导图社区 精益六西格玛绿带培训思维导图
掌握结构化的问题解决方法论，如DMAIC，掌握丰富的质量管理工具和技术，例如FMEA，控制图等。六西格玛是通过持续改善方法论，推动企业建立持续改善文化。
这是一篇关于职场有效沟通思维导图，三个层次：表达清晰、 有说服力、 有影响力等。
《学习观察：通过价值流图创造价值、消除浪费》这本书为我们提供了一套实用的方法论——价值流图，帮助我们更好地理解企业的运营过程，发现潜在的问题，并制定相应的改善措施。
在今日这个竞争激烈、变化快速的时代，无论是大型企业还是初创公司，都在寻找一种能够持续提高效率、降低成本并快速响应市场变化的管理模式。而《精益思想》这本书，为我们揭示了一种被称为“精益”的管理理念和方法论。
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商业模型
精益六西格玛绿带培训 （Author：Tiny）
精益的基础概念
精益的发展历史
日本丰田：丰田理论———消除浪费
精益六西格玛
浪费
消耗资源却对客户不产生价值的活动
精益
消除浪费，为客户创造价值
六西格玛
一百万个产品中最多只有3.4个不合格品，即合格率是99.99966%
通过减少变异提升流程能力
目标：消除浪费，创建持续流程
精益书籍推荐
《科学管理原则》
《改善KAIZEN》
《现场管理》
《丰田生产方式》
《改变世界的机器》
《精益思想》
精益六西格玛方法
八大浪费
缩写：DOWNTIME
不良/返工Defects
返工增加成本，延迟发货，降低客户满意度
过度生产Overproduction
生产能力比较大，为了不浪费生产能力增加了在制品，使得堆放制品的空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费
面条图
面条图是用图形来描绘在一个实际的操作流程或材料的物理移动
用于识别非增值的步骤：（1） 重复的搬运（2） 过长的运输（3）无效的走动
等待浪费Waiting
各项资源应以稳定的速度工作，等待工作降低生产效率，增加成本
管理浪费Not-Utilization
员工有能力，却没有分配到正确的岗位发挥能力
运输浪费Transport
设施工具设置不合理或者二次操作货物会导致过度生产和重复劳动并产生了多余的搬运和浪费
库存浪费Inventory
多余的库存会占用空间和可用于其他项目的投资资金
动作浪费Motion
任何不增加价值的动作，由无序的工作和布局导致的
过度加工Excess Processing
超出客户要求的过度操作(重新检查, 过度包装, 重新点数等)增加无法回收的成本
LEAN的五项原则
定义价值
识别价值流
使价值流动起来
需求拉动
尽善尽美
DMAIC
定义（DEFINE）
产生想法
头脑风暴法
业务之声（VOB）
流程之声(VOP)
顾客之声(VOC)
定义问题
有效的问题描述（3W）
What
Where
When
优先排序
工具
多方投票方法
名义小组技术
权重法
价值 vs 复杂性象限
立案实施
项目章程
测量（MEASURE）
收集数据
数据收集计划
设定目标（SMART原则）
Specific具体的，明确的
Measurable (From present level to target level)可测量的
Aggressive yet Achievable有挑战性，也有可行性
Relevant to the Team and Business与团队和业务相关
Time Bound时间限制
数据类型
定性
定类
定序
二元
定量
离散
连续
柱状图
正态分布图
折线图
散点图
帕累托图
二维柱状图
箱线图
控制图
饼图
热力图
统计学
集中趋势的量度
平均值
中位数
众数
变异性度量
标准差
极差
四分位差 (IQR)
CPK
Cpk = （过程平均数-规格下限）/ （3 x 标准差）
Cpk < 1
不好的过程能力
1 < Cpk < 1.3
边界过程能力
Cpk > 1.3
好的过程能力
VSM价值流图
VSM是精益制造生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具
价值流图绘制流程
价值流图的图标
理解价值
识别流程的所有步骤
流程是在两个缓冲区之间所有动作的集合
平行的流程应该平行地画出来
在一个部门里的不同流程可以用线连起来
识别增值和非增值过程
增值 VA ：不完成这个步骤将中断整个流程 非增值 NVA ：即便不完成这个步骤也不会影响流程进行，应消除的操作 非增值NNVA：为完成整个流程必要的非增值活动，在当前操作程序下浪费但必要的行动
添加关键指标
工序的开始和结束动作
作业人员数量
作业的班次
工序动行需要的设备
周期时间CT/效率值UPPH
工作量考核单位
传递数量和时间（提供方与最终产品）
等待时间(WT)
完成比&准确率(%C&A)
标准工时
UPPH（units Per Hour Per Person）
单位人均时产能，是公司作为衡量员工工作绩效的重要指标
节拍时间（Tack Time）
制造一个零件所需的单位为时间，反映整个生产情况（客户给出目标值）
TT=每日有效工作时间/每日需求量
周期时间（Cycle Time）
（运作实际值）
机器C/T
机器C/T指机器加工完成一批（个）产品所需的时间
人员C/T
人员C/T指人完成一个周期动作所需时间
工序C/T
工序C/T指工序完成2个产品的间隔时间
前置时间（Lead Time）
从订单发出到收到货物的整个时间，有信息、生产、运输和等待四部分组成
信息L/T指订单发出到供应商确认的时间
生产L/T指从无聊开始投入到第一个产品出产的时间
运输L/T指无聊在运输途中的时间
等待L/T指所有物流和信息流停滞时间，包括库存、报关等
绘制时间轴和汇总数据
数据
交货时间LT
流程时间PT
效率(AR)
直通率(RFPY)
找出问题点
确定当前流程能力
SIPOC 模型
Supplier/供应商
Input/输入
Process/ 过程
Output/输出
Customer/客户
分析（ANALYZE）
确定过程的问题
现状价值流图
调查并找到根本原因
瓶颈理论：产出率最低的那个环节决定了整体流程的产出水平
帕累托分析
二八原则
关注于关键的少数，忘记琐碎的多数
5WHY 分析
找到问题根本原因的有效措施
鱼骨图（石川图）
人（Man）
操作者对质量的认识、技能熟练度、身体状况等
机（Machine）
机器设备、测量仪器的精度和维护保养状况等
料（Material）
物料的成分、物理性能和化学性能等
法（Method）
生产工艺、设备、选择、操作流程等
环（Environment）
工作现场的温度、湿度、照明、布局和清洁条件等
测（Measurement）
测量时采取的方法、数据是否标准、准确等
红牌管理
改善（IMPROVE）
识别和评估解决方案
解决方案工具箱
画出未来流程图
改善工具
5S
整理
整顿
清扫
清洁
素养
流程再造
7方案设计
防错
防错等级
纠正措施
通知/会议
培训/检查
数据收集/紧固
预防性措施
标准化
自动化
ECRS原则
取消（Eliminate）
合并（Combine）
重排（Rearrange）
简化（Simplify）
工作内容和步骤的简化亦指动作的简化
分析潜在风险
FMEA(失效模式与影响分析)
利益相关者分析
创建利益相关者分析
实施
控制（CONTROL）
检查有效性并标准化
控制限
规则限
文件管控系统
记录表格
作业指导书
程序文件
手册指南
政策方针
管理者标准作业
看板
Gemba Walk
结案
持续改进
