PMC工作计划

PMC是指对生产计划与生产进度的控制以及对物料的计划、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理和呆滞料的预防处理工作。PMC部主要有两方面的工作内容即PC和MC，值得收藏哦！

PMC团队工作思路

• 什么是PMC
  • PC 生产计划
    • 目标
      • 根据计划排产限制性条件，充分合理利用设备与人力产能安排各工序生产，确保各工序之间衔接稳定，以及销售计划如期如数完成。
    • 前提条件
      • 具有指导意义的MPS，与相对稳定的销售预测。
      • 各产品型号在不同设备线体上的UPH。
      • 稳定的人机料法环与仓库较高的帐物一致。
    • 目前状况
      • 订单大部分实际生产周期超出标准30天。
        • ERP系统中MRP所跑出的订单与物料交期失去指导意义。
        • 各车间生产衔接性较差，前段盲目生产，后段缺料停线。
      • 无最新UPH汇总。
      • 生产异常Top3为缺料、设备异常、品质异常。
  • MC 物料控制
    • 目标
      • 根据生产计划排布到料计划，合格足数确保物料按照制度规定提前入库，确保生产计划的达成。
      • 不断料、不呆料、不囤料。
    • 前提条件
      • MPS一周锁定，月度滚动、各工序车间生产日计划三天锁定，一周滚动。
      • 原材料标准采购周期，成品、半成品标准制造周期。
      • 仓库精准的账物一致性。
    • 物料
      • 原材料。
      • 外加工半成品。
      • 成品。
    • 目前状况
      • 部分原材料受疫情影响采购周期大幅拉长，采购无法承诺交期。
      • 半成品缺料由MC汇总通报，但对上游工序计划无法做到负反馈影响，失去control动作。
  • PMC带来的好处
    • 对公司，增加效率，降低成本，增加利润。
    • 对员工，增加收入，减少工作时长，提高工作幸福感。
    • 对管理，员工动作趋近于机械化，生产成本更容易计算，为未来自动化生产铺垫基础，缩短订单在制周期，降低WIP，最终实现JIT生产。
• MPS
  • 产能分析与规划
    • MPS模拟排产，提前识别瓶颈工序，拦截物料行业短缺，订单陡增造成的产能不足等明显影响订单交期问题，并与责任部门解决后输出可执行MPS。
    • 将MPS解析为各工序车间生产日计划。
      • 一周计划滚动
        • 产前准备(人机料法环模具工装)。
        • 对于不能满足的部分责任部门首先想尽一切办法解决，维持计划刚性，对于不能解决的部分及时反馈至PC。
        • PC与MPS、销售部门评审协商后，在本周（N周）指定新的生产N+1周生产计划。
      • 3天计划锁定
        • Mday
        • M+1day
        • M+2day
      • 成品发货计划
        • 销售部门必须在确认成品已经入库后，方可安排发货，发货日确定不可更改且成品未能提前入库的订单，发货日当天生产必须指定具体责任人负责跟踪该订单生产直至装车，以免造成货车过夜费、船柜取消费等异常成本。
    • 计划异常
      • 销售
        • 销售插单加单等：更改MPS，生产日计划根据MPS进行修改，且插单订单必须100%具备可生产性。
      • 制造
        • 人员不足：人资根据MPS制定月度招聘计划，根据N周发布的N+1周生产日计划输出人员控制指导。
        • 生产效率异常：由IE部门完善UPH总表，并指导生产班组生产动作标准化以及指定培训计划。
        • 设备问题：为设备组指定可量化KPI。
      • 采购/仓库
        • 物料短缺、延误：MC组负责。
        • 帐物不一致：财务年中、年终盘点考核，仓储每月底自盘。
        • 混料：指定KPI考核仓储部。
      • 技术
        • 研发问题：统计生产异常成本，并转嫁或通报。
    • 运营数据统计
      • 计划达成率
        • 计划未达成的原因统计、分析以及责任判定与考核。
      • 交付及时率
        • 生产量和出货量以及时效性统计分析以及责任判定与考核。
  • 原材料需求计划
    • 根据销售预测针对长周期物料或价格处于低潮期的物料进行责任制备料。
    • 根据MRP订单交期进行原材料到货计划的排布。
    • 根据N周发布的N+1周生产计划与模拟欠料表进行未到料跟踪，无法满足的部分及时反馈至PC。
    • Mday再次核查M+1day物料是否入库齐套，对无法满足部分及时反馈至PC与生产经理。
• 威仕达PMC工作计划
  • 订单标准生产周期30天=原材料标准采购周期15天+产品标准制造周期15天。
  • PMC分工
    • MC：负责原材料（包含注塑粒子、钢管毛坯、以及辅料辅材）的计划满足性。
    • PC：负责半成品的计划满足性，确保包装、总装工段每日满产，各工序PC每日确保一次日计划核对，与MC每周确保一次周计划核对，与各相关部门每月确保一次MPS核对。
  • 产值计算工序：包装
    • 装配一
      • 辅助房
      • 机加工
      • 减速箱
      • 锭子线
    • 装配二
      • 辅助房
      • 小直流
      • 绿米线
      • 电子线
      • 开合帘
  • 生产异常Top3
    • 物料短缺
      • 外购原材料：MC部门通过指定和宣贯制度解决外购原材料缺料问题，对生产造成异常的，指定KPI指标考核MC与采购部门。
      • 自制半成品
        • 产能：各型号产品在各设备线体上UPH的测算要列出实施计划表。
        • 衔接
          • 钢管车间
            • 现状描述
              • 仓库约2w钢管帐物不一致。
              • 激光切割机产能不足。
              • 人员数量、技能不足。
              • 无生产日计划指导。
            • 短期方案
              • 调度资源对钢管仓库进行盘库。
              • 成品生产完成但钢管未入库手工补帐入库。
              • 有实物无帐手工补账入库。
              • 有帐无实物二次确认实物后上报领导决策是否取消账目。
              • 上述操作完成后做模拟欠料，根据缺料情况安排钢管生产以临时满足装配需求。
            • 长期方案
              • 梳理并指定新的钢管半成品入库规则，确保钢管半成品即时账实一致。
              • 根据MPS解析钢管车间生产月度计划，由设备组评估产能是否满足，并输出解决方案给MPS。
              • 根据装配车间日生产计划以及钢管UPH生成钢管车间日生产计划，车间按计划生产、结单、入库。
          • 注塑车间
            • 现状描述
              • 由于各方异常原因，无法按照MRP系统交期生成计划安排生产。
              • 由于生产缺乏计划性、指导性，导致后段频繁缺料。
              • 注塑模具更换无规划性，制程能力欠缺。
            • 短期方案
              • 梳理出所有注塑车间超期订单，并评估生产完成所需时间。
              • 超期订单根据装配计划需求按照产品适配性分配至各注塑机台，输出临时注塑日计划。
              • 将未超期订单全部修改交付日期，新下订单评审交期时将此异常考虑进去，以便注塑车间将超期订单补产完成后按MRP交期安排生产。
            • 长期方案
              • 制定各注塑机台产能适配性规则，将塑料件分类后固定在对应机台生产，模具更换根据计划提前准备。
              • 将所有已下达未超期订单依次考虑交期、产能适配性、UPH、同型号合并生产排布注塑车间日生产计划。
              • 每周跑MRP后，新下订单按照上述规则填补进日计划。
          • PCBA车间：该工段产能较高，受SMT原材影响较大，故不是半成品供应瓶颈工序。
    • 质量异常：异常停线30min质量部门未能给出方案则自动切换下一个订单。
    • 设备异常：对设备组设立可量化的KPI。
• 注塑车间、钢管车间、SMT车间