APQP第3版

这是一篇关于APQP第3版的思维导图，APQP第三版的实施将对企业现有研发试制流程产生深远的影响。企业需要更加重视供应链在产品开发过程中的作用，加强与供应商的协作和管理；建立更加有效的变更管理流程，以快速适应市场和技术的变化；注重风险评估和缓解计划，确保项目顺利进行和产品质量；加强对项目各阶段和任务的协调管理，提高项目管理的效率和效果。

APQP第3版

• 流程
  • 第一阶段：策划
    • 申请
      • 输入要求
        • 顾客要求（乔布斯：告诉客户想要什么）/研发人员（基础研究的掌握）：预期要求
          • 一、功能要求： 1.明示要求
          • 2.默认要求
            • 识别全
            • 不可衡量：找指标（设定方法）
          • 3.未来/引导
          • 二、非功能要求
        • 非预期要求
          • 五类干扰因素
            • 时间
            • 环境，轮毂渡铜-北美雪天盐除雪长期接触盐
            • 客户误用：孩子长时间按车窗按钮-烧毁电机
            • 分层（组间）：电芯-电池组（木桶原理-分容，相近的组合）
            • 模块间（装配性）：三星爆炸：间隙变小，空气不流通（散热差）；电芯和芯片；电池
        • 确定指标
    • 可行性评估（以事实为依据）
      • 输入-以往经验-输出（推测-可能/大概）
        • 初始材料清单
        • 初始材料清单
        • 初始过程流程图
      • 评估内容
        • 1.经营（成本、市场-占有/新品推出）
        • 2.技术
        • 3.制造（加工精度/产能）
        • 4.采购（原料的匹配性）
        • 5.时间
        • 6.成本（开发投入）
    • 立项
      • 项目目标（成本、时间、技术、质量（Cpk、合格率）等
      • 团队-分工
        • 案例分工责任分配区分：主导/参与/知会/不参与
        • 汇报总结-下一步任务分配
      • 项目计划
  • 第二阶段 产品设计和开发
    • 结构分析（系统-模块-组件-特性）：①按功能分（要求的分解）；②同理，人-分工
    • 产品设计（工具-DFMEA-不忘初心）：①笔帽带孔，孩子吞下后不会有生命危险；②牙刷颜色差异：粉色褪色后白色-超期使用提醒
    • 评审（没有实物，纸上谈兵——“讨论”服务于“试验（实践）”）
      • 设计合理性-有经验的人
      • 可加工性/装配性/财务性（角度1°变化会提升开模合格率和效率）-制造、质量、工艺
      • 可服务性
    • 验证（样机-①手工样（概念机）；②原型样件-生产线已有（生产装备已具备）
    • 客户端验证:确认（模拟量产，生产一定的量）
    • 设计发布（设计冻结）
• 资料
  • 第一阶段
    • DFMEA输入：质量异常、投诉输入； PFMEA输入：员工的声音（下现场）-员工/设备作业分析-掩藏在员工的微小操作中，如经验传承，捏一下造成0%合格率
    • 业务计划（经营计划）：短期-中期（3~5年）-长期（10年）
      • 新产品符合经营的方向
    • 标杆数据-外部经验（尊重知识产权）-站在巨人的肩膀上
    • 设计目标（技术目标）、可靠性目标（五大干扰因素指标）、APQP项目指标（成本、时间、质量等）
    • 产能规划：产能不足引狼入室
      • 风险评估缓解计划
        • 评估供应商财务风险
        • 供应商制定应急计划
        • 华为预判产品设计没有预判制造
    • PDCA
      • 把目标当计划；计划包含时间、地点、人、事项等（C：买衣服试穿、回家试穿、上班试穿 ）；A后续活动，必须有（C和A不能断）
      • P①明确客户；②客户要求；③不能满足客户要求的风险（基于风险的思维：控制风险的能力）——④所有行动围绕要求
    • 产品保证计划（没有固定格式-可以证明满足设计目标的方法）/检验试验计划
      • 设计评审/验证/确认/台架试验（带着发动机启动次数）/路试（什么时机选哪种，方法，接收准则）/客户体验
    • A0 APQP风险因素检查表
      • 传递风险：到下工序不再变化的特性
      • 知识：
      • 如果适用，供应商（企业）是否熟悉特殊过程审核（AIAG-CQI），CQI资质
      • J 分供方管理（五大手册中-企业的供应商）
        • 供方-组织-顾客
        • 分供方-供方-组织（供方结合上下问理解：企业或供应商）
    • A-9 采购检查表（78项）
    • IATF16949
      • 8.3.3.1 b）边界（安装的范围）和接口（两个单元连接方式）要求； f）可服务性：更换；可装配性-可加工性-高效低成本；环境-全生命周期：采购-运输-加工-使用-处理
      • 合规：①经营合规（合法的证照/特殊许可/当今时代关注）；②产品合规：生产地、交付地、最终使用地（出售给德国，德国卖给美国-违反美国法）
      • 8.3.5.1 设计和开发输出：d）防错-验证，可能失效；i）服务件要求：备件生产会用到的设施保留年限（签订服务协议，未签可不考虑）
      • 8.3.3.2 制造过程设计输入：b）生产力：单班产能/生产节拍（单位时间产量）；g）产品搬运和人体工程学要求-提高生产力：搬运过程不便，如弯腰次数）
  • 第二阶段
    • DFMEA-产品规范（图纸）-测试报告（证明产品合格）-材料规范（材料技术要求）/BOM-产品特殊特性清单-新设备/测量仪器需求（流程思维-采购流程）；新模具/工装/检具需求（流程思维-开模/外包流程）
    • 原型件制造控制计划（更改点：手工样件-临时作业，除非客户有要求，否则可不做）
    • 变更管理：①版本文档管理；②变更的实现，目的达成：变更前后对比-风险控制
    • 附表D 小组可行性承诺
      • 工程性能规范-原型样件满足设计目标
      • 设计考虑有效的材料搬运技术：物流运输、物流资源（交付）：单机移动；批量发运
    • 特殊特性
      • 定义：① 客户指定（符号）；②内部识别：A 安全；B 法律法规有关的；C 基本功能（功能丧失该产品失去本质价值）；D 接口：a物理接口（电脑充电插口）；b 物质交换（脚踩刹车片-液压系统）；c 能量交换（蹬自行车两轮子转动）；d 人机接口（界面友好-操作方便：按遥控播台）e 信息接口
      • 管理特殊特性
        • MSA
        • SPC
      • 分层
        • DFMEA（失效模式-失效原因即过程特性）
        • 功能特性-产品特性-过程特性（绝缘-厚度-温度）：功能和产品是因果关系，原则上并列不合理
    • 输出包含：APQP手册输出、8.3.5.1 设计和开发输出、8.3.3.2 制造过程设计输入
  • 第三阶段
    • 工艺设计
      • 过程流程图（工序号、名称、产品特性、过程特性）
        • 编制PFMEA-Cp（PFMEA最新有效内容转化的结果）并行-SOP/WI：PFMEA的控制措施对应CP-规范标准的过程特性；PFMEA-探测手段对应Cp-测量技术；PFMEA-控制措施对应Cp-控制方法；失效影响决定反应计划的强度（严重停机）

APQP第3版

• 流程
  • 第三阶段
    • 工艺设计
      • 过程流程设计（工序号、名称、产品特性、过程特性）
        • 编制PFMEA-Cp（PFMEA最新有效内容转化的结果）并行-SOP/WI：PFMEA的控制措施对应CP-规范标准的过程特性；PFMEA-探测手段对应Cp-测量技术；PFMEA-控制措施对应Cp-控制方法；失效影响决定反应计划的强度（严重停机）
        • PFMEA-Cp
          • SOP/WI
            • 1.输出：法
        • 车间平面布局图
          • 新车间新工序新设备时需要
            • 设备/计量仪器-采购-验收
            • 工装/模具/检具-设计/加工-验收
            • 2.输出：机、测、环（物理环境-温湿度/洁净度、社会环境-歧视）
        • IE-人员需求
          • 人员配置
            • 培训（三级教育、岗前培训）
              • 3.输出：人
    • 平面布局设计：要求：1.物流的优化（精益-价值流的概念；2.空间的增值使用-效率；3.同步物流-信息流；5.安全-人/物
      • 车间机台、小车，改善的阻碍源于人的习惯的难以更改（看板阻断）；时刻考虑人的惰性/习惯（3台-2台流转1台备用，不能放2台在人面前）
    • 设备/仪器采购验收
    • 人员配置
  • 第四阶段
    • 试生产
      • 量产的状态
      • ≥300件
      • 1~8小时连续生产
      • 确认
        • MSA
          • 符合性（合格否）
            • 全尺寸检验
            • 功能试验
            • 外观（定义范围，文字图片都不能定义，用色卡）
            • 稳定一致的合格
              • 初始过程能力Ppk
                • Cpk±1σ
              • 过程能力Cpk（现有直接提供）
                • 新客户老产品
              • 包装验证（跌落试验、行业/GB）：不被破坏、不对外界环境破坏
        • PPAP（客户批准）
  • 安全投产
    • 初期流程
      • 数量
      • 批数
      • 时间
      • 爬坡计划
        • 项目鉴定
  • 第五阶段
    • 制造条件-订单
    • 量产
      • 质量问题
        • 8D报告
          • 变更
            • 客诉
            • 客户
            • 持续改进
            • 变更后产品-PPAP
    • 产品
• 资料
  • 第三阶段
    • 输出包含：APQP手册输出、IATF16949 8.3.2 制造过程设计输出、8.5.6.1.1 过程控制的临时更改；8.7.4 返工产品的控制（合格）；8.7.1.5 返修产品的控制（能用不合格）
      • 8.3.2 h）设备维保作业指导书（复杂作业差异）；m）过程防错-设计和验证；n）反应计划：反馈（已触发流程：异常/不合格）、停机，无需多写
      • 8.5.6.1.1 临时更改：Cp-临时更改的识别-PFMEA-SOP
        • 启用
          • 每日评审（运行方法/恢复进度）
          • 可追溯
      • 8.7.4 返工：Cp-返工的识别-PFMEA-SOP
        • 启用
          • 客户批准（如有要求）
            • 返工
              • 再检合格
              • 可追溯
      • 8.7.1.5返修：Cp-返修的识别-PFMEA-SOP
        • 启用
          • 客户批准
            • 返修
              • 再确认可用性
              • 可追溯
    • BOM/材料规范
      • 供方选择-采购
        • 料
    • 包装标准（包装形式）和包装规范（如何包装）
    • A-4 产品/过程质量检查表
      • 事前：评审内容输出工作量
      • 事后：自查事项效果
    • PFMEA（哪些工序需要做PFMEA）
      • 来料检验——客户端接收过程：部件/材料入库、产品和物料配送、制造（属性不可逆）、装配（可恢复）、包装、标签、完成品的运输、存储、售后（4S店更换机油）
    • MSA/SPC
  • 风险控制
    • 可行性分析
    • DFMEA设计评审
    • 验证
    • PFMEA
    • 确认
    • PPAP
• 客诉处理
  • 安抚客户
  • 孤案/个例
    • 严重度/频度/探测度——AP行动优先级
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