，数据抛转T100和MES入台帐信息。
    • （4） 模具试模
      • 试模前准备：试模材料，试模机台，试模辅料，试模人员，《试模记录表》等
      • 由工艺模具科工程师领模出库试模试样
      • 安排试模试样，试模有问题，需要重新调整模具，试模无问题的，模具交付重新入库。试模样件质量，需经项目工程师和QE工程师验收确认。同时安装RFID电子标签。
  • 5. 报价组核价
    • 报价组根据以上输出的《产品BOM表》及《工艺流程图》、《模具清单》，核算产品价格
      • 核价员上传交付《产品价格明细表》
      • 报价组主管审核
      • 项目经理接收并分析
        • 分析产品价格与客户目标价格的差异，需组织人员进行研讨，并制定《优化方案》
  • 6. 测试及验证计划制定
    • （1） QE工程根据产品结构及客户需求编制《产品测试计划》及《产品检具清单》
    • （2） 直属主管审核
    • （3） 项目经理批准
    • （4） 项目工程师按测试计划提交样件测试，测试中心配合完成样件的测试工作
      • 按照项目计划的要求，由项目工程师交付测试样板给QE工程师
      • QE工程师收到测试样板后，安排下达测试单到测试中心按测试计划完成样件的测试工作。
    • （5） 产品检具制作
      • 由QE工程提交检具制作申请单委托需求给工程（OA流程）
      • 工程中心接收并协助设计和加工
      • QE对完工的检具进行交付验收，建立《检具台帐》。
  • 7. 产品质量标准制定
    • 体系运营部质量标准工程师编制产品质量验收标准
    • 部门负责人审核
    • 项目经理批准并发布（PLM）
  • 8. 样板制作及评审交板
    • 采购件回厂
      • 项目工程师根据产品设计，属于采购件的，需填写《请购单》进行物料开发和请购。
      • 采购部采购工程师接到《请购单》后，根据《请购单》的内容，开发供应商或请购物料，详见《QP-POS-0001采购管理程序》文件
      • 采购件涉及到新开模具属于我司的资产或费用的，需按《WI-JSB-0006 模、治具制造及管理规范》执行
      • 采购件按设计图纸生产制作。采购件回厂，需经过QE工程及项目工程师检验合格后，在《物料确认书》签名确认或输出《采购件检验报告》为合格。采购回厂完成。
    • 试模合格样件交付：根据试模交付合格的样件
    • 样件表面处理并组装
      • 项目工程师把合格的采购件，交付样板组
      • 模具工程师把试模合格的样件交付样板组
      • 样板组把样板拿到生产车间做表面处理及组装等工作。
    • 样件测量测试
      • 样板组把做好的整套样板拿回来，通知项目工程师、QE工程师、体系质量工程师、业务员等一起检验样件
      • 确认样件无问题后，在《样板确认书》签名确认。
    • 样件评审并移交客户确认
      • 业务员把检验并签名确认过的样板转交客户确认
  • 9. 客户确认样板
    • 客户回签样板移交
  • 10. 问题及技术资料完善
    • 样板寄出去的同时，项目经理应就样板出现的问题组织项目组进行总结，列出《样板问题清单及解决方案》
    • 各相关部门，按照部门职责及解决方案，按计划同步解决样板出现的问题或需要验证的问题。
    • 完善后做样过程中未完善的技术资料，争取为后续工作缩减时间。如：产品图纸，工艺作业指导书，模具图纸等
  • 11. 结束
• 五、 接单并下发生产订单-CRM
  • 1. 大货前样板
    • （1） 业务跟单员下发样板单
    • （2） 业务员审核样板单
    • （3） 报价组审核
    • （4） 工艺科工程师接收样板单
      • 钢线由甘东文对接接收样板单，铝线由梁江林对接接收样板单
      • 工程师在对接接收样板单时，应进行充分的技术评估分析再交给样板员跟进，如有问题，应及时与业务沟通协商。
    • （5） 样板跟单员交付样板及样板制作资料信息上传
      • A. 样板跟单员根据样板单要求制作样板
        • a. 项目组设计工程师出《设计图纸》及《BOM表》
        • b. 样板跟单员根据图纸及BOM表安排制作样板
      • B. 样板跟进单将合格的样板交付
        • 样板员跟进完成样板，组织项目、业务、品检和质量标准工程师一起评审样板
        • 确保样板无误后，把样板交付给业务员转交客户确认
        • 样板员上传样板制作过程记录文件、物料清单，模具使用情况等《样板制作工艺记录表》
      • C. 系统办理完成时间即是样板交付完成时间。
    • （6） 结束
  • 2. 业务合同签定
    • 业务员把样板交客户确认无误后，与客户签定业务合同。
    • 将合同提交业务总经理、报价员和财务审核；
  • 3. 报价组、财务审核合同，
    • 报价组审核合同的价格是否有异，有需要优化的，制定优化方案，保存在共享文件夹
    • 财务部审核客户信用额度，合同条款等内容
  • 4. 业务编制下发落货单
    • 跟单员根据合同内容，在CRM填写落货单资料，并提交业务员和报价员审核；
    • 跟单员负责检查订单的产品资料是否完整和正确（材料、规格、性能、表面要求、质量要求、出货数量，出货时间等）；
    • 提交落货单的同时生成生产单。
  • 5. 业务员审核落货单
    • 落货单需求是否与合同的描述一致
    • 出货日期，客户信息、产品信息等是否有误等等
  • 6. 报价组审核（审核通过后同步通知PMC）
    • 报价组重新审核落货单与合同是否一致，否则返回跟单员重新编制
    • 组织相关人员评审优化方案的工艺可行性
  • 7. 工程数据组建立订单数据
    • 负责检查订单的产品资料是否完整，如有问题需与跟单员沟通确定；
    • 数据组负责人到共享文件夹提取落货单的优化方案。
    • 组织评审落货单的优化方案的工艺可行性
    • 包装负责人负责检查包装需求是否完整，编制包装工艺流程编号
  • 8. 资料建立和回填料号（从收到起48小时内）
    • 确认落货单的优化方案，并按优化方案执行数据建立工作。
    • BOM专员在PLM建19商品号及所有BOM资料并抛转到T100；（可优先创建19商品号，先办理流程）
    • 工艺资料员负责在PLM建料件工艺数据，并抛转到T100；
    • BOM专员将19商品号回填在CRM系统的对应位置
    • 包装负责人将包装流程编号回填CRM系统的对应位置
  • 9. 财务审核落货单
    • 财务部审核落货单的预收款情况，确认已收定金再进行PMC排产。
  • 10. PMC确认收单
    • PMC在CRM系统接收落货单，并在PLM系统或T100系统查收相应的BOM和工艺资料，根据资料进行排生产单。回复货期给业务。
    • 新的项目产品，在排生产计划的同时需要规划好试产的时间计划，包括试产的物料准备和试生产计划。
    • 在T100建订单工单等按正常生产计划下发程序操作
  • 11. 结束，通知发起人
• 六、 试产流程（OA系统）
  • 1. 试产申请流程
    • 项目负责人发起试产申请
      • 《填写试产申请单》
    • 试产负责人确认
    • 工艺模具负责人审核
    • 项目组负责人审核
    • 工程中心负责人审批
    • END
  • 2. 试产技术交底评审
    • 由项目负责人发起技术交底评审会议
    • 组织工艺、模具，采购，品质工程，业务，生产车间，质量标准，数据组，PMC及项目经理，设计工程师等项目相关人员进行交底
    • 项目负责人输出《试产交底评审报告》及《会议纪要》
  • 3. 试产通知下发，试产资料整理和移交
    • 1||| 数据组接收到试产交底评审报告结果
    • 2||| 整理工艺技术资料移交
      • 下发《试产通知书》
      • PLM系统工艺流程数据制定，下发《工艺及检验作业指导书》
      • PLM系统PBOM表数据制定并抛转
      • 下发试产产品图纸
    • 3||| 工艺模具科把模夹具移交生产车间（含安装模具标签）
    • 4||| QE工程移交检具
    • 5||| 项目工程师移交各种签板到品检及车间质检
  • 4. 试产计划编制及评审
    • 1||| PC接收《试产通知书》
    • 2||| 编制试产计划及物料准备计划
    • 3||| MC校核试产计划及物料准备计划
    • 4||| PMC主管审核计划
    • 5||| 各车间主任及采购会签
    • 6||| 工艺模具主管审批计划
      • 结束（技术改造类项目）
    • 7||| 项目经理审批计划
      • 结束（新产品类项目）
  • 5. 试产执行
    • 1||| 试产负责人根据试产计划及工艺发出试产执行指令
    • 2||| 各车间主任联合工艺工程师进行关键工序试产前培训
    • 3||| 各生产车间执行试产并总结
      • 冲压车间对本车间试产情况进行总结结论
      • 复底车间对本车间试产情况进行总结结论
      • 表面处理对本车间试产情况进行总结结论
      • 抛光车间对本车间试产情况进行总结结论
      • 砂光装配车间对本车间试产情况进行总结结论
      • 配件车间对本车间试产情况进行总结结论
  • 6. QE上传试产质量数据及分析总结报告
    • 输出《试产问题汇总及分析表》，《试产检验记录表》
  • 7. 召开试产总结会议（3天内）
    • 试产结束后，由试产负责人召开试产总结会
    • 组织工艺、模具，采购，品质工程，业务，生产车间，质量标准，数据组及项目经理、设计工程师等项目相关人员参加
    • 输出并上传《试产总结报告》及《会议纪要》
  • 8. 各职能部门评审试产总结（同步执行）
    • 品检中心评审
      • 主要范围：采购件质量稳定性，生产质量控制稳定性，产品质量标准合理性等
    • 质检科评审
      • 主要范围：车间试产全检的情况，预测批量生产的质量稳定性
    • 工艺模具评审
      • 主要范围：工艺稳定性，模具稳定性，工艺成本等
    • 项目科评审
      • 主要范围：项目试产的综合情况进行评估。包括结构合理性，外购件，工艺及生产效率，成本等方面。
  • 9. 生产部经理判断试产结论
    • 根据以上各职能部门及车间的评审意见，最后裁定试产结论
    • 试产结论可定为：无问题通过，带问题通过，完善后评审确定，完善后再试产
      • 无问题通过：即试产100%无问题，或有较轻的问题并在过程中已解决且后续³总量50%的试产中未再出现，可以放心通过
      • 完善后通过：即试产中有较轻问题，完全不影响生产（含自动化生产），可以后即可进行批量生产。如（技术资料完善更新，较小的工艺模具问题等）
      • 完善后评审通过：即试产中有问题，必须要改善后，经过专家组评审通过，有把握不需要再次试产，才能允许量产
      • 完善后试产：即试产中有较大的问题且试产过程中无法解决，需要重新优化调整工艺，安排二次试产。
  • 10. 试产后完善工作
    • 试产后技术资料完善工作（产品图纸、工艺及检验作业指导书、质量验收标准、系统BOM数据、工艺数据、配方数据及检验标准数据等）
    • 试产后模具、工装、检具完善工作
    • 签板完善和归档
  • 11. 流程结束
• 七、 量产
  • 1. 接落货单流程（第五项）
    • 业务下发落货单
    • 系统转为生产单并转PMC接收
  • 2. 接试产流程（第六项）
    • 技术资料优化完善
    • 模具、工装、检具完善
    • 签板更新完善
    • 检验标准完善
  • 3. 量产前培训
    • 在批量生产前，由生产车间联合工艺科对试产过程中出现的问题如何归避解决进行量产前培训
    • 输出《培训记录表》
  • 4. PMC制定生产计划
  • 5. PMC准备及订购生产物料
  • 6. 各车间执行批量生产并总结
    • 冲压车间对本车间量产情况进行总结结论
    • 复底车间对本车间量产情况进行总结结论
    • 表面处理对本车间量产情况进行总结结论
    • 抛光车间对本车间量产情况进行总结结论
    • 砂光装配车间对本车间量产情况进行总结结论
    • 配件车间对本车间量产情况进行总结结论
  • 7. 工艺模具科总结
    • 主要范围：工艺稳定性，模具稳定性，工艺成本等
  • 8. 质检科总结
    • 主要范围：车间生产检验的情况，批量生产的质量稳定性
  • 9. 项目科总结
    • 主要范围：项目生产的综合情况进行评估。包括结构合理性，外购件，工艺及生产效率，成本等方面。
  • 10. 生产部经理最终总结判定
    • 根据以上各职能部门及车间的评审意见，最后裁定首批生产结论
    • 生产结论可定为：通过，修改后通过，不通过
      • 通过：即生产总体无问题，或有较轻的问题，不影响生产的情况
      • 修改后通过：即生产中有较轻问题，完全不影响生产（含自动化生产），可以修改后即可结项。如（技术资料完善更新，较小的工艺模具问题等）
      • 不通过：即生产中有较大的问题影响到生产的进展的，需要重新优化调整工艺，需要重新安排试产验证
  • 11. 项目结项总结
    • 《项目结项总结评审表》
  • 12. 结束
• 八、 工程变更流程（OA系统）
  • 变更类型
    • 工程变更类型
      • 1. 不涉及到更改在线和库存，如量产前的变更，走快速变更流程
      • 2. 全流程工程变更（涉及到要更改在线和库存的）
        • 已量产的产品，出错原因引起的变更，基本上都要走全流程
    • 工程变更的原因类型
      • 1. 客户要求
      • 2. 出错变更
      • 3. 改良变更
    • 工程变更的内容类型
      • 1. 产品设计图纸变更
        • 会影响工艺、模具、工装、检具和系统数据、验收标准等连串的变更修改
      • 2. 工艺流程及工艺文档变更
        • 会影响模具、工装、检具、检验标准、系统数据等变更修改
      • 3. 模具工装检具变更和修改
        • 会影响到系统数据，工艺等变更修改
      • 4. 质量标准文档变更
        • 影响到检具、工装、模具、工艺等的变更修改
      • 5. 系统数据更新
        • 所有涉及到与系统有关的数据，系统数据都要同步变更，如名称，尺寸规格，用料，颜色，表面处理，物料来源，唛头等等
      • 6. 文档变更
        • 不属于以上的变更类型的其它文档类的变更。如《新产品开发任务书》变更，直接进行新修订版本，重新走流程发布下发执行即可。
    • 物料处理方法
      • 在线及库存返工
      • 在线返工，库存不改
      • 在线、库存不改，新单执行
      • 物料用完，混批生产
    • 工程变更影响范围
      • 1. 图、文档版本
        • 工程技术部门
      • 2. 信息数据版本
        • 数据管理部门
      • 3. 在线订单、在制物料
        • PMC部
      • 4. 库存物料
        • 仓库（成品库、物料仓）
      • 5. 在途物料（含供应商库存）
        • 采购部
      • 6. 客户确认
        • 业务部门
  • 快速变更流程（量产前变更，一般文档笔误性修改）
    • 1. 变更申请发起（ECN）
      • 工程及技术人员编写《工程变更通知单》《初步变更方案》
      • 使用表单：《变更通知单》
        • 选择变更引起的原因
        • 工程人员编制详细的变更执行方案
          • 图纸如何更改/更改前和更改后，附件（设计人员）
          • 工艺如何更改/更改前和更改后，附件（工艺人员）
          • 工模如何更改/更改前和更改后，附件（工模人员）
          • 包装如何更改/更改前和更改后，附件（包装人员）
        • 变更内容影响程度评估
    • 2. 直属上级在通知单中勾选变更的影响范围
      • 涉及图纸更改
        • 产品结构更改
        • 产品用料厚度更改
        • 产品公差及尺寸更改
        • 产品技术要求更改
        • 图面上所涉及到的其它更改
      • 涉及工艺更改
        • 加工流程改变
        • 加工参数改变
        • 加工的模具改变
        • 加工的设备改烃
        • 产品/零件名称改变
      • 涉及工模更改
      • 涉及包装更改
      • 涉及系统数据更改
        • 物料用料牌号、厚度等改变
        • 物料颜色改变
        • 表面处理方式
        • 唛头改变
        • 物料来源变更
        • 产品名称
        • 规格尺寸改变
        • 配合方式等结构
    • 3. 通知审批下发
      • 直属上级主管审核变更方案
      • 部门负责人批准下发
    • 4. 按照变更通知执行变更
      • 图纸更改
      • 工艺更改
      • 工模更改
      • 包装更改
    • 5. 变更执行完成确认
      • 变更工程人员确认全部已经更改完成，关闭变更流程
  • 全流程变更（量产后变更）
    • 1. PR反馈单
      • 各相关部门对产品问题的反馈（质量部门或生产部门或技术部门等）
        • 填写《PR问题反馈单》
        • 属于工艺问题引起的，由工艺模具科评估和处理解决
        • 结束
    • 2. 变更申请发起（ECR）
      • 工程及技术人员编写《工程变更申请及通知单》《初步变更方案》
      • 使用表单：《变更申请及通知单》
        • 变更引起的原因
        • 变更的主要内容
        • 变更内容影响程度评估
    • 3. 由变更执行人的直属上级评估变更影响分析
      • 根据变更类型及影响分析确定变更流程
      • 直属上级主管评估
        • 确定变更影响的范围
          • 在线物料
          • 库存物料
          • 模具工装夹具
          • 系统数据（含BOM数据及工艺数据）
          • 检具
          • 工艺文件
          • 产品图纸
          • 报价数据
          • 质量标准
        • 审核变更的必要性
        • 审核变更方案实施的可行性
    • 4. 变更申请详细评估和查询（同步进行）
      • PMC部门
        • 查询变更物料的在制、在途及库存物料数量并给出处理意见，如涉及到在线需要更改的，必需要马上进行生产单冻结暂停，如涉及到库存在更改的，必需要马上进行停止出库等工作。
        • 调整在线的生产计划安排
      • 采购部门
        • 如涉及到在途物料更改的，采购部需查询在途物料的数量并给出处理意见。
        • 评估变更对供应商物料影响程度
      • 业务部门
        • 评估变更对客户需求的影响，确定是否同意此项变更
        • 查询涉及的产品是否涉及其它订单关系
      • 品质部门
        • 评估品质标准是否有影响
        • 评估此变更是否对检具有影响
      • 工艺工程部门
        • 评估工艺、模具技术是否可实现
      • 生产车间评估
        • 提报各车间订单的数量并提出处理意见
        • 生产部经理给出在线及库存处理意见
      • 技术管理组监控评估
        • 评估变更影响程度，确定变更类型
        • 监控变更所走的流程
    • 5. 变更方案定稿审批下发执行（ECN）
      • 部门负责人审批《工程变更申请及通知书》并下发执行
    • 6. 变更完成确认（同步进行）
      • PMC部门及车间，确认已收到通知并根据变更通知内容执行变更命令，变更完成后确认。
      • 采购部门确认已收到通知和变更涉及的订单采购物料已执行完成
      • 体系部门确认已收到通知和变更涉及的质量标准资料已变更完成并执行
      • 品质部门确认已收到通知和变更涉及的检具是否已经执行变更完成
      • 工艺工程确认已收到通知和变更涉及的工艺、模具、夹具等已变更完成并执行
      • 数据组确认已收到通知和数据已经变更完成并开始执行。
      • 车间质检确认已收到通知并开始执行
      • 报价组确认已收到通知并完成价格调整
    • 7. 结束
      • 变更发起人确认变更方案所涉及的各项内容已经执行，完成变更。
      • 系统通知全员
• 技术/产品开发体系流程一览图

变更影响分析

• 产品设计变更
  • 系统BOM数据
    • 物料用料牌号、厚度等改变
    • 物料颜色改变
    • 表面处理方式
    • 唛头改变
    • 物料来源变更
    • 产品名称
    • 规格尺寸改变
    • 配合方式等结构
  • 工艺文件及工艺数据
    • 加工流程改变
    • 加工参数改变
    • 加工的模具改变
    • 加工的设备改烃
    • 产品/零件名称改变
  • 模具、工装、检具
  • 产品验收标准
• 物料数据变更
  • 由产品设计引起的数据变更
  • 自身数据问题引起的数据变更
  • 物料数据主要涉及的范围
    • 物料用料牌号、厚度等改变
    • 物料颜色改变
    • 表面处理方式
    • 唛头改变
    • 物料来源变更
    • 产品名称
    • 规格尺寸改变
    • 配合方式等结构
• 工艺设计变更
  • 由产品设计变更引起的工艺变更
  • 自身工艺设计问题引起的变更
  • 工艺设计变更涉及的范围
    • 加工流程改变
    • 加工参数改变
    • 加工的模具改变
    • 加工的设备改烃
    • 产品/零件名称改变
• 模具设计变更
  • 由产品设计变更引起的模具变更
  • 自身模具设计问题引起的变更
  • 涉及到模具变更的范围
    • 产品尺寸的改变
    • 工艺的改变
    • 模具未达到工艺要求
• 文档变更