SPC控制

This is a mind map about 08 控制，Main content: 控制，8.5 六西格玛项目总结和成果评审，8.4 精益控制工具，8.3 特殊的控制图，8.2 常规控制图，8.1 控制阶段概述。

08 控制

• 控制
  • 控制作为六西格玛DMAIC实施流程中的最后一个阶段，十分关键。控制阶段是项目团队固化项目改进取得成果的重要步骤。控制阶段的主要目的是对人们的工作方式形成长期影响并加以巩固，避免回到旧的习惯和程序。
  • 为了巩固项目改进的成果，需要将改进阶段对流程的修改或新的流程作业指导书加以规范，成为标准，纳入企业的文件体系，建立并完善过程控制系统。控制关键的质量特性X，记录每个控制计划，并将修订过程移交给过程负责人。
  • 六西格玛团队控制细节应当包括：
    • 1. 建立监视过程，明确已取得的改进；
    • 2. 确定关键控制点、控制参数和控制方法；
    • 3. 制定应变方案；
    • 4. 形成新的程序文件或作业标准。
• 8.1 控制阶段概述
  • 控制的目的在于保持项目取得的成效并持续改进。没有控制阶段的不懈努力，改进的成果很容易回到以前的状态，破坏团队已经实现的收益，影响团队的士气，进而对组织的六西格玛管理实施造成严重的伤害。在控制阶段有三个要素：
    • 1. 过程改进结果的文件化；
    • 2. 建立过程控制计划；
    • 3. 持续的过程测量和控制。
  • 8.1.1 过程改进成果的文件化
    • 1. 明确纪律
    • 2. 改进过程文件化
      • 1. 保持文件的简单化。用通俗易懂的表达方式对过程要求进行阐述，运用过程图、程序文件、图表、照片、录像带等形象化辅助工具。
      • 2. 应急方案的制定。对于过程中潜在的问题要进行预警，并制定应急方案。
      • 3. 集思广益，对复杂过程要适时进行修订。复杂过程的操作规程不宜马上全部确定，可以召集负责人、技术人员、操作人员一起讨论，反复论证，直到文件细化到可以准确顺利执行，并做到适时更新修订。
      • 4. 使用者的参与。尽可能让那些将来会应用这些文件的员工参与文件的起草工作，使文件更实用。文件的草稿向所有相关人员进行展示，并请他们提出建议。
  • 8.1.2 建立过程控制计划
    • 要对过程实施有效的监督和控制，需要建立一套系统的过程控制计划。一个良好的过程控制计划一般包括以下内容：
      • 1. 流程图。
      • 2. 过程应变计划。
      • 3. 紧急事件抢救。
      • 4. 针对持续改进的计划。
  • 8.1.3 实施持续的过程测量和控制
    • 项目组在寻求测量和控制时有三个关键
      • 1. 完善的SIPOC图
        • 特别注意“顾客的需求”
        • 测量过程输出是否与顾客需求相一致，要做到及时发现产品缺陷或过程变化。
      • 2. 对过程关键变量进行控制
        • 明确测量哪个上游的过程变量会与改进紧密相连，持续测量这个过程将可以预测中下游的结果。只有控制了过程的所有关键变量，才可以确保过程的输出能够满足要求。
      • 3. 关注关键输入测量
        • 关键输入测量能帮助预测过程关键步骤的运行和关键输出结果的质量。
• 8.2 常规控制图
  • 8.2.1常规控制图
    • 1. 波动理论
      • 导致质量特性波动的因素根据来源的不同分为：5M1E
      • 1. 过程中有许多导致波动的因素存在
      • 2. 每种因素的发生是随机的且无法预测，然而这些因素都影响着过程的输出，即质量特性；
      • 3. 质量特性有波动是正常现象，无波动是虚假现象或是测量仪器分辨力太低；
      • 4. 彻底消灭波动是不可能的，但减少波动是可能的；
      • 5. 控制过程就是要把波动限制在允许的范围内，超出范围就要设法减少波动并及时报告，迟到的报告就有可能引起损失，是失职行为。
    • 2. 控制图的基本原理
      • 2.1. 控制图的界限就是区分偶然波动与异常波动的科学界限。只有偶然因素没有异常因素的状态，称为统计控制状态，简称稳态，是控制阶段实施过程控制所追求的目标。
    • 3. 控制图的设计思想
      • 3.1. 第一类错误，亦称为虚发警报的错误。点子偶然超出控制限外。概率记为α
      • 3.2. 第二类错误，亦称为漏发警报的错误。过程出现异常，但仍会有部分产品，其质量特性的数值会位于控制限内。概率记为β
    • 4. 异常波动的判断
      • 是否出现异常的八种模式
        • 1. 点出界就判异
        • 2. 当过程处于统计控制状态时，连续9点落在中心线一侧的概率：0.3906%
        • 3. 当过程处于统计控制状态时，连续6点递增或递减概率：0.2733%
        • 4. 连续14点中相邻点交替上下
        • 5. 当过程处于统计控制状态时，连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外的概率：0.3048%
        • 6. 当过程处于统计控制状态时，连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外的概率为：0.5337%
        • 7. 当过程处于统计控制状态时，连续15点落在中心线两侧的C区以内的概率为：0.3255%
        • 8. 当过程处于统计控制状态时，连续8点落在中心线两侧且无一在C区以内的概率为：0.0103%
      • 4.1. 上下限控制限分别位于中心线的上下3西格玛距离处。
    • 5. 统计控制状态的判断
      • 5.1. 对数据的要求：收集25个子组大小为4或5的子组。
      • 5.2. 过程处于统计控制状态的条件
        • 5.2.1. 点子在中心线周围随机分布
        • 5.2.2. 点子在控制限内
        • 5.2.3. 无链、趋势和其他模式
        • 5.2.4. 过程稳定，可预测
      • 5.3. 过程未处于统计过程控制状态
        • 5.3.1. 出现可查明原因
        • 5.3.2. 点子超出控制限
        • 5.3.3. 出现链、趋势、循环等
    • 6. 分析用控制图与控制用控制图
      • 6.1. 分析用控制图阶段主要做到：
        • 6.1.1. 调整过程，以便过程受控
        • 6.1.2. 使过程能力指数能达到顾客要求
    • 7. 控制图的设计制作基本程序
      • 7.1. 确定少数重要的关键过程测量值，决定适用的控制图。
        • 7.1.1. 一类是针对连续数据的计量控制图
        • 7.1.2. 另一类是针对离散数据的计数控制图
        • 7.1.3. 常规控制图
        • 7.1.4. 常规控制图的选择
      • 7.2. 采集数据，制作简单实用的数据采集表。对于初始建立控制图，一般至少需要采集20组以上的样本。
      • 7.3. 根据需要控制的统计量计算控制限。
      • 7.4. 绘制控制图：minitab
      • 7.5. 应用控制图，利用判断异常以及统计控制状态的准则，确定过程状态。
    • 8. 控制图判断准则的使用
  • 8.2.2计量控制图
    • 要控制计量值需要两张控制图：一张用于控制均值μ，另一张由于控制标准差。根据样本大小n和用于估计μ与标准差的统计量的不同，计量控制图共有四对，他们是： 1.均值——极差图（X̄—R图）：精度尚可，使用方便，n=2~6. 2.均值——标准差（X̄—S图）：精度最高，计算量大，n≥2. 3.中位数——极差图（~X—R图）：精度较差，计算量小，n=2~6 4.单值——移动极差图（I—MR图）：n=1
    • 1. 合理的子组原则
    • 2. 计量控制图的控制限
      • 2.1. X̄—R图
        • 2.1.1. 应用最为广泛的一对图
        • 2.1.2. 以子组为单元收集数据，确定子组大小、子组个数与子组间隔‘ 子组大小n：一般以4~5个为宜。 子组个数k：一般以20~25组为宜。
        • 2.1.3. 计算控制限
      • 2.2. X̄—S图
    • 3. 参数值给定时计量控制图的控制限
  • 8.2.3计数控制图
    • 当数据为离散数据时，控制图可采用计数控制图。计数控制图又可分为计件控制图与计点控制图。
    • 1. 计件控制图
      • 1.1. 不合格品率控制图（P图）：样本大小一般较大，可不相等。
      • 1.2. 不合格品数控制图（nP图）：样本大小相等。
    • 2. 计点控制图（背景是泊松分布P(l)）
      • 2.1. 单位缺陷控制图（u图）：样本大小可不相等。
      • 2.2. 缺陷数控制图（c图）：样本大小要相等。
• 8.3 特殊的控制图
  • 8.3.1 累积和控制图
  • 8.3.2 指数加权滑动平均控制图
  • 8.3.3 短期生产统计过程控制技术
  • 8.3.4 预控制
• 8.4 精益控制工具
  • 8.4.1 防错
    • 日本著名质量管理专家新乡重夫提出“防差错”的概念。“防差错”是用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具，定名为Poka-Yoke。有以下几点含义：
      • 1. 现场质量控制的核心就是杜绝缺陷；
      • 2. 缺陷是差错的结果；
      • 3. 如果差错无法根除，必须及时发现和立即纠正，防止差错形成缺陷；
    • Poka是疏忽错误之意，Yoke是防止的意思。通过各种差错预防装置，能够实现：
      • 1. 寻找差错，转变检验的重点；
      • 2. 在形成缺陷产品之前，及时制止和纠正发生的差错，“第一次即把事情做好”；
      • 3. 尽量采用自动预防装置，实现100%检验。
    • Poka-Yoke方法的内容包含两个基本方面：
      • 一是检测出现的差错
        • 检测差错包括三种形式：
          • 一是后继检测，即下一道工序的生产者检查上一道工序的质量问题并立即反馈给上一道工序的生产者，让其停止生产纠正错误；
          • 二是自我检测，即生产者检查自身的工作；
          • 三是预防性检测，即在错误发生之前发现它并采取相应措施。所有的检查都必须是100%的逐个检测，而不是抽查或其他非完全检查。
      • 二是Poka-Yoke防错装置。
    • Poka-Yoke防错装置主要包括两种类型：
      • 信号型
        • 对生产失误发出的警示
      • 控制型
        • 对出现的错误所采取的保险性措施。
    • 子主题
  • 8.4.2 标准化作业
    • 作业标准并不是一成不变的，随着技术的发展，工艺的改进以及持续不断的改善，需要反复修订作业标准。
    • 标准化作业有三个目标
      • 工人操作时所遵循的作业标准顺序，亦称作“标准操作规程（standard operating procedure，sop）”；
      • 在生产时间上，各制造过程达到平衡化；
      • 将半成品的标准库存量，控制在最小数量范围内。
• 8.5 六西格玛项目总结和成果评审
  • 8.5.1 六西格玛项目总结
    • 1. 项目总结报告的编写
      • 1. 前言。
      • 2. 界定。项目背景，项目目标，项目计划，项目团队，流程分析等。
      • 3. 测量。过程输出绩效的测量，过程因素分析，过程因素测量，测量系统分析等。
      • 4. 分析。潜在失效模式与效应分析，关键过程因素与输出绩效的回归和相关分析，假设检验，方差分析等。
      • 5. 控制。改进效果验证，收益评估（硬的和软的），控制图与过程能力分析，标准化。
      • 6. 经验教训，遗留问题和下一步打算等。
    • 2. 项目总结报告的审核
      • 项目总结报告应报请业务负责人，财务总管，资深黑带（mbb）和倡导者审核。
      • 业务负责人从业务角度，核实项目过程及效果的真实性；财务主管核实项目财务收益的计算方法和结果；资深黑带对项目全过程进行全面的核实；而倡导者更多地从公司文化和战略的宏观视角审核六西格玛项目的成果。
    • 3. 项目移交
  • 8.5.2 六西格玛项目成果评审与分享
    • 成果发布，评审与分享
      • 项目评审一般包括以下方面的内容：
        • 项目选择的合理性。
        • 应用六西格玛理念方法和统计技能。
        • 项目收益
        • 项目范围和推广应用前景
        • 发布人的思辨，表达，沟通，组织协调，回答问题等软性技能的表现。
    • 成果激励
    • 黑带与绿带认证