FMEA潜在失效模式及后果分析2

1）以产品的原件或系统为分析对象，用表格的形势，从低层次开始逐步向高层次分析、2）原则上是全面分析。（对有经验，效果好的部分，可免于分析或者提高分析级别；反之，对新产品或研制内容较多的部分，则应详细分析。）

FMEA潜在失效模式及后果分析

• 2.1FMEA概述
• 2.2DFMEA
  • 2.2.1DFMEA的特征
    • 1）以产品的元件或系统为分析对象，用表格的形式，从低层次开始逐步向高层次分析
    • 2）原则上是全面分析
    • 3）DFMEA由产品设计人员主持，生产、品管、使用等技术人员参与
    • 4）DFMEA是一个动态性文件，应根据设计变化或获得的新信息及时改进DFMEA
    • 5)应将DFMEA分析到特殊特性、预防措施等体现在后续的产品设计、工艺文件中
  • 2.2.2DFMEA的用途
    • 1）识别采取预防措施的设计缺陷
    • 2）制定或修改特殊性清单提供依据
    • 3）为评价产品设计的可靠性及优化设计方案提供依据
    • 4）为制定产品试验计划，确定产品、过程的质量控制方案提供信息
    • 5）为故障诊断、制定维修方案提供信息
    • 6）为维修分析、安全性及危险员分析、故障源分析等提供依据
  • 2.2.3DFMEA分析的对象
    • 1)新设计的产品、部件、系统
    • 2)环境有变化沿用的零件
    • 3）发生了变化的新材料和零件
    • 4）有重大设计更改的不见、系统
  • 2.2.4DFMEA分析的时机
  • 2.2.5DFMEA分析的过程和方法
    • 1.定义产品
      • 确定产品的要求，包括产品的功能、用途、性能、使用条件等
    • 2.明确分析对象
      • （1）明确分析对象 定义约定层次
      • （2）划分约定层次需注意的事项 P108
    • 3.绘制方框图
    • 4.列出分析对象的功能
    • 5.确定分析对象的潜在失效模式
    • 6.确定潜在失效后果
    • 7.确定潜在失效模式的起因
    • 8.列出现行设计控制措施
      • 设计控制 1）预防 2）探测
    • 9.进行风险分析
    • 10.提出改进措施
    • 11.跟踪改进措施的落实
    • 12.填写DFMEA分析表格
  • 2.2.6DFMEA标准表格的使用P111
    • 潜在失效模式 失效模式是失效的表现形式，如短路、开路、断裂、过度损耗等。失效模式是通过分析，预测有可能发生的，但并非必然发生的失效模式。一般可通过同类型产品、元件的可靠性、耐用性的试验报告，寻找失效模式。
    • 判断失效时，要依据一定的标准
      • 1）在规定条件下不能完成其规定的功能
      • 2）在规定的条件下，一个或集合性能参数不能保持在规定的范围呢
      • 3）产品在规定的应力范围内工作时，导致产品不能满足其规定要求的破裂、卡死等损坏情况
      • 4）技术合同中订购方规定的其他故障判据等。
    • 潜在失效后果，故障影响，是指"失效模式对产品的使用、功能或状态所导致的结果”
      • 应该从受影响的顾客（外部顾客、内部顾客）的角度描述失效后果。
        • 局部效应
        • 高一层次影响
        • 最终影响
    • 严重度的判别
      • 失效模式（是否影响安全、是否影响基本功能、是否影响附加功能、是否为用户不满意的缺陷）
    • 发生频度的判别
      • 表征失效原因发生的可能性
        • 10 非常高 没有历史信息的新技术/新设计 ≥100件/1000辆车1/20(50000ppm)（或项目）
        • 9 高 失效不可避免 50件/1000辆车1/20(50000ppm)
        • 8 高 失效很可能发生 20件/1000辆车 1/50（20000ppm）
        • 7 高 不能确定失效是否发生 10件/1000辆车 1/100（10000ppm）
        • 6 中等 在类似的设计中或在设计模拟和试验中，失效频繁发生 2件/1000辆车 1/500（2000ppm）
        • 5 中等 在~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~，失效偶尔发生 0.5件/1000辆车 1/2000（500ppm）
        • 4 中等 在~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~，发生鼓励的失效0.1件/1000辆车 1/10000（100ppm）
        • 3 低 在几乎相同的设计中或在设计模拟和试验中，仅发生个别孤立的失效 0.01件/1000辆车 1/100000（10ppm）
        • 2 低 在几乎相同的设计中或在设计模拟和试验中，没有观察到失效 ≤0.001件/1000辆车 ≤1/1000000（1ppm）
        • 1 非常低 通过预防控制，消除了失效 0
      • 应该考虑以下问题
        • 1）类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验
        • 2）零部件是否为以前使用的零部件或子系统，还是与其相似
        • 3）相对先前水平的零部件或子系统所作的变化有多显著
        • 4）零部件是否与原来的有根本的不同
        • 5）零部件是否是全新
        • 6）零部件的用途有无变化
        • 7）有哪些环境改变
        • 8）针对该用途，是否做了工程分析来估计其预期的可比较的发生频度
        • 9）是否提出要适当的预防措施
    • 探测度的判别
      • 没有探测的可能 10
      • 在任何阶段都不容易探测 9
      • 设计定稿后和正式投产前 876
      • 设计定稿前 543
      • 进行高度相关的虚拟分析 2
      • 无需探测、失效预防 1
    • 风险顺序数（RPN）
      • RPN=S*O*D，RPN越大，越应优先采取预防措施
      • 当严重度（S）等级为9或10时，小组必须强制确保风险通过存在的设计控制或建议措施来控制
• 2.3PFMEA
  • 2.3.1PFMEA分析的目的
    • 1）确定与产品相关的过程潜在失效模式
    • 2）评价失效对顾客的潜在影响
    • 3）确定潜在制造或装配过程失效的起因
    • 4）确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量
    • 5）编制潜在失效模式风险分级表，然后建立考虑纠正措施优先体系
    • 6）将控制制造或装配过程的措施编制成文件
  • 2.3.2PFMEA分析对象
    • 1）新的过程/工序
    • 2）更改的过程/工序
    • 3）应用或环境有变化的原有过程/工序
  • 2.3.3PFMEA说明
  • 2.3.4PFMEA分析程序
    • 1.确定过程
    • 2.确定过程的签字啊失效模式
    • 3.确定潜在失效后果
    • 4.确定潜在失效模式的起因
    • 5.列出现行过程控制措施
    • 6.进行风险分析
    • 7.提出改进措施
    • 8.跟踪改进措施的落实
    • 9.填写PFMEA分析表格
  • 2.3.5PFMEA表格的使用
    • 严重度（S）
      • （1）不符合安全/法规要求
        • 潜在失效后果影响车辆安全行驶/不符合政府法规，失效时无预警发生 10
          • 可能危及操作者（机器或装配），失效发生时有预警
        • 潜在失效后果影响车辆安全形势/不符合政府法规，失效发生时有预警 9
          • 可能危及操作者（机器或装配），失效发生时有预警
      • （2）基本功能丧失或降低
        • 基本功能丧失（车辆不能运转，但不影响安全） 8
          • 大规模中断
            • 100%的产品须报废。生产线停止
        • 基本功能降低（可运转，性能低） 7
          • 显著中断
            • 生产过程中可能产生部分废品，生产过程偏离原来的要求，生产线速度降低且需要人力
      • （3）次要功能丧失或降低
        • 次要功能丧失（可运转，不便利） 6
          • 中等中断
            • 100%的产品需离线返工后再被接受
        • 次要功能降低（可运转，舒适性、便利性方面性能降低） 5
          • 中等中断
            • 部分产品须离线反恭候再被接受
      • （4）令人不舒服
        • 外观或噪声不符合要求，汽车可行驶，大多数顾客（＞75%）会注意到 4
          • 中等中断
            • 100%的产品在后工序加工前需要在线返工
        • 外观或噪声不符合要求，汽车可形势，许多顾客（50%）会注意到 3
          • 中等中断
            • 部分产品在后工序加工前需要在线返工
        • 外观或噪声不符合要求，汽车可行驶，有识别能力的顾客（＜25%）会注意到）2
          • 轻微中断
            • 给过程、加工、操作者带来轻微不便
      • （5)没有影响
        • 没有可辨识度的影响 1
          • 没有影响
            • 没有可辨识的影响
    • 发生频度（O）
      • 很高 10、高 9 8 7、中等 6 5 4、低 3 2、很低 1
    • 探测度
      • 没有探测的可能
        • 不具有探测能力的过程控制；不能探测或没有分析
          • 10 几乎不可能
      • 在任何阶段都不容易探测
        • 失效模式/错误（原因）不容易探测（如：只进行随机审核）
          • 9 很微小
      • 在后工序能探测问题
        • 在后工序（或本工序完工后），操作者依靠视觉/处决/听觉探测失效模式
          • 8 很小
      • 在来源处探测问题
        • 在问题来源处（本工序加工过程中）操作者依靠视觉/触觉
          • 7 很低
      • 在后工序能探测问题
        • 在后工序（或本工序完工后），操作者依靠计量型两句探测失效模式
          • 6 低
      • 在来源处探测问题
        • 在问题来演出（本工序加工过程中），操作者通过计量型两句探测失效模式或错误（原因）
          • 5 中等
      • 在后工序能探测问题
        • 在后工序（或本工序完工后），用自控装置探测出有差异的零件并将其锁定在本工序，避免进一步的加工和流出
          • 4 中等偏高
      • 在来源处探测问题
        • 在问题来源处（本工序加工过程中），用自控装置探测出有差异的零件并将其锁定在本工序，避免进一步加工和流出
          • 3 高
      • 错误探测和/或问题预防
        • 在本工序加工过程中，自控装置能探测出错误的原因，防止生产出有差异的零件
          • 2 很高
      • 错误得到预防，无需探测
        • 通过夹具设计、机器设计或零件设计预防错误（原因）出现，在产品/过程设计时采用防错技术，确保不生产出有差异的零件
          • 1 几乎可以确定
    • 风险顺序数（RPN）