APQP

这是一篇关于APQP的思维导图，主要内容有：计划和确认、项目产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程确认、批量生产初期。

APQP

• APQP-1：计划和确认项目
  • 顾客需求确认（顾客声音）
    • 顾客业务计划及营销战略与产品开发建议报告
      • 新产品项目简介/客户提供3D/2D/SOR/RFQ/邮件/标准等
      • 项目开发节点
      • 产能需求（市场预测）
      • 客户联络清单
      • 竞争对手分析
      • 研究与开发资源需求
      • 技术要求与风险分析
  • 战略批准
    • 新产品开发建议报告（含顾客业务计划及营销战略）
  • P1 项目预演阶段
    • 项目启动会
      • 项目启动会纪要
        • 项目背景
          • 客户信息
          • 销量预测
        • 产品与关键特性识别
        • 顾客特殊要求清单
        • 小组成员构建
        • 开发节点
        • 试验风险识别
        • 设备、模夹检需求分析
        • 工艺可行性研究
        • 精益策划
        • 生产过程策划
        • 外购件生产过程策划
        • 生产过程质量策划
    • 成立项目小组
      • 项目小组（人员、资质、职责、联系方式、项目工作时间）及其结构图。
    • 产品概念设计
      • 3D图纸
      • 分析报告
        • 性能计算报告
        • 耐久、强度、模态报告
        • CFD分析报告
        • 轴承寿命计算报告
        • 模流分析报告
      • 产品特殊特性清单
      • 初始材料清单BOM
    • 工艺概念设计
      • 产品初始过程流程图
      • 过程特殊特性清单
    • 1-5 供方选择与确认
      • 产品开发技术能力确认
      • 质量体系、质量保证能力确认
      • 进度、商务确认
    • 可行性和风险分析
      • 新产品制造可行性分析报告
      • 项目风险分析和管理表
    • 成本核算/报价
      • 产品技术核算报价表（模具工装费、工时费、试验开发费、外协件等），确定开发成本
    • 初版项目资源需求确定
      • 项目资源需求明细表
    • 项目总预算及分项预算
      • 项目总预算明细表
    • G1开阀批准表
      • G1开阀批准表
  • P2 方案设计阶段
    • 项目确定
      • 订单／订单评审/签字技术协议/供货技术协议/商务协议/定点通知书/定点邮件/高层指示等
    • 新产品项目开发申请作业
      • 新产品项目开发申请报告
    • 产品设计和开发输入评审
      • 设计和开发输入评审报告
      • 顾客特殊要求清单
    • 制定项目计划和APQP开发计划
      • 新产品项目计划
      • 新产品APQP开发计划/甘特图
    • 项目沟通计划
      • 项目沟通计划表
    • 项目质量检查
      • 项目质量检查计划表
    • 项目变更控制
      • 项目变更控制单
    • 确定初始产品资料
      • 产品初始材料清单BOM
      • 产品初始过程流程图
      • 产品特殊特性初始清单
      • 过程特殊特性初始清单
    • 编制产品保证计划
      • 产品保证计划（新产品设计任务书）
        • 设计目标、性能可靠性要求、质量目标、生产率、投资、内控成本、设备能力、过程能力、产品重量等目标的分析设定。
    • 设计输入整理（标准、图纸、样件等）
      • 外来技术文件清单
        • 顾客提供图纸2d,3d、标准、样件/双方签订的技术协议、供货协议、商务协议、质量协议等
      • 经验教训及基准研究报告
    • 阶段评审总结与管理者支持
      • 项目阶段总结评审报告
    • G2开阀批准表
      • G2开阀批准表
• APQP-2：产品设计和开发
  • P3 详细设计阶段
    • 设计失效模式和后果分析及评审（DFMEA）
      • 设计失效模式和后果分析（评审记录）/设计FMEA检查清单/框图/P图/功能图
    • 产品设计
      • 图纸3D/2D
      • 计算报告（CFD/CAE/模流分析/轴承寿命计算）
      • 产品特殊特性清单
      • DV计划
      • TR
    • 工艺设计
      • QTR/TQR/可制造性与可装配性DFMA及检查表等。
    • 设计输出评审
      • 产品设计输出评审报告/产品设计和开发过程问题清单
    • 顾客确认
      • 顾客确认图纸
    • 生产图纸及BOM设计
      • 生产用编号图纸2D/性能台架图纸/可靠性台架图纸/材料清单等
    • 设计和开发确认
      • 设计和开发确认报告
    • 制定过程特殊特性
      • 过程特殊特性清单
    • G3开阀批准表
      • G3开阀批准表
  • P4 样件验证阶段
    • 发布手工样件图纸
      • 编号图纸2D/材料清单等
    • 手工样件试制
      • 新产品手工样件试制任务书
    • 确定设备、工装和设施要求（含量检具、刀具及进度计划）
      • 进度计划
      • 图纸
      • 工艺设计评审报告
    • 手工样件工艺准备
      • 手工样件过程流程图
      • 手工样件控制计划
    • 外协件准备
      • 外协件进度计划
    • 人员培训
      • 人员培训记录
    • 检验试验报告
      • 外协件检验报告、自制件检验报告等
      • 理化报告、试验报告等
    • 客户确认检验试验报告
      • 确认通知单或邮件
    • 手工样件发货
      • 确认通知单或邮件
    • 手工样件成本核算及项目预算总结完成
      • 手工样件成本核算表
      • 项目费用情况统计
    • 手工样件试制总结
      • 手工样件试制问题清单
    • 手工样件验证通过及原型样件制作订单
      • 邮件通知
    • 原型样件试制
      • 新产品原型样件试制任务书
    • 顾客确认原型样件图纸、图纸发布或变更
      • 顾客确认图纸/编号图纸2D/产品更改通知单/材料清单等
    • 制定原型样件过程流程图及控制计划和检查表
      • 新产品设备、量检具/工装／刀具清单/进度计划
    • 确定设备、工装和设施要求（含量检具、刀具及进度计划）
    • 确定模具及开发
      • 模具清单及开发计划
    • 人员培训
      • 人员培训记录
    • 工装、模具、刀具检验验证
      • 工装/模具/刀具验证结论表（附毛坯检验记录及加工件检验记录）
    • 原型样件制造及验证
      • 全尺寸检验报告/理化报告/试验报告(性能)/产品实物图片
    • 原型样件发货前客户确认
      • 客户确认报告或邮件
    • 原型样件发货
      • 发货清单/订单
    • 原型样件成本核算及项目预算总结完成
      • 样件成本核算表
      • 项目费用情况统计
    • G4开阀批准表
      • G4开阀批准表
  • P5 生产设施准备阶段
    • 原型样件验证通过及工装样件制作订单
      • 工装样件订单
    • 工装样件试制任务书发布
      • 新产品工装样件试制任务书
    • 顾客确认工装样件图纸、图纸发布或变更
      • 顾客确认图纸/编号图纸2D/产品更改通知单/材料清单等(泵体、密封圈、叶轮、皮带轮、总成性能等变更)
    • 确定过程特殊特性/过程流程图
      • 更新过程特殊特性清单
      • 更新过程流程图
      • 工艺设计评审报告
    • 制定工装样件控制计划
      • 更新样件控制计划
      • 更新控制计划检查表
    • 更新设备、工装和设施要求（含量检具、模具、刀具）
      • 新产品设备、量检具、工装、刀具清单/及相应图纸/
    • 工装、模具、量检具制作
      • 工装检验验证记录表
      • 专用量检具检定合格证
      • 模具检验、验证结论表（附毛坯检验记录及加工件检验记录）
      • 刀具验证结论表
    • 设备预验收
      • 预验收记录、CMK
        • 一、CMK（machine capability index ）设备过程能力指数：研究的对象是设备，表现为某设备加工某零件，在某公差情况下的加工一致性，无偏移的设备能力CM,有偏移的设备能力指数是CMK，汽车行业，加工关键尺寸，要求CM≥2，CMK≥1.67； 二、PPK初始过程能力指数：抽样方法，稳定情况下连续抽样30件以上，抽样方法和计算公式和CMK一模一样，汽车行业，做PPAP文件是，提交的是PPK，而不是CPK，很多人会将该概念搞混；汽车行业关键尺寸要求PPK≥1.67，重要尺寸要求PPK≥1.33； 三、CPK过程能力指数：抽样方法，稳定情况下间隔抽样，可以是每2小时抽5件，也可以每天抽2件，根据需要和研究的对象自己定，与PPK的区别是抽样方法即研究的对象有不同，计算公式有点差异（均值、方差）。 扩展资料： ppk：是指考虑过程有特殊原因引起的偏差时，样本数据的过程性能。ppk是spc第二版中提到的新内容。（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序） 　 ①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差 估计得出： 因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。 ②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。即： 几个指数的比较与说明 ① 无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。Cp与Cpk的着重点不同，需要同时加以考虑。 ② Pp和Ppk的关系参照上面。 ③ 关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话：“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk。”
    • 生产准备就绪确认
      • 资源到位确认会议纪要
      • 生产准备问题清单
    • G5开阀批准表
      • G5开阀批准表
  • P6 工装样件验证阶段
    • 人员培训
      • 培训记录、效果评价
    • IMDS提交批准
      • IMDS上传
    • 外协件检验
      • 外协件检验报告、 理化报告、试验报告、禁用物质报告
    • 首次工装样件制造及验证
      • 全尺寸检验报告/产品实物图片/禁限物质报告
      • 理化报告/试验报告(性能、可靠性)/产品实物图片
    • 工装样件检验文件确认
      • 检验试验文件确认
    • 工装样件交样
      • 发货清单/报告
    • 工装样件成本核算及项目预算总结完成
      • 工装样件成本核算表
      • 项目费用情况统计
      • 产品成本达成情况（含设计与制造成本）
    • 产品ESO认可
      • OTS翻译为“工装样件”是英文Off Tools Sample的缩写，用批量生产用的工装生产的样件，指供应商提供的通过验收确认的批量生产用的模具、夹具生产出来的零件；ESO翻译为“工程核签”是英文Engineering Sign Off的缩写，通过验证OTS（全工装）件的尺寸、材料、性能、匹配等已满足设计和法律法规要求后，所签署的书面认可文件的一个过程。
      • 工程认可报告/邮件等
    • 产品设计输出评审
      • 产品设计输出评审报告/产品设计和开发过程问题清单
    • 小组可行性承诺
      • 产品设计信息检查表/小组可行性承诺
    • 阶段总结和管理者支持
      • 项目阶段总结评审报告
    • G6开阀批准表
      • G6开阀批准表
• APQP-3：过程设计和开发
  • P7 试生产作业准备阶段
    • 评审产品/过程质量体系
      • 产品/过程质量体系检查表
    • 制造过程设计输入评审
      • 制造过程设计输入评审报告
      • 过程经验教训
      • 产品计划制造成本
    • 制定物流包装方案
      • 依据客户要求和产品包装标准，进行包装方案设计，确定物流并经客户批准。
    • 确定过程特殊特性
      • 过程特殊特性清单
    • 确定过程流程图
      • 过程流程图；过程流程图检查表
    • 制定场地平面布置图
      • 车间平面布置图；车间平面布置检查表
    • 特性矩阵图
      • 特性矩阵图
    • 过程失效模式及后果分析（PFMEA)
      • 加工装配PFMEA、PFMEA检查表（含返工PFMEA)
    • 制定试生产控制计划CP
      • （试生产）控制计划；控制计划检查表
    • 确定试生产样件新设备、工装（包括试验工装）、量检具、模具等清单
      • 资源需求明细表/新增设备、工装、检具清单
    • 制定过程指导书
      • 总成及子部件作业要领书、防错验证作业指导书（Poka-Yoke)、返工作业指导书
      • 外购件检验指导书
      • 过程检验指导书
    • 制定测量系统分析计划（MSA）
      • 测量系统分析计划
    • 制定初始过程能力研究计划
      • 初始过程研究计划
    • 关键工序设备能力研究计划
      • 设备CMK
    • 确定包装规范
      • 产品包装规范确认单
    • 自制件产能规划
      • 产能分析规划报告
    • 外协件产能规划
      • 产能分析规划报告（OTS PPAP）
    • 制造过程设计输出评审
      • 制造过程设计出评审报告
      • 计划成本与实际目标
    • 生产准备就绪确认
      • 资源到位确认会议纪要
    • 阶段总结和管理者支持
      • 项目阶段总结评审报告
• APQP-4：产品和过程确认
  • 试生产需求确定
    • 工装样件订单
  • 编制试生产作业计划
    • PPAP生产通知
  • 下发作业文件
    • 各种作业指导书
  • 人员培训
    • 培训记录
  • 分供方PPAP样件及文件提交
    • PPAP资料及批准
  • 测量系统分析
    • MSA分析报告
  • 初始过程能力分析
    • CPK分析报告
  • 设备过程能力分析
    • CMK报告
  • 生产节拍及产能验证
    • 生产节拍
  • 生产确认试验
    • 检测、试验报告
  • 包装评价
    • 包装评价表
  • 制定生产控制计划
    • （生产）控制计划、控制计划检查表
  • 产品和过程审核
    • 产品审核报告
    • 过程审核报告
    • 内部PPAP审核报告
  • PPAP文件评审提交
    • PPAP文件
  • 客户PPAP批准
    • PPAP批准报告
      • 设计记录
      • 工程变更文件（若有）
      • 设计失效模式和后果分析 (DFMEA)
      • 零部件特殊特性清单
      • 分供方清单
      • 过程流程图
      • 过程失效模式和后果分析 (PFMEA)
      • 控制计划
      • 测量系统分析（MSA）
      • 尺寸报告
      • 材料、性能检测计划及报告
      • 外观批准报告（ARR）（如适用）
      • 生产件样品
      • 标准样品
      • 符合顾客特殊要求的记录
      • 检具(含辅具)验收报告（含查基准书，如果有）
      • 包装盛具
      • 初始过程能力研究
      • 产能分析报告
      • 零件提交保证书(PSW)
  • PPAP零件发货
    • 发货清单
  • G7开阀批准表
    • G7开阀批准表
  • 质量策划认定
    • 产品质量策划总结和认定报告
  • 阶段总结和管理者支持
    • 项目阶段总结评审报告
• APQP-5：批量生产初期
  • P8 批量生产初期
    • 小批量生产(GP12)
      • 生产作业计划表、工艺纪律检查表
    • 项目经验总结（最佳时间）
      • 项目经验总结（设计、开发经验数据库）
    • 项目交接
      • 项目交接清单
      • 项目验收报告
    • 批量生产（SOP）
      • 生产作业计划表、工艺纪律检查表
    • 持续改进、减少变差
      • X—R控制图
    • 增进顾客满意
      • 顾客满意度调查表
    • 增进交付和服务
      • 产品交付绩效统计表/售后PPM
      • 《质量保证协议》/《售后质量索赔协议》、顾客服务反馈纪律表
    • G8开阀批准表
      • 会议纪要