PMC-【四大排产方法四大核心职能】详解

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PMC-【四大排产方法&四大核心职能】详解

• 📝 四大排产方法对比 |
• | 排产方法
  • | 核心逻辑
    • | 典型应用场景
      • | 优势
• 顺推排产法
  • 以订单接收日为起点，按工序顺序正向推算各工序最早时间
    • 1、按库存生产模式 2、需求稳定场景 3、尽早生产模式
      • 计算简单，适合稳定产能规划
• 倒推排产法
  • 以交货期为起点，按工序逆序推算各工序最晚时间
    • 1、 固定交期订单 2、紧急订单 3、车间异常多发场景 4、JIT模式|
      • 确保准时交付，提升PMC专业度
• 分割排产法
  • 将大批量订单拆分为小批次，并行加工
    • 1、分批发货订单 2、流水线生产 3、缓解瓶颈工序压力
      • 缩短生产周期，降低在制品库存
• 层叠排产
  • 工序间部分完工即流转，实现并行作业
    • 1、需精准计算工时/异常/物料，适合多工序协同场景
      • 大幅缩短交期，考验统筹能力
• 🔍 关键方法实例解析
  • 空调生产案例（4工序）
• 顺推排产法
  • ✅A(1天)→B(3天)→C(2天)→D(1天) 总周期=1+3+2+1=7天 ⚡ 特点：PPC计划员最常用，依赖准确工时数据
• 分割排产法
  • ✅ 1000台空调订单优化： 拆分5批×200台，可提前交付前4批（共800台） ⚡ 优势：比整批生产缩短30%+交付周期
• 层叠排产法
  • ✅ 四工序并行案例： A完成160套→B开工，B完成95套→C开工，C完成80套→D开工 ⚡ 注意：需平衡各工序产能，避免工序等待
• 💡 排产核心考量因素
  • ✅主计划（MPS）准确性 标准产能与异常预留时间 工序直通率与物料齐套率 订单交付优先级
• PMC （Production Material Control， 生产物料控制）的四大核心
  • 保证准时交货：这是PMC系统最为核心的功能和职责，确保按照客户的要求及时交付产品，是制造型企业的核心竞争力之一。
  • 缩短订单交期：通过有效的生产计划和物料管理，减少从接单到交货的时间，提高企业的响应速度和市场竞争力。
  • 降低公司总库存：通过精确的物料需求计划和库存管理，减少不必要的库存积压，降低资金占用和仓储成本。
  • 减少控制呆滞库存：通过持续的库存分析和优化，减少长期积压不动的库存，提高库存周转率，避免资金浪费。
  • 1. 准时交货 OTDD （On-Time-Delivery to Demand）
    • 1.1 需求端易忽略
      • 客户“需求版本”≠合同版本：销售口头承诺插单、技术临时更改，需求冻结规则缺失
      • 预测≠订单：未把 Forecast Accuracy 纳入销售考核，导致计划源头失真
    • 1.2 计划端易忽略
      • 产能日历未维护“民企特色”——设备抵押/环保限电/农历春节工人返乡周
      • 关键物料“L/T 季节系数”：每年 9-12 月电镀/喷涂厂因圣诞订单 L/T 拉长 30%，系统未动态调整
    • 1.3 执行端易忽略
      • “尾数清零”机制：0.5 小时即可包装的小批量，因无人盯尾数导致整单逾期
      • 夜班产能“黑箱”：无 MES 报工，次日早会才发现昨夜 3 小时故障停机
    • 1.4 监控端易忽略
      • OTDD 按“客户要求日期”而非“我司承诺日期”统计，掩盖真实逾期
      • 未设置“预警提前期（Alert Lead-Time）”：逾期前 3 天自动触发升级邮件+微信群@责任人
  • 2. 缩短交期 OTD （Order-To-Delivery）
    • 2.1 产品层
      • 未建立“订单级 BOM 简洁度”指标：每增加 1 个子件，交期+0.3 天，研发无人背 KPI
    • 2.2 工艺层
      • 忽略“民企多品种小批量”瓶颈——换型时间＞加工时间；SMED 项目无人买单
    • 2.3 采购层
      • VMI/ consign 只做了“库存转移”，未签“需求可视化共享”条款，供应商仍按预测备料
    • 2.4 数据层
      • 工序间“排队时间”未采集：系统只记加工时间，真实瓶颈被隐藏
    • 2.5 组织层
      • 销售-计划-采购“周滚动 S&OP” 缺老板拍板，会议无纪要=白开
  • 3. 降低总库存 （Inventory Cost Down）
    • 3.1 分类维度单一
      • 只按 ABC 金额分类，忽略 XYZ（需求波动）与 FMR（快慢动）交叉矩阵，导致 A 类快动也设安全库存
    • 3.2 安全库存公式“水土不服”
      • 公式默认正态分布，但民企备品备件 80% 呈泊松分布，需改用“泊松分位法”
    • 3.3 仓库物理盲区
      • 车间“隐形仓库”：产线旁纸箱+叉车板未入账，造成系统有料实物无料
    • 3.4 采购批量陷阱
      • 年度降本协议签“量价挂钩”，采购为拿返利一次性下单 6 个月，库存周转牺牲
    • 3.5 系统未启用“呆滞预报警”
      • 需设置：未来 90 天无需求且库存＞30 天用量自动标红，触发“研发替代/销售促销/采购退货”三板斧
  • 4. 控制呆滞库存 （E&O, Excess & Obsolete）
    • 4.1 定义口径
      • 未把“客户项目取消”“认证失败”写入合同“责任回溯条款”，呆滞只能自担
    • 4.2 工程变更 ECN
      • 老物料“自然消耗”无人盯：ECN 生效后未在系统立刻关闭 PO+预测，继续进料
    • 4.3 尾数策略
      • 最小包装＞订单量时，未签“供应商回尾”条款，造成 1% 尾数呆滞
    • 4.4 销售“样品订单”
      • 样品未走 ERP，仓库手工出账，量产时重复请购
    • 4.5 考核机制
      • 呆滞只罚仓库，不罚研发/销售/采购；应建立“产生者付费”制度，按金额 1% 扣季度奖金
    • 4.6 月度“呆滞复活”会议
      • 必须老板坐镇，研发提供替代方案，销售提供客户转移清单，采购谈退货/折让，会议纪要挂 KPI
  • 中心交叉：数据与组织保障（贯穿四大核心）
    • 主数据
      • 物料 L/T、产能日历、BOM 版本、替代关系 4 大主数据“日清周结”，设专岗 CTB（Close-The-Book）
    • 可视化
      • 车间+仓库 55 寸电视滚动 4 画面：OTDD、周转天数、呆滞金额、缺料停线时长，颜色管理红黄绿
    • 人才梯队
      • 计划员→主计划→PMC 经理，必须轮岗采购/生产/仓库 6 个月，防止“计划孤岛”
    • 系统
      • 不上 MES 前，先用“微信扫码+小程序”实现工序报工，0 成本先把数据跑起来
    • 文化
      • 每月“火急订单”≤3 单，超出部分由销售请下午茶，用“游戏化”倒逼需求管理