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2025一建机电工业管道
这是一篇关于工业管道的思维导图，主要内容包括：种类与程序，工业管道安装技术要求，工厂化预制，系统试压与吹洗。
编辑于2025-07-25 17:51:34- 一建机电
- 知识总结
- 工业管道
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- 大纲
工业管道
种类与程序
种类
选择题
材质：金属和非金属
设计压力
真空：P＜0 低压：0≤P≤1.6 GC3 中压：1.6＜P≤10 GC2 高压：10＜P≤100 GC1 超高压＞100 GC1
特种设备安全分类提级
输送介质
低温≤40 常温：-40＜t≤120 中温：121＜t≤450 高温＞450
程序
工业管道安装一般施工程序:测量定位→支架制作安装→管道原件、材料检查→管道加工(预制)、安装→管道试验→防腐绝热→管道吹扫、清洗→系统调试及试运行竣工验收。
工程交接验收文件
技术文件
无损检测和焊后热处理管道，在管道轴测图上标明焊接工艺信息
案例 法号位置124
施工记录
每道施工程序都有检测记录
试验报告
安全阀校验报告， 磁粉检测报告， 渗透检测报告， 射线检测报告， 超声检测报告， 管道热处理报告， 硬度检测报告， 光谱分析 及其他理化试验报告（拉伸、弯曲、冲击，等破坏性试验）等。
工业管道安装技术要求
1.基本识别色、识别符号、危险标识
非地下埋设的气体和液体管道需要
基本识别色
水：艳绿色 水蒸汽：大红色 空气：淡灰色 气体：中黄色 酸、碱：紫色 可燃液体：棕色 氧：淡蓝色 其他液体：黑色
识别符号
工艺参数、物质名称、流向
工艺名流
危险标识
凡属危险化学品应设置危险标识。标识方法是在管道基本标识色的标识上或附近涂150mm宽黄色，在黄色两侧各涂25mm宽黑色的色环或色带。工业生产中设置的消防专用管道应在管道上标识“消防专用”识别符号。
2.安装前的检验
1)管材及管件的检验
(1)管材及管件应有取得制造许可的制造厂的产品质量证明文件
特种设备
制造单位
取得许可
广州：取得当地监督检验
安装单位
许可
贵州：向监督检验单位施工告知
施工单位自检
向监督检验机构 监督检验
检验资料
使用单位
产品质量证明文件
产品合格证
名称、编号、规格、型号、执行标准
质量证明书
材料化学成分、 材料以及焊接接头力学性能、 耐腐蚀性能、 热处理状态、 无损检测结果、 耐压试验结果、 型式检验结果、 产品标准或合同规 定的其他检验项目、 外协的半成品或成品的质量证明等
监督检验证书（实行监督检验的）
使用前：核对型号、数量和标识、材质、规格、几何尺寸和外观质量
好鼠标才贵几贯钱
区分
进场验收与保管
资源与协调
进场验收
进场验收、复检.
进料计划、送料凭证、质量保证书或产品合格证，进行数量和质量验收
按验收标准、规定验收。
按质量验收规范和计量检测规定进行
验收内容应完整。
括数量、证件、规格、品种、质量、型号
数数正规品质型号
做好记录、办理验收。
不合格的材料拒绝接收。
材料保管
建立台账
安全防护
标识清楚
定期盘点
毒、害，专门库房，专人管理
专人管理
分类存放
账房标点毒害人类
领发要求
领发料台账
限额领料
定额发料
超限额用料经签发批准（填写限额领料单，注明超耗原因）
管理方法
ABC分类法 存储理论应用 价值工程应用（岩棉板代替）
外观质量
不存在裂纹、凹陷、孔洞、砂眼、重皮、焊缝外观不良、严重锈蚀和局部残损
几何尺寸
直径、壁厚、结构尺寸等
合金管道做光谱分析（合金性能），材质为不锈钢、有色金属的管材及管件，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。
GC1管道使用前外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验
10MPa，有毒有害，温度高400℃
同炉批号、同型号和规格、同时到货。
极度危害介质：外表面磁粉和渗透无损检测，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚
设计压力≥10MPa的GC1管道所用的螺栓和螺母进行硬度检验
(7)合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并做好标识，以防止混用；设计压力大于或等于10MPa的GC1级压力管道等所用的螺栓和螺母，尚需按设计规定进行硬度检验。
2)阀门检验
外观检查
阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。
进行壳体压力试验和密封试验:
不合格者不得使用。
①壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。 ②壳体试验压力为阀门在20°C时最大允许工作压力的1.5倍， 密封试验为阀门在20°C时最大允许工作压力的1.1倍，试验持续时间不得少于5min,试验温度为5~40℃,低低于5°C时，应采取升温措施。 ③公称压力小于1.0MPa,且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验可按管道系统的试验压力与系统一并进行试压。闸板的密封试验可用色印等方法对密封面进行检查，结合面上的色印应连续。
阀门校验
进行整定压力调整和密封试验 安全阀校验应做好记录、铅封，并出具校验报告
阀门总结 场合 进场试验名称 检查比例 试验压力 工业管道 压力、密封试验 / P压力=1.5 P密封=1.1 建筑管道 强度、严密性试验 每批10%，且不少于1个 P强度=1.5 主干管切断作用的闭路阀门，全查 P严密=1.1 通风空调 壳体强度和阀瓣密封性能 工作压力＞1.0MPa; P强度=1.5 水系统 主干管上起切断作用； P严密=1.1 冷热水运行转换调节功能的阀门和止回阀
口诀：建强严 工压封
3.管道安装
加工
(2)管道元件在加工过程中应及时进行标识移植。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记;不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色材料不应对金属材料有害。
(4)碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可用火焰或等离子弧方法切割;不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割;镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金的修磨，应使用专用砂轮片。
机械方法 等离子弧 火焰 碳素钢、合金钢 √ √ √ 不锈钢、有色金属 √ √ 镀锌钢管 √（水刀或钢锯）
(5)弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。 (6)夹套管加工应符合设计文件规定。外管与内管间隙应均匀，按设计文件的要求焊接支承块，支承块不得妨碍内管与外管的热胀冷缩。内管焊缝应进行100%射线检测，并应经试压合格后再封入外管。 夹套管加工完毕后，外管部分应进行压力试验。 夹套弯管的外管组焊应在内管制作完毕并经无损检测合格后进行。
敷设及连接
(2)管道连接时，不得强力对口，端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。 (3)埋地管道安装应在支承地基或基础检验合格后进行;埋地管道防腐层施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时要保护防腐层不被损坏。 (4)管道采用法兰连接时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷;大直径密封垫片，应采用斜搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接;法兰螺栓孔应跨中布置;法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入;法兰平面之间应保持平行，法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除;法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致， 螺栓应对称紧固。
(5)管道试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合下列规定: 工作温度 一次热态、冷态紧固温度 二次热态、冷态紧固温度 250~350 工作温度 无 ＞350 350 工作温度 -20~-70 工作温度 无 ＜-70 -70 工作温度
记住
②热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。 ③紧固螺栓时，钢制管道最大内压应根据设计压力确定。 当设计压力≤6.0MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa; 当设计压力> 6.0MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。 冷态紧固应在卸压后进行。 4)紧固时，应有保护操作人员安全的技术措施。
小 6小3 大6大5
(5)需进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料;采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头，直螺纹上不应缠绕任何填料，在拧紧和安装后，不得产生任何扭矩，直螺纹接头与主管焊接时，不得出现密封面变形现象;拧紧螺纹接头时，不得将密封材料挤入管内。 (8)管道与大型设备或动设备连接(比如空压机、制氧机、汽轮机等)，应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。无论是焊接还是法兰连接，连接时都不应使动设备承受附加外力。 例如，管道与机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，偏差应符合规定要求。管道与机械设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机械设备位移。管道试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。管道安装完成后，机械设备不得承受设计以外的附加荷载。 (9)大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，应在储罐液压(充水)试验合格后安装，或在储罐液压(充水)试验及基础初阶段沉降后，再进行储罐接口处法兰的连接。 (10)伴热管及夹套管安装应符合下列规定: ①伴热管与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定。 ②水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。 ③不得将伴热管直接点焊在主管上;对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应设置隔离垫;伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。 ④夹套管外管剖切后安装时，纵向焊缝应设置于易检修部位。 ⑤夹套管的连通管不得存液。（从上面跨过去） ⑥夹套管支承块的材质应与主管内管的材质相同，支承块不得妨碍管内介质流动。
保护管
管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞进行保护，保护套管安装要求: (1)管道焊缝不应设置在套管内; (2)穿越墙体的套管长度不得小于墙体厚度; (3)穿越楼板的套管应高出楼面50mm; (4)穿越屋面的套管应设置防水肩和防水帽; (5 )管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。
套管 穿墙 穿楼板 工业管道 套管长度不小于墙体厚度 高出50mm 建筑管道 高出20mm 高出50mm（卫生间、厨房） 空调风管 高出30mm 空调水系统 高出20-50mm
建筑电气
母线槽垂直穿楼板设高度50mm及以上防水台 导管穿越密闭或防护密闭隔墙，套管两端伸出30-50mm 进配电（控制）柜内的导管，高出50-80mm
阀门
阀门]安装应符合下列规定: (2)当阀门]与金属管道以法兰或螺纹方式连接时，阀J应在关闭状态下安装； 以焊接方式连接时，阀J应在开启状态下安装，对接焊缝底层应采用氩弧焊（热量集中，且无飞溅）并对阀门采取防变形措施。当非金属管道采用电熔连接或热熔连接时，接头附近的阀门应处于开启状态。 (3)安全阀应垂直安装;安全阀的出口管道应接向安全地点;在安全阀的进、出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。
冷关热开
补偿装置
(1) "π”型和"Ω”型膨胀弯管安装要求 ①安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩;预拉伸或预压缩在两个固定支架之间的管道安装完毕、与固定支架连接牢固后进行。 ②预拉伸或预压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于2m。 ③膨胀弯管水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，两垂直臂应相互平行;垂直安装时，应设置排气装置(膨胀弯管在管道上方)或疏水装置(膨胀弯管在管道下方)。
(2)波纹管膨胀节 ①安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。 ②安装时应设临时约束装置，自带临时约束装置的产品，安装时应保持约束状态。临时约束装置应待管道安装固定或压力试验合格后再拆除或解除。 ④波纹管膨胀节应与管道保持同心，不得偏斜，应避免膨胀节的周向扭转;膨胀节两端应合理设置导向支座和固定支座，连接膨胀节的管道安装时不得采用使管道变形或利用膨胀节补偿的方法进行调整。 ⑤安装时应避免膨胀节波节受到机械损伤，例如:应避免焊渣飞溅到波节上，不得在波节上焊接临时支撑件，不得将钢丝绳等吊装索具绑扎在波节上，等等。
支吊架
支、吊架安装应符合下列规定: (1)支、吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。 (2)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查与调整。 (3)固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在补偿器预拉伸或预压缩之前固定。 没有补偿装置的冷、热管道直管段上，不得同时安装2个及2个以上的固定支架。 两端不能同时固定死 (4)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，设计文件无规定时，偏移量应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。 (4)弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，如定位销(块)，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
静电接地
(1)有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。例如，每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式按设计文件的规定进行，静电接地引线宜采用焊接形式。 (2)有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地弓|线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡。 (3)静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
对比母线槽
跨建筑变形缝，设补偿装置 直线敷设长度超过80m，每50-60m设伸缩节 母线槽在水管下方穿越，设防水挡板 垂直穿越楼板，设高度≥50mm防水台，且防火封堵措施 母线槽连接采用力矩扳手紧固，接触电阻＜0.1Ω
工厂化预制
优点
①可采用计算机完成图纸深化设计，并在预制过程中实现信息化管理。 ②采用管道工厂化预制完成管道组成件和管道支承件的主要制作任务，有效减少管道的现场制作工作量;不易受外部作业环境和开工条件等的限制。 ③预制过程系统化管理，材料利用率高，成本控制效果明显、利于环境保护;作业条件好，高空作业、室外作业量少，施工安全和工程质量易于控制和保证，劳动生产。
2.工艺流程
管道工厂化预制的一般工作流程: 深化设计→形成管道预制加工图(轴测图)管段切割→坡加工→管段组对焊接→无损检测→热处理→压力试验/严密性试验→吹扫/清洗→防腐→管口封闭/成品包装→交付现场安装。
例如:预制管段的压力试验、吹扫和清洗等工作既可以单独进行，也可在管道全部安装完成后随系统一并进行。
3.主要工作内容
1)确定预制内容，深化设计图纸
2)制定预制工艺
必要时，可由建设单位、管段施工图设计方、预制工艺制定方等共同对预制工艺文件进行评审和确认。
3)管道预制设备部署
(1)根据选定的管道预制工艺、管道预制工作量、施工工期、经济分析等因素，选用适宜的管道预制工艺设备，选择采用预制厂或者预制工作站，合理规划预制厂(站)的位置、规模。
4)实施预制及质量控制
系统试压与吹洗
1.试验要求
类型及条件
压力试验、泄漏性试验、真空度试验。
2.试验方案已批准，并进行了安全技术交底。压力试验所需的液体、气体等试验介质已准备充足。 3.在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查,包括: 管道元件的质量证明文件、管道元件的检验或试验记录、管道加工和安装记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。 4.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置或采用临时短管代替;管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或已隔离。 5.试验用压力表已经校验并在检验周期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不少于两块。 6.管道已按试验方案进行了加固。 7.待试管道与无关系统已用盲板或其他措施隔离。
工业管道一试压 试验用压力表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍。 石油化工一塔器设备压力试验 压力表量程不低于1.5~3倍试验压力。 石油化工一长输管道压力试验、 压力表量程为试验压力的1.5~3倍。 消防水泵出水管上应安装消声止回阀、控制阀和压力表;系统的总出水管上还应安装压力表和压力开关;安装压力表时应加设缓冲装置。压力表和缓冲装置之间应安装旋塞;压力表量程在没有设计要求时，应为系统工作压力的2~2.5倍。
压力试验要求
(1)管道压力试验基本要求
压力试验是以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检验管道强度和严密性的试验。其有关规定如下: ①压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力≤0.6MPa时，可采用气体为试验介质，但应采取可靠、有效的安全措施。 ②进行压力试验时，要划定禁区，无关人员不得进入。 ③脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。 ④试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。
⑤试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。 ⑥试验介质的排放应符合环保要求。 ⑦压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。 ⑧压力试验合格后，应填写"管道系统压力试验记录”。
拆鸭(压)排补天(填)
(2)管道压力试验的替代
建设单位是管道的使用单位，是安全生产的责任主体，而设计单位应对所设计管道的安全可靠性负责，所以，替代试验必须取得建设单位和设计单位的同意。 ②当管道的设计压力大于0.6MPa时，设计和建设单位认为液压试验不切实际时(例如:管道系统设计未考虑充水载荷、生产中不允许残留微量水渍等)，可按规定的气压试验代替液压试验。 ③考虑到气压试验的危险性，经过技术分析和验算，可采用液压-气压试验代替气压试验。液压-气压试验应符合设计要求及气压试验的规定。当管道的上下落差较大时，被液体充填部分管道的压力不应大于以液压试验方式计算的试验压力。
④现场条件不允许进行液压和气压试验时，可同时采用下列方法代替现场压力试验:
所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100%射线检测或100%超声检测; 其他焊缝(包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝)应进行100%渗透检测或100%磁粉检测。 由设计单位进行管道系统的柔性分析。 管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应在设计文件中明确规定。 上述不允许进行管道液压试验和气压试验的情况有:试验会损害管道衬里或内部隔热层，或会污染生产流程造成危险、腐蚀性、存在湿气而无法使用;试验会出现贮存在系统中的能量释放的巨大危险;液压和气压试验期间由于低的金属温度可能会出现脆性断裂的危险;等等。
1.环、纵、螺旋焊缝 100%射线和100%超声
2.其他焊缝（包括组成件和支撑件连接焊缝）100%渗透或100%磁粉
3.设计单位柔性分析
4.敏感液体或气体进行泄露试验
同时
⑤未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位，生产车间可配备相应的预保带压密封夹具应对管道泄漏。
(3)管道液压试验
①液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢管、镍及镍合金管道或设备的管道，水中氯离子含量不得超过25ppm (25X10-6)。液压试验也可采用其他无毒液体。采用可燃液体进行液压试验时，其闪点不得低于50°C,并应采取安全防护措施。 ②试验前，注入液体时应排尽空气。 ③试验时环境温度不宜低于5°C ,当环境温度低于5°C时应采取防冻措施。 ④承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍， 埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
建筑管道
室内供暖
低温热水地板辐射供暖
隐蔽前，水压试验——1.5倍工作压力，且不小于0.6MPa，稳压1小时，压降不大于0.5MPa
⑤管道的设计温度高于试验温度时，试验压力按式(4.2- 1)计算: Pr= 1.5P [o]/[o] (4.2-1)
2023案例 某管道系统在设计温度时的试验压力为3MPa,在常温试压时，试验温度 与设计温度下的管材许用应力比值为6.5。安装公司在进行系统压力试验时， 设置了常温下临时压力试验系统 2.计算该管道系统试压时的试验压力。 =3*6.5=19.5MPa
⑥管道与设备作为一个系统进行试验时: 当管道试验压力≤设备的试验压力，应按管道的试验压力进行试验; 如管道试验压力为1.8MPa＜设备试验压力为2MPa，则按管道 当管道试验压力>设备的试验压力，以及设备的试验压力大于管道试验压力的77%时，经设计或建设同意，可按设备的试验压力进行试验。 如管道试验压力为2MPa＞设备试验压力为1.8MPa，且1.8＞2*0.77（1.54），则按设备
原则：保证管道的严密性问题
⑦承受内压的埋地铸铁管道的试验压力， 当设计压力≤0.5MPa时，应为设计压力的2倍; 当设计压力＞0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa.
冷冻、冷却水管道水压试验
(1)冷(热)水、冷却水与蓄能 (冷、热)系统的试验压力， 当工作压力小于等于1.0MPa时，应为1.5倍工作压力，最低不应小于0.6MPa; 当工作压力大于1.0MPa时，应为工作压力加0.5MPa。 ( 3 )各类耐压塑料管的强度试验压力(冷水)应为1.5倍工作压力，且不应小 于0.9MPa;严密性试验压力应为1.15倍的设计工作压力。 (2)系统最低点压力升至试验压力后，应稳压10min,压力下降不得大于0.02MPa, 然后应将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。
小乘大加
小乘大加
⑧位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
⑨承受外压的管道，试验压力应为内外压力之差的1.5倍， 且不得低于0.2MPa。
海底管道
10.夹套管内管的试验压力应按内部或外部试验压力的最高值确定。夹套管外管的试验压力在设计无规定的情况下，按式(4.2-1)计算确定。
(5)试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min,再将试验压力降至设计压力，稳压30min,检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形。
(4)管道气压试验
气压试验具有释放压缩气体能量的危险，必须特别注意使气压试验时脆性破坏的可能性降至最低，同时采取严格的安全保护措施。 ①承受内压钢管及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。 ②试验质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。 ③试验时应装设压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。 ④试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。 ⑤试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力。应在试验压力下稳压10min,再将压力降至设计压力，采用发泡剂或其他手段检验应无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定。
3.管道泄漏性试验的实施要点
泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。实施要点如下: (1)输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。 (2)泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。 (3)泄漏性试验压力为设计压力。 (4)泄漏性试验可结合试车一并进行。 (5)泄漏试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂等方法巡回检查法兰连接处、放空阀、或螺纹连接处、阀门填料函、排净阀、排气阀等所有密封点无泄漏为合格。
法空罗汉净排气
4.管道真空度试验的实施要点
气压压力试验0.2MPa
真空度试验是对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率符合规定为合格，以此检验管道系统的严密性。 真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%。
2.管道吹扫与清洗
基本要求
(1)管道在压力试验合格后应对指定的管道以气体进行吹扫，或以液体进行清洗，以使管道的内部清洁度达到设计文件规定的要求。
吹扫清洗方案
方法
子主题
管道吹扫与清洗
1)管道吹扫与清洗的基本要求 (2)管道吹扫与清洗方法确定应根据对管道的现场条件、使用要求、系统回路、管道内表面的脏污程度、工作介质，并应符合下列规定: ①公称直径≥ 600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理。 ②公称直径< 600mm的液体管道宜采用水冲洗。 1.5m/s 60% ③公称直径< 600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫。 20m/s ④蒸汽管道应采用蒸汽吹扫;非热力管道不得采用蒸汽吹扫。 30m/s ⑥根据需要可采取高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他吹扫与清洗方法。 (3)管道吹扫与清洗前，应仔细检验管道支吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固;对不允许吹扫与清洗的设备及管道应进行隔离。 (4)管道吹扫与清洗前，应将系统内的仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀等管道组成件暂时拆除，并以模拟体或临时短管替代，待管道吹扫、清洗合格后重新复位。以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁路或拆卸阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫与清洗。 (5)吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹洗出的脏物不得进入已经吹扫与清洗合格的管道。为管道吹扫与清洗安装的临时供水、供气及排放管道，应预先吹扫与清洗干净后再使用。 (6)吹扫与清洗时应设置禁区和警戒线，悬挂警示牌。 (7)空气爆破吹扫和蒸汽吹扫时，应采取在排放口安装消音器等降噪措施;化学清洗废液、脱脂残液及其他废液、污水的排放，应符合国家有关法律、法规和标准的规定，严禁随地排放。 (8)管道吹扫与清洗合格后，除规定的检查和恢复工作外，不得再进行其他影响管内清洁的作业。 (9)化学清洗和脱脂作业时，操作人员应按规定穿戴专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害程度佩戴防护眼镜、防毒面具等专用防护用具。 (10)管道吹洗合格后，应由施工单位会同建设单位或监理单位共同检查确认，并填写"管道系统吹扫与清洗检查记录”及"管道隐蔽工程(封闭)记录"。
现场要回脏介质
水冲洗
(1)水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm (25X10-6)。 (2)水冲洗流速不得低于1.5m/s,冲洗压力不得超过管道的设计压力。 (3)水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%,排水时不得形成负压。 (4)水冲洗应连续进行，当设计无规定时，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。管道水冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。 (5)锈蚀和污染严重的管道，可使用高压水分段冲洗以达到清洁目的。
空气吹扫
(1)宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹3流速不宜小于20m/s。 (2)吹扫忌油管道时，气体中不得含油。 (3)空气吹扫时，应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板检验，吹扫5min后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
蒸汽吹扫
(1)蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。 (2)为蒸汽吹安装的临时管道，应按正式蒸汽管道安装技术要求进行施工，安装质量要求与正式蒸汽管道相同，临时管道吹日干净后，方可用于正式蒸汽管道的吹扫。 (3)蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s,吹扫前先行暖管、及时疏水，检查管道热位移，有异常时应及时处理。 (4)蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物品及其他杂物。 (3)蒸汽吹扫应按加热~冷却~再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
脱脂
害怕水和氧气
(1)忌油管道系统(如氧气输送管道)应按设计文件规定进行脱脂处理。 (2)脱脂液的配方应经试验鉴定后再采用。脱脂剂应按设计规定选用，脱脂剂或用于配制脱脂液的化学制品应具备产品质量证明文件。脱脂剂在使用前应按产品技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质及油脂含量进行复验。脱脂剂应按产品的要求、安全要求妥善保管。 (3)有明显油渍或锈蚀严重的管子脱脂时，应先用蒸汽吹扫、喷砂等方法清除油渍和锈蚀后，再进行脱脂。 (4)脱脂、检验及安装使用的工器具、量具和仪表等，应按脱脂件的要求预先脱脂后再使用。 (5)脱脂后应及时将脱脂件内部的残液排净，再用清洁、无油的压缩空气或氮气吹干，不得采用自然蒸发的方法清除残液。脱脂件允许时，可采用无油的蒸汽将脱脂残液吹除干净。 (6)有防锈要求的脱脂件经脱脂处理后，可采取充氮封存或采用气相防锈纸、气相防锈塑料袋等进行密封保护。
化学清洗
锅炉高溫氧化
需要化学清洗的管道，其清洗范围和质量要求应符合设计文件的规定。实施要点如下: (1)当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离。 (2)化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。 (3)管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。 (4)对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。
吐(脱)酸水，等(钝)水干
油清洗
轴
(1)润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油冲洗。 不锈钢管油系统管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。 经酸洗钝化或蒸汽吹扫合格的油管道，宜在两周内进行油清洗。在冬季或环境温度较低的情况下进行油清洗时，应采取在线预热装置或临时加热器等升温措施。实施要点如下: (2)油清洗采用循环的方式进行。每8h应在40一70°C内反复升降油温2一3次，并及时更换或清洗滤芯。 2345678 (2)当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后采用滤网检验。 (3)油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。
起重机仰角: 45678 起重臂杆仰角最小不低于45°最大不超过78*。 桅杆式起重机: 2345678 1.直立单桅杆顶部缆风绳宜为6根至8根，倾斜吊装后背主缆风绳数量≥2根。 2.缆风绳与地面的夹角宜为30°最大不得超过45。 3.直立单桅杆各相邻缆风绳之间的水平夹角不得大于60°。 排水立管: 23456 有人时高出2m，正常300mm, 4m内有i门窗时，高出门J窗600mm。 工业管道油清洗: 2345678 每8h应在40一70°C内反复升降油温2一3次
对比
建筑电气电缆敷设: 机械敷设电缆的速度不宜超过15m/min。 智能化光缆敷设: 牵弓力不应超过光缆允许张力的80%;牵弓|速度宜为10~15m/min。 工业变压器 机械牵引变压器，牵引|速度不应超过2m/min。
大管道闭式循环冲洗
(2)在系统注满水、冲洗水泵启动后，系统内的冲洗水不断循环流动，使管道中的杂质被除污器拦截。经过多个周期的循环后，观察除污器(过滤器)前后的压力表压差明显增大时(例如:压差达到0.05MPa,实际操作时须根据管道杂质性质和滤网密度确定)，关闭循环泵，冲洗水排出至水池沉淀后可重复使用。在清理除污器(过滤器)滤网后，管道系统再次加注净水进行下一次冲洗，如此不断循环，直至冲洗合格。
(3)闭式循环冲洗时，由于管道水冲洗在密闭系统内循环流动，在达到相同的冲洗流速时，水泵的扬程较常规的枝状管网单向冲洗大幅降低;通过水的循环冲洗、重复使用措施，冲洗水的消耗量也大为减少，所以，这种方法节水、节电效果明显且容易达到较高的冲洗流速，冲洗效率较高。该方法对于城市供热系统、大型建筑的空调水系统、工业循环冷却水系统等本身自成循环的管道系统水冲洗非常适用，在缺水地区应用则可有效解决传统的水冲洗方法水量消耗大、取水不易的难题，对于适合的以水为冲洗个质的工业管道系统也可根据情况借鉴采用。