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《新版洁净区厂房设计规范》和《HVAC系统验证》
最新厂房洁净区设计规范和空调系统验证，有GMP对HVAC系统的要求、URS（用户需求）、评估、HVAC系统的结构与工作原理、洁净厂房与HVAC系统设计与DQ、HVAC系统IQ、HVAC系统OQ、HVAC系统PQ。
编辑于2023-08-10 15:00:36 广东- GMP
- 洁净区
- 厂房设计
- HVAC
- 空调验证
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厂房设计和空调系统验证
1. GMP对HVAC系统的要求
对通风机组的要求
无菌附录第三十二条：在任何运行状态下，洁净区通过适当的送风应当能够确保对周围低级别区域的正压，维持良好的气流方向，保证有效的净化能力。
无菌附录第三十四条：应设送风机组故障的报警系统。 理解： 1、系统连续运行 2、故障报警功能：不仅仅是机械故障，还包括温湿度、压差等故障
对温湿度的要求
第四十二条：厂房应当有适当的照明、温度、湿度和通风，确保生产和贮存的产品质量以及相关设备性能不会直接或间接地受到影响。 理解： 1、不再直接强调具体的控制范围 2、由企业依据物料、产品及工艺要求制定标准 3、建议分别制定静态标准及动态标准
对气流组织的要求
第四十八条：应当根据药品品种、生产操作要求及外部环境状况等配置空调净化系统，使生产区有效通风，并有温度、湿度控制和空气净化过滤，保证药品的生产环境符合要求。
无菌附录第三十条：更衣室应当有足够的换气次数。

子主题
无菌附录第三十三条：应当能够证明所用气流方式不会导致污染风险并有记录（如烟雾试验的录像）。
对压差的要求
第四十八条：洁净区与非洁净区之间、不同级别洁净区之间的压差应当不低于10帕斯卡。必要时，相同洁净度级别的不同功能区域（操作间）之间也应当保持适当的压差梯度。
第五十三条：产尘操作间（如干燥物料或产品的取样、称量、混合、包装等操作间）应当保持相对负压或采取专门的措施，防止粉尘扩散、避免交叉污染并便于清洁。
第一百九十条：在干燥物料或产品，尤其是高活性、高毒性或高致敏性物料或产品的生产过程中，应当采取特殊措施，防止粉尘的产生和扩散。
第一百九十七条：生产过程中应当尽可能采取措施，防止污染和交叉污染，如：设置必要的气锁间和排风；空气洁净度级别不同的区域应当有压差控制；应当降低未经处理或未经充分处理的空气再次进入生产区导致污染的风险。
无菌附录第三十条：应当按照气锁方式设计更衣室
无菌附录第三十一条：气锁间两侧的门不得同时打开。可采用连锁系统或光学或（和）声学的报警系统防止两侧的门同时打开。
无菌附录第三十四条：应当在压差十分重要的相邻级别区之间安装压差表。压差数据应当定期记录或者归入有关文挡中。
对洁净度的要求
洁净度级别直接采用ISO 14644的洁净分级标准。
第四十六条：为降低污染和交叉污染的风险，厂房、生产设施和是被应当根据所生产药品的特性、工艺流程及相应洁净度级别要求合理设计、布局和适用。
无菌附录第八条：洁净区的设计必须符合相应的洁净度要求，包括达到“静态”和“动态”的标准。
2. URS(用户需求)
定义
用户根据工艺、环境、法规、人员操作、EHS编写的一份需求文件
怎么写
工艺
洁净级别
工艺参数及范围
操作流程
材质
清洁、消毒、灭菌
方便操作
耐酸碱
耐高温
消毒方式
验证需求
一般厂家只做DIO，要考虑是否要求厂家做PQ，如需要则要写清楚
证书需求
设备合格证
各类仪表、传感器的校准证书
材质证明
焊接证明、探伤报告
等
维修和维护需求
维修、维护的支持与时限
等
运行模式
值班模式
节能模式
消毒模式
培训需求
操作
维修、维护
EHS
报警
监控哪些参数
报警模式
报警解除
GMP需求
数据安全
硬盘质量
防水、防震等
数据备份
数据备份和恢复不能受到系统升级或其他因素的影响
权限设置
三级权限
时区和时间
自动同步
锁死
审计追踪
追踪设备的登录和操作
3. 评估
系统影响性评估（SIA）
通常用来评估设备验证的范围
通过9个问题来评估出该设备对系统的影响程度
直接影响
间接影响
不影响
部件关键性评估（CCA）
通常用来评估设备验证的深度
通过7个问题来判断设备的各个部件或系统是否为关键部件
风险评估（RA）
评估设备验证的广度和深度
通过工艺、法规、体系等对设备的要求来进行风险评估
4. HVAC系统的结构与工作原理
HVAC系统结构
HVAC系统工作原理示意图
空气处理单元的结构
空气过滤器
初效过滤器
中效过滤器
高效过滤器
高效过滤器材质、结构、作用
高效过滤器质量标准
进口高效过滤器
辅助设施
风管系统
控制系统
基本控制系统
中央集成控制系统
5. 洁净厂房与HVAC系统设计与DQ
系统数量
采用多少空气调节单元（AHU）
常用的设计是将一个制造地方分成不同的区域，在每一个区域使用一个单独的空气调节单元
将制药工厂中具备相似热量得失与相似制造方法的地方划分为一个区域——一个区域常被认为具备相同的制造工艺，如：压片间或所有7级空间，它们的空间要求都是相似的
使用多重单元的优缺点
提高区域的可靠性
使空气平衡更加容易达到
使用多重更小的单元意味着主分布管道更小，使更容易控制小面积天花板的空气分布
多重单元的使用使生产多种产品的工厂的分区更加容易
成本
房间参数的设计
关键质量属性/CQA
温湿度
悬浮粒子
微生物数（沉降菌、浮游菌、表面微生物）
关键工艺参数/CPP
风量、风速及换气次数
压差
照度
自净时间
气流组织
风量平衡
温湿度的设计
药品生产工艺及产品对温度和湿度无特殊要求时, A级、B级、C级的医药洁净室温度应为20℃~24℃,相对湿度应为45%~60%; D级的医药洁净室温度应为18℃~26℃,相对湿度应为45%~65%;
法规不再设置具体要求，由企业依据产品生产工艺决定
工艺物料、产品的要求
仪器稳定运行，避免潮湿、静电的影响
设备、工序产湿、产热的考量，特别是动态的考虑，如清洗间、洗瓶间的空调系统的设计
控制微生物生长
人员舒适度的需求
洁净度的设计
洁净度标准
最早的标准：联邦标准FS209
ISO 14644-1标准，替代FS209，广泛采用
GMPS采用的不同标准：FDA、EU、SFDA
我国GMP采用的洁净度标准
悬浮粒子指标
微生物指标
悬浮粒子和微生物的关系
非最终灭菌的无菌产品工艺布局
案例：关于轧盖间的洁净度
案例：关于轧盖间的洁净度(SFDA)
案例：关于轧盖间的洁净度（PIC S）
压差的设计
压差的确认
气闸压差的设置
送风/排风设计
房间送风设计确认时需要考虑的因素
布风方案
风量要求
布风方案的确认
有效通风
送风口设计不合理，室内不能有效通风，气流进入室内不均匀，形成局部的污染点
注意送风形式、房间的几何形状（考虑工艺设备，特别是大型设备），送风和回风配合均匀分配空气
B级布风方案
房间送风量的设计
按照GB50457-2008医药工业洁净厂房设计规范，送风应取下列的最大值：
按换气次数计算或按室内发尘量计算，确保自净时间符合设计要求
根据湿、热负荷计算的送风量
向室内提供的新鲜空气量
另外需要考虑：能够满足冷却负荷、能够抵消排风量+流失量、能够抵消微粒、适当的富余量
人员净化用室之间应保持合理的压差梯度，确保气流从洁净区流向非洁净区
人员净化室静态级别应与相应洁净区级别相同，前段应有适当的洁净级别，换鞋和更换外衣可以设在清洁区。
房间排风设计
下列情况需要排风：
生产过程中散发粉尘的洁净室，经处理后仍不能避免交叉污染的
生产中使用有机溶媒，且因气体聚集可能导致火灾或爆炸危险的
病原体操作区
生产中产生大量有害物质、异味或挥发性气体的
对于甲类、乙类生产区的排风系统，应采取防火、防爆措施
当废气中有害物浓度超过国家或地方排放标准时，废弃排入大气前应采取处理措施
特殊性药品生产区的排风系统应复核本标准9.6.2GB50457
无菌检査室、微生物限度检査室、抗生素微生物检定室当各自单独设置空调系统时可各自单独回风;若合用空气调节系统时,微生物限度检查室、抗生素微生物检定室需直排,不应回风
有局部排风裝置或需排风的工艺设备,宜布置在医药洁净室下风侧;
房间排风方式
方式：全排、局排，注意避免影响室内风量，从而影响压差
防倒灌措施
排放含易燃易爆气体的应采用防火防爆措施
高致敏性药品（如青霉素类药品）、生物安全性药品（二类以上病原体）的排风需经高效过滤器过滤后排放（设置高效过滤器的完整性监控手段）
采用熏蒸消毒的洁净室应设置消毒排风设施
生产过程中散发粉尘、有害物的房间应设置除尘或排风系统。
对含有水蒸气和凝结性物质的排风系统，应设置坡度及排放口
特殊性质药品生产区排风系统的空气均应经高效空气过滤器过滤后排放。
特殊性质药品生产区排风系统的空气过滤器宜采用袋进袋出安全型高效过滤器。
单独排风设置
不同净化空气调节系统的排风系统、散发粉尘或有害气体区域的排风系统宜单独设置
排放介质毒性为《职业性接触毒物危害程度分级中规定》中规定的中度危害以上的区域；
排放介质混合后会加剧腐蚀、增加毒性、产生燃烧和爆炸危险性或发生交叉污染的区域
排放可燃、易爆介质的甲类、乙类生产区域
散发有害气体或有爆炸危险气体的应设置事故排风装置
回风的设计（不应循环使用）
生产中使用有机溶媒，且因气体积聚可构成爆炸或火灾危险的工序；
三类（含三类）危害程度以上病原体操作区
放射性药品生产区
生产过程中散发粉尘的工序，当空气处理仍不能避免交叉污染时
生产过程中产生有害物质、异味、大量湿热或挥发性气体的工序
散发粉尘或有害物质的医药洁净室不应采用走廊回风,且不宜采用顶部回风。
阳性对照室不宜利用回风。
空气洁净度A级的单向流装置应采用侧墙下部或地面格栅回风
单向流区域内不宜布置洁净工作台,在非单向流医药洁净室内设置单向流洁净工作台时,其位置宜远离回风口;
相对负压设计
生产过程中散发粉尘的医药洁净室;
生产过程中使用有机溶媒的医药洁净室;
生产过程中产生大量有害物质、热湿气体和异味的医药洁净室;
青霉素类等特殊性质药品的精制、干燥、包装室及其制剂品的分装室;
三类(含三类)危害程度以上的病原体操作区;
放射性药品生产区。
风量平衡的设计
风量平衡的原理
平衡
① 采用风机调频控制与定风量阀（CAV）、变风量阀（VAV）控制
② 风机变转速调速装置，根据阻力变化调节电机电流频率，改变风机转速，提供系统所需风压，使系统风量保持平衡
③ CAV阀本身不节能，但可在运行过程中恒定每个房间的送风量
④ 变频控制与CAV配合使用，可使系统风量恒定、房间压力稳定、节能、可满足值班送风要求、风机启动平稳
⑤ 排出的风量由调节新风VAV开度进行补充，使系统风量平衡
空调机组的设计
对相应的 AUH 机组的技术参数进行计算、核实，确认选用的 AUH 机组性能满足需求，核实内容主要包括：
① 机组风机的风量和风压
② 冷却段
③ 加热段
④ 断面风速
⑤ 冷凝水排放能力
⑥ 过滤器的配置
⑦ 空调箱的结构形式、所选用的材料
风机风压的确认
① 选用风机压头时应考虑各级过滤器的阻力
② 初效至高效过滤器的终阻力通常可按初阻力分别加50-150Pa来计算
运行模式的设计
通常需要具备的运行模式：
① 正常生产运行模式，手动和自动（数据记录打印）
② 消毒运行模式（数据记录打印）
③ 值班运行模式（数据记录打印）
控制系统的设计
中央集成控制系统的功能设计
① 管理权限与密码设置
② 参数与设备状态检测、显示：通过集中监控系统主机系统的显示或打印单元以及就地控制系统的光、声响等器件显示某一参数是否达到规定值，或显示某一设备运行状态
③ 自动调节与控制：参数自动调节与控制，使某些运行参数自动的保持规定值或按预定的规律变动，如：自控加热、制冷、调节风量
④ 工况自动转换，如：生产间隙变频运行
⑤ 连锁功能，使相关设备按某一指定程序顺序启停，如送风机和排风机的启停顺序
⑥ 自动保护功能，如：系统的电加热器应与送风机联锁，并应有无风断电、超温断电保护装置；电加热器的金属风管应接地
⑦ 报警功能：指设备运行状况异常或某些参数超过允许值时，发出报警信号或使系统中某些设备及元件自动停止工作
⑧ 每个公司都对记录有自身的个性要求——有可能只是对制造过程中警报的记录，或甚至不记录警报！而是批次记录表的记录
⑨ 推荐进行实际记录
⑩ 以目前的数据资料记录系统而言，实际记录一般包含连续记录表、或每日的最小/大平均数、标准偏差的记录
洁净厂房设计一般要求
工艺设计
① 洁净等级的要求：按照工艺布局要求设置功能间
② 人物流布置
③ 称量间防尘设计：除尘设施
④ 器具清洗、存放间的设置：洗存分置
⑤ 洗衣间的设置
⑥ A级、B级的设置
⑦ 灌装间的布局
⑧ 轧盖间布局
物流设置
① 除特殊情况外，不采用传递窗或气闸直接进入无菌区
② 尽可能灭菌
③ 灭菌方式：热力、过滤、气体
④ 热力灭菌：工具、容器、软管等
⑤ 过滤灭菌：药液、消毒剂等
⑥ 气体灭菌：可采用环氧乙烷或VHP，但注意有温湿度的要求
成品转移出无菌区的设计要求
① 传送带方式
② 对于强效药品需要加设负压气闸、清洗设施，防止有害物质的外溢
称量间：集中称量
称配中心——工艺平面图
容器具洗存
流向分析：清洗、干燥、存放
干燥方式：烘干、压缩空气吹扫
应避免清洗与存放共用一个房间
集中清洗时应注意操作间的面积，需要分析工艺过程中使用的容器具、模具、滤袋、软管、设备部件的数量及清洗方式等
无菌区不得设置清洗水池、地漏
洗衣间
形式：集中处理、分散处理
流向分析：接收与清洗、干燥与存放、灭菌、发放
应避免清洗前与清洗后共用一个房间
案例：集中洗衣中心
洗衣中心——工艺平面图
案例：无菌衣的处理
在低级别非无菌区清洗或集中清洗后，通过双扉灭菌柜进入无菌区
灌装间
附录1：第二十七条 洁净厂房的设计，应当尽可能避免管理或监控人员不必要的进入。B级洁净区的设计应当能够使管理或监控人员从外部观察到内部的操作
设计文件的资料

6. HVAC系统IQ
IQ的主要内容
安装的文件资料
机组的安装
风管制作与安装
高效安装与检漏
安装文件资料的确认
文件管理是一个良好的工程项目的一部分，文件资料的缺失将可能导致不符合法规的要求
第四十五条：应当保存厂房、公用设施、固定管道建造或改造后的竣工图纸。
安装过程中文件资料的检查包括：
图纸，P&IDs (布局、管道平面图、管道网络、等压、电力、网络、控制)
PLC 文件(硬件和软件)
备用件清单和消耗品
使用手册、技术文件、安装资料
HEPA 过滤器完整性检测报告
管道清洁和泄露检测报告
关键仪表校验报告
水压测试报告
机组安装的确认
风机安装
避免风机安装不平衡、稳固，否则导致运行时产生较大的震动
准确定位，安装平稳，固定通风机的地脚螺栓应拧紧，并有防松动措施；
安装后对风机叶轮安装的质量和平衡性的检查，最有效、粗略的方法就是盘动叶轮，观察它的转动情况和是否会停留在同一个位置要求叶轮旋转应平稳，停转后不应每次停留在同一位置上
机组安装
空调机组由于体积大，不便于整体运输，常采用散装或组装功能 段运至现场进行整体拼装的施工方法。由于加工质量和组装水平 的不同，组装后机组的密封性能存在着较大的差异，严重的漏风 将影响系统的使用功能
现场组装的组合式空气调节机组应做漏风量的检测，其漏风量必 须符合现行国家标准《组合式空调机组》GB/T 14294的规定。
检查数量：对于净化空调系统的机组，1---5级全数检查，6---9级 抽查50%
风管制作的确认
材质
高效过滤器前一般选用镀锌板，高效过滤之后的风管选用防腐性 能更好的金属钢板，如：不锈钢板
所用的板材、型材及主要成品材料应符合设计要求，并有出厂检 验合格证明，材料进场时按标准验收（ 《连续热镀锌薄钢板和钢 带》GB2518 ）
风管材质检查：100号以上的板材双面三点试验平均值≥100g/m2, 表面不得有裂纹、结疤、划伤，不得有明显的氧化层、针孔、麻 点、起皮和镀锌层脱落等损坏现象，如：大面积白花、锌层粉化
厚度

加工制作
专门的制作场地，清洁、封闭，人员宜穿软性鞋
制作时用中性清洗液、清水清洁
下料：其长边与短边之比不宜大于4:1；并确保风管不得有横向拼 接缝，矩形风管底边≤900mm时不得有纵向拼接缝，大于900mm 不超过1800mm时不得多于1条纵向拼接缝，大于1800mm不超过 2600mm时不得多于2条纵向拼接缝
成型：采用咬接成型，各种咬口形式见下表

成型

清洁

风管安装的确认
安装方法
搬运应防止碰、撬、摔等机械损伤
风管安装前应对其外观进行质量检查，并清除其内外表面粉尘及管内杂物
安装时不能同时两头拆封，拆封后及时对接，安装中途停顿时，应将风管端口封闭
安装完成后及时对管口封堵进行检查并完善
风管内不得敷设各种管道、电线或电缆，室外立管的固定拉索严禁拉在避雷针或避雷网上
输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良好的接地措施
输送产生凝结水或含蒸气的潮湿空气风管，安装坡度应按设计要求。风管底部不宜设置拼接缝，拼接缝处应做密封处理
风管与风机、风机箱、空气处理机等设备相连处应设置柔性短管，其长度为150～300mm或按设计规定
法兰连接的垫片厚度不应小于3mm。垫片不应凸入管内，亦不宜突出法兰外。连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧
安装质量的确认
风管安装后，可能存在泄漏，严重的影响系统使用功能
控制方法：对风管进行强度和严密性检查
常用的方法：漏光试验、漏风试验
漏风试验
1-5级洁净环境的风管应全部进行漏风试验；6-9级洁净环境的风管应对 30%的风管并不少于1个系统进行漏风检查
可以分段测试，也可以整体测试
将支管取下，用盲板和胶带密封开口处，将试验装置连接到被试风管上。 关闭进风挡板，启动风机。逐步打开进风挡板，直到风管内静压值上升 并保持在试验压力下，风管的咬口或其他连接处没有张口、开裂等损坏 的现象
注意倾听风管所有接缝和孔洞处的漏风声音，将每个漏风点 作出记号并 进行修补
可接受标准（漏风试验）
单位风管展开面积漏风量符合GB 50591-2010 《洁净室施工及验 收规范》的规定
系统允许漏风率：单向流系统≤1%、非单向流系统≤2%
漏光试验
对一定长度的风管，在漆黑的周围环境下，用一个电压不高于 36V、功率100W以上、带保护罩的灯泡，在风管内从风管的一 端缓缓移向另一端，若在风管外能观察到光线射出，说明有比 较严重的漏风，应对风管进行修补后再查
可接受标准（漏光试验）
低压系统风管每10m接缝，漏光点不应超过2处，且100m接缝平均不应 大于16处
中压系统风管每10m接缝，漏光点不应超过1，且100m接缝平均不应大 于8处为合格
漏光试验中发现的条形漏光，应进行密封处理
高效过滤器安装的确认

试吹尽量久些，排尽风管内灰尘，防止高效的集尘
系统空吹
高效安装
7. HVAC系统OQ
单机运行确认
风机运行确认
通风机、空调机组中的风机，叶轮旋转方向正确、运转平稳、 无异常振动、卡阻与声响，其电机运行功率应符合设备技术 文件的规定
在额定转速下连续运转2h后，滑动轴承外壳最高温度不得超 过70℃；滚动轴承不得超过80℃
水泵运行确认
水泵叶轮旋转方向正确，无异常振动和声响，紧固连接部位无松 动，其电机运行功率值符合设备技术文件的规定
水泵连续运转２h后，滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃，滚 动轴承不得超过75℃
辅助系统运行确认
冷水机组、单元式空调机组的试运转，应符合设备技术文件和现 行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》 GB50274的有关规定，正常运转不应少于８h
应无异常声响和震动
冷冻水阀、加热盘管阀、加湿盘管阀、新风阀动作正确
压缩机轴承处无异常温升，轴封处渗油量≤3ml/h
控制系统运行确认
检查各项控制功能，确保通风与空调工程的控制和监测设备，应能与 系统的检测元件和执行机构正常沟通
手动功能、自动功能全部进行检查
系统的状态参数应能正确显示
控制系统输入/输出回路和功能测试
关键警报测试(例如：压力警报、低送风进风)
互锁测试、自动调节、自动保护应能正确动作
停电和恢复测试
安全测试(例如紧急停运)
系统联合试运行确认
机组试运行
初中效压差、送回风温湿度等运行参数检查
系统防倒灌装置确认：系统新风、回风、排风管路电动阀的开启 与关闭，排风管路上止回阀动作正确
检查系统总风量，系统总风量调试结果与设计风量的偏差不应大 于10%
空调冷热水、冷却水总流量测试结果与设计流量的偏差不应大于 10%
风口风量、风速及换气次数测试

L=该室各风口平均风速(m/s) ×室内风口截面积 F(m 2 )×3600(m 3 /h)
N=L/房间体积V(m 3 ) (次/时)
换气次数： ① B级40-60次/h ② C级20-40次/h ③ D级10-20次/h
单向流风速测试
测试位置：离地面80cm或隔阻面上25cm处
测试点数：不少于20点，均匀布置
标准：0.36---0.54m/s
高效检漏：高效安装质量检查

光度计法（ PAO ）
前提：风量符合要求，在设计风量的90%-110%之间运行
风机吸入端或HEPA滤器前方支干管发烟并立即测量
上游粒子浓度应在20-80ug/L（线性刻度），并设定为100%
光度计法（ PAO ）检查

温湿度静态测试
测试点数

测试位置
1. 距离墙面超过0.5m，离地面高度0.8m的统一层面 2.不同高度的几个层面 代表位置： ① 室内送风口处 ② 室中心 ③ 室内回风口处 ④ 室内传感器处(与显示仪表比较) ⑤ 操作点
房间静压差测试

照度测试
测试仪器：便携式照度计
测试位置：测点平面离地面0.8米，按1～2米间距布置，测点距 离墙面1米（小面积房间为0.5米）
可接受标准：各操作间的各测试点照度均应不低于300Lx；辅助 间不低于150Lx
噪声测试
测试仪器：声级计，灵敏度不宜低于0.2dB
测试位置：测点平面离地面1.1米，15㎡以下的测几何中心，15 ㎡以上的测量几何中心与四个角；必要时可修正本底噪声
气流检测：流型、流向
测试仪器：发烟装置，水雾或干冰等
测试位置：
测试方法：关键操作位置上方发烟，观察、记录（可以拍摄）气 流流型、流向，也可逐点接力发烟
8. HVAC系统PQ
PQ 的主要内容
温湿度动态测试
压差动态测试
自净时间测试
悬浮粒子的测试
沉降菌测试
浮游菌测试
表面微生物测试
自净时间的确认
大气尘源法
洁净室自净时间的测定应在洁净室停止运行相当时间，室内含尘 浓度接近大气尘浓度70%以上时进行
先测出洁净室内浓度（N 0 ），立即开机运行，将悬浮粒子计数器 的采样管放在室中心工作区高度上，定时（如每分钟）读数，直 至浓度达最低限度（N）或符合相应洁净度级别的要求为止，这 一段时间即为实测自净时间
人工发烟法
将发烟器放在离地面1.8米以上的室中心点发烟1～2分钟即停 止，待1分钟后，在工作区平面的中心点测定含尘浓度，然后开 机，方法同上
自净时间测试
由测得的开机前原始浓度或发烟停止后1分钟的污染浓度（N0），室内 达到稳定时的浓度（N）和实际换气次数（n），查表，得到计算自净 时间，再和实测自净时间进行对比，不得超过计算自净时间的1.2倍
臭氧浓度测试
通过评估最底浓度点进行浓度测试
悬浮粒子测试
测试状态
静态
动态
测试仪器
凡符合国家计量检定规程的光散射式尘埃粒子计数器均可，要求 有检定报告书
漏斗用不锈钢或塑料，采样管为不掉尘软管，长度为小于1.5m
采样流量：2.83L/min、 28.3L/min、 100L/min
测试方法
ISO14644-1附录B、GBT 16292-2010医药工业洁净室 （区）悬浮粒子测试方法

动态取样点数、布置位置应根据产品的生产及工艺关键操作区设 置


微生物测试
测试状态
静态测试
动态测试
关于判定标准
动态测试
GMP明确了动态标准
静态测试？
可参考相应标准
器材
φ90mm培养皿
大豆酪蛋白琼脂培养基（TSA）、沙氏琼脂培养基（SDA）
培养箱经过校准和/或验证
培养基配制
至少采用纯化水
算准、称准
如果使用商品化的成品培养基，需提供相关资料：配方、使用说 明、有效期、贮存条件、用途及适用性检查的质控菌
避免过度加热，防止颜色变深、透明度降低，影响判定
待检测环境含有抗菌剂，环境监测呈现假阴性结果，此时可考虑 增加中和剂
培养基灭菌、适用性检查及使用
指定的灭菌程序，一般不使用除菌过滤
灭菌程序的有效性需要验证，重点考察：装载方式、灭菌后的适 用性检查、灭菌后培养基的PH值（规定值的±0.2）
适用性检查：每一配制批实施，如灭菌程序经过有效性的验证且 过程可控，可以放宽至每一干粉批次实施
贮存：制作好的培养皿通常放置于冰箱中不超过7天，双层包装
使用：只允许融化1次，水浴或流通蒸汽，微波炉融化应注意水 分蒸发；如不能终端灭菌，一般要求全数预培，剔除污染皿，避 免假阳性
沉降菌测试
静态测试方法
采样点数目及布置位置参照悬浮粒子静态测试
在待测空间暴露培养基至少30分钟取出后，TSA应在30-35℃下培养不 少于2天，SDA在20-25℃下培养不少于5天(每批选择3个培养皿作为空 白对照)

动态测试方法
一般选择关键点进行全程监测，培养基暴露时间不超过4小时
关键点位的选择应注意该操作的关键性且该点对影响产品无菌保 证在地点上有代表性：
哪些部位的微生物污染最可能对产品质量造成不良影响？如：敞开或灌装的容器附近、最接近工作区
什么活动会导致污染的扩散？如经常进行操作或干预的区域附近
在某一部位的取样操作，足以导致测试数据的差错或污染产品？
浮游菌测试
测试仪器：常见的空气浮游菌采样器

测试方法

结果评定
每个测试点平均数低于标准限度值
静态测试时出现超标情况应重复测试两次，并合格
动态测试出现超标应进行实验室OOS/偏差处理
表面菌测试
测试耗材：φ55mm/φ90mm大豆胨琼脂培养基（TSA）或沙氏葡萄糖琼脂培养基（SDA）
测试方法
取样时打开碟盖，无菌培养基表面与取样面直接接触，均匀按压接触碟底板持续10 s，确保全部培养基表面与取样点表面均匀充分接触，然后盖上碟盖。
结果评定
编辑：并肩