DQE 职责

最详细的DQE职责（DEM），详细描述了步骤，持续的完善更新。如平面度验证：包装方式不当会不会对产品产生影响，比如产品表面被PE袋刮花/高公差运输过程产品会不会产生变形。

DQE 职责

• 项目前期
  • 立项会（需要确认的项）
    • 1、设计图面及外观要求 （消费件外观纹面是否满 足使用，如果是21号纹必 须用火花留纹，晒的纹易掉）
      • 12#对应角度/1.5度
      • 15#对应角度/2度
      • 18#对应角度/2.5度
      • 21#对应角度/3度
      • 24#对应角度/3.5度
      • 推荐给客户24号纹往上，若是21号纹必须是火花留纹
      • 27#对应角度/4度
      • 30#对应角度/4.5度
    • 2、可靠性测试要求
      • 产品材质
        • （目视）检查产品与订单/图纸要求是否一致
      • 产品外观
        • 产品是否与样板相符
        • 产品不可有表面划伤，料花，混色，油污，缩水，变形，等不良.
        • 水口须平,不可凸出平面.
        • 平面度验证
        • 包装方式不当会不会对产品产生影响，比如产品表面被PE袋刮花/高公差运输过程产品会不会产生变形/
      • 组装
        • 电批/螺丝刀/PCB板/等组装件（螺丝柱无滑牙发白，5进5出）
        • 找客户要螺丝规格，确认产品电批使用扭力大小
      • 材料检测
        • 阻燃 测试
          • 垂直水平燃烧仪器 （参考UL 94V-0等级燃烧试验标准）
        • 落球 测试
          • 落球冲击试验机（选择500g钢球,于130cm高 度落下冲击测试件表面,检查外壳受损程度,无破 损OK,不允许外壳受冲击后,有碎料崩离.）
        • 可靠性附着力测试
          • 酒精耐磨测试仪
            • 使用95%的酒精试剂以500g往 返擦拭丝印表面30次,丝印完好, 不允许有掉落,可允许颜色变淡, 每批次测数量1pc.
            • 使用线性磨耗仪以500g往复擦拭 丝印表面30次,丝印完好,不允许有 掉落,可允许颜色变淡.每批次测试 数量1pc.
        • 高低温 恒湿测试
          • 高低温仪（低温：-40+/-3℃ ,时间4h,试验完 成后在常温下放置1h再做高温：75+/-3℃ （ 湿度93％+/-2％）时间24h；试验完成后在常 温放置2h以上.试验后产品表面无变色、起泡、 附着力测试合格.）
        • 熔融指數 检测
          • 针对原材料的检测（单位重量10KG，单位距 离标准刻度线，单位时间10S内流出融化后材 料的长度，得到旋切后的长度）
        • 盐雾实验
        • 热冲击
        • 扭力测试
        • 透过率测试
        • ROHS 1.0测试
        • 喷漆附着力测试/3M胶测试
          • 用3M（600#） 胶纸紧贴喷印表 面，5秒以后，再以90°角迅速拉起 胶纸，重复3次.确认产品表面涂层 无脱落、无漏底为合格.
    • 3、强制性标准&法律法规（HSF要求，全称：有害物质减免） （有害物质过程管理,简称：HSPM)
      • 确认材料是否符合环保和有害物质要 求，并让供应商提供ROHS报告 .
    • 4、协助项目制作DFMEA
      • 主要评估产品有无需要变更的位置，不更改会对后期 生产有影响. 1.产品外观晒纹是否过幼.（加大把模角，加粗纹面） 2.进胶点方式和位置是否合理， 【1.是否能够改为自动掉水口.2.进胶方式有无掉胶粉的 可能（如潜顶针，开闭器振动弹脏污）】 3.溶接线影响外观。 4.黑色料外观面气纹/顶针印问题.
    • 5、初始SIP的制作
      • T0后根据实物进行SIP初始制作
    • 6、首板制作评审
      • 看情况而定
    • 7.让客户提供壳件配套的装配件
• 量产后
  • A：正式SIP文件的发行 B：前20K物料品质良率 跟进 C: 转产项目的点检、
• PP（试产）--量产前必须完成的工作
  • PP、量产： 1、量产总结报告的输出 2、失败案例的输出 3、限度样品的制作（颜色、外观）确认 4、标准承认书的确认 5、转产点检表输出 输出时间：量产总结报告-首单完成后第二天完成 失败案例输出-量产后6天内输出； 限度样品-首单5K后全部完成； 承认书-PP阶段必须完成 转产点检表-PP总结
    • 待操作
• T0--TN试模
  • 1、试产点检表（新项目开发品质点检表）
  • 2.确认产品特征是否完整和尺寸是否符合图纸.
    • 注塑：产品尺寸FAI 喷涂：产品丝印位置FAI
  • 3、建立产品问题点履历表
  • 4、NG尺寸组织检讨
  • T0需要完成
  • 5、PFMEA的制作(产品生产过程模拟分析 ,排除问题点保证产品能够顺利生产。）
    • DFMEA 分析：DFMEA是设计失效模式及后果分析。设计不合理导致的产品失效, 不考虑制造本身的失效, 只反映设计本身存在问题 . PFMEA 分析：PFMEA是对产品生产环节进行分析。制造过程不符合要求导致的产品失效,假设设计是合理. DFMEA ：识别出关键，闷桥重要的产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到 。 PFMEA：识别出关键，重要的过程特性, 并制定相关措施保证这些特性符合过程目的。 DFMEA ：设计 FMEA ,应用于产品设计时,对产品失效的分析,检查产品设计是否满足所有要求,包括产品功配升能、性能、法规符合培罩老性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求,有多大的风险,该怎样改进。 PFMEA ：过程 FMEA , 应用于产品实现过程设计, 包括原材料采购、 零件生产、 制造、 处理、 成品组装、运输、交付等一些列过程,其中对产品性能以及交付能力影响的因数进行分析, 确认有多大的风险,该怎样改进。 DFMEA 直接对应的产品失效的模式 。 PFMEA 则针对各个环节可能造成产品的失效进行分析 , 两个过程似乎反着进行
    • 1.注塑环节
      • 生产时本身的不良
        • 产品是否与样板相符
        • 产品不可有表面划伤，料花，混色，油污，缩水，变形，等不良.
        • 水口须平,不可凸出平面.
        • 平面度验证
        • 包装方式不当会不会对产品产生影响，比如产品表面被PE袋刮花/高公差运输过程产品会不会产生变形/
      • 运输确认
        • 运输的动作是否会影响产，导致产品 变形或者外观损伤，柱位断裂.
      • 组装确认
        • 确认客户组装是否正常，找客户提供组装配件。 模拟客户组装效果，确保组装无问题后再出货.