APQP先期策划

IATF16949质量管理体系五大工具——APQP先期策划。分为计划和确定项目阶段，产品设计和开发阶段。过程的设计和开发阶段，产品过程的确认阶段。反馈，评定和纠正措施阶段

APQP产品质量先期策划和控制计划

• 计划和确定项目阶段
  • 输入
    • 顾客的呼声
      • 市场研究
      • 保修记录及其他质量信息
      • APQP小组成员的经验
    • 经营计划和营销战略
    • 产品/过程基准数据
      • 确定对比的项目
      • 确定对比的对象
      • 收集资料
      • 归纳整理资料
      • 进行对比
      • 制定改进工作的措施计划并实施
    • 产品/过程设想
    • 产品可靠性研究
      • 考虑更换频率
      • 可靠性（规定条件、时间内，完成规定功能的能力）
      • 耐久性（寿命）
      • 维修性（修复时间、工时率、重要部件更换时间、后勤保障延误时间、行政管理延误时间、维修停机时间）
    • 顾客输入（顾客满意度评价、要求）
  • 计划和确定项目阶段的工作/输出
    • 设计目标（使用工具QFD质量功能展开）
    • 可靠性和质量目标
      • 1）目标写在“设计任务书”
      • 2）主要依据：顾客的需求和期望、项目目标、可靠性基准研究
      • 3）可靠性基准（竞争对手的可靠性水平、顾客报告、规定时间内的维修频率）
      • 4）质量目标建立在持续改进的基础上，缺陷数（PPM）、废品降低率
      • 5）可靠性指标：平均故障间隔时间、平均维修时间、产品大修期
    • 初始物料清单（BOM）
      • 表
    • 初始过程流程图
      • 图
    • 产品及过程特殊性的初始清单
      • 1）特殊特性，识别特殊特性有9大方面
        • 1.安全环保
        • 2.性能、结构
        • 3.可靠性、是由寿命、互换性
        • 4.材料性能及处理规定
        • 5.焊接、注塑及铸锻工艺
        • 6.尺寸、公差与配合、形状和位置公差及表面粗糙度的要求
        • 7.外形、外观要求
        • 8.清洁度要求
        • 9.涂敷、包装、防护、运输储存等要求
      • 2）产品特性分级的定义及分级标志
        • a.关键特性
        • b.重要特性
        • c.次要特性
      • 3）过程特性分级的定义及分级标志
        • 同上
    • 产品保证计划包含内容
      • 1.项目要求概述
      • 2.符合产品要求的目标
      • 3.嵌入软件要求
      • 4.风险评估
      • 5.进行初步的失效模式及影响分析（FMEA）
      • 6.制定初始技术标准/要求
    • 管理者支持
      • 1）进行总结评审
      • 2）进行下列工作保持管理者支持
        • 1日常汇报
        • 2领导关注问题
        • 3邀请参加相关会议
• 产品设计和开发阶段
  • 输入（计划和确定项目阶段的输出）
  • 工作/输出
    • （1）设计失效模式和后果分析（设计FMEA检查表）动态文件应及时更新
    • （2）可制造性和可装配性设计
    • （3）设计验证
      • 1）通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定
      • 2）达到证明设计输出是否满足设计输入的要求
      • 3）对象（图样、文件、样机、样件）
      • 4）验证时机（在开发和设计的结果输出之前）
      • 5）验证方法（做出专门的规定）
        • a设计输出文件发布前的校对审核
        • b试验和演示
        • c用其他的方法来计算
        • d将新设计的结果与证实的类似设计结果进行比较
      • 6）验证人员
      • 7）设计和开发验证的要求
        • a按设计和开发策划的计划安排进行
        • b验证结果和必要的措施记录下来
    • （4）设计评审
      • 1）设计和开发评审的概念
      • 2）设计评审的目的
        • a评价现有的设计开发是否有能力满足设计和开发输入的要求
        • b找出存在的问题并提出解决办法
        • c设计评审不但是预防问题和误解发生的有效方法，而且还提供了一个监测进度并向管理者报告的机制
      • 3）设计评审的对象
      • 4）设计评审的时机
        • a取得阶段性成果后，设计开发工作完成时
        • b组织应在设计和开发策划的输出文件中规定在什么阶段进行评审
        • c评审次数应视具体的产品而定
      • 5）设计评审的内容
        • a设计满足设计输入要求的程度
        • b质量风险、成本、提前期、关键路径、进度。
        • c设计与过程能力（设备、设施、技能、环境等）的匹配：系统、分系统、零部件的匹配
        • d可制造性、可装配性、标准化程度
        • e功能和操作要求：产品在工作周期内的有效运行时间
        • f安全性、可靠性、可维修性要求
        • gDFMEA的正确性
        • h试验设计、样品试制、小批量试制中的重大问题及解决过程；试验失败情况
        • i设计验证进度及结果
        • j部件的总成的产品和过程确认
      • 6）评审人员
        • 职能部门的代表、开发人员、营销人员、制造及提供服务人员（客户、供应商代表）
      • 7）设计评审的方法
        • 1.传阅会签评审
        • 2.会议评审
      • 8）设计和开发评审的要求
        • 1.按设计和开发策划的机划安排进行
        • 2.必要时，考虑在计划外的适当阶段进行评审
        • 3.应将评审的结果及任何必要的措施记录下来
    • （5)样件制造控制计划与样件制造
      • 样件制造控制计划是对样件制造过程中尺寸测量、材料及功能试验进行控制的文件
      • 控制计划编制完成后需要进行检查，填写“控制计划检查表”
      • 样件制造完成后进行评审
        • 1产品和服务是否符合规定的要求
        • 2产品、过程特殊特性的识别与控制是否恰当
        • 3是否根据样品试制中的数据和经验确定了初始过程参数和包装要求
        • 4是否就有关的问题、偏差、成本情况与顾客进行了沟通
    • （6）产品图样及设计文件
      • 完成产品图样及设计文件
      • 当产品图样及设计文件是由顾客提供时，要对文件进行评审，确定正确性、可行性
      • 当顾客没有指定特殊特性时，组织应根据需要自行确定特殊特性，一边更好的保证产品质量
      • 在图样上，一般应以零件结构基准面作为标注尺寸的基准，同时考虑检验此尺寸的可能性
      • 零件图一般应根据装配时所需要的几何形状、尺寸和表面粗糙度绘制
      • 绘图工具与投影法应与顾客兼容
      • 设计和开发过程中每一个阶段结束时都该有极端所要求的产品图样及设计文件输出
        • 完整性（唯一装配方式设计、用户说明书）
      • 产品图样及设计文件内容上的要求
        • 满足输入的要求
        • 满足后续产品和服务提供过程的需要
        • 包含或引用监视和测量方面的要求
        • 规定对于产品和服务的预期目的及其安全和正常使用所必要的产品和服务的特性
      • 发布前需要评审与批准
    • （7）技术标准
      • 包含（外观、结构、功能、可靠性耐久性、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和储存）
    • （8）材料、零部件标注
      • 识别零部件标准中涉及物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性，并进行重点控制
    • （9）图样和标准的更改
    • (10)新设备、工装和设施要求
      • 1）提出项目开发所需的新设备、设施和工装
      • 2）在开发进度表中要有（新设备采购进程）
      • 3）在DFMEA、产品保证计划、设计评审能提出新设备、新设施的要求
    • （11）产品和过程的特殊特性
      • 编制"产品和过程的特殊特性清单"
    • （12）量具/试验设备要求
    • （13）小组可行性承诺和管理者的支持
      • 1)APQP小组对设计的可行性进行评审，确定能否按顾客要求进行量产
      • 2)设计信息检查表
      • 3）小组可行性陈诺
• 过程的设计和开发阶段
  • 产品设计的输出是本阶段的输入
  • 过程设计和开发阶段的工作输出
    • （1）包装标准和规范
    • （2）产品/过程质量系统的检查
    • （3）过程流程图
      • 1）用过程流程流程图描述从进货、生产到出厂的整个生产过程
      • 2）绘制正式的过程流程图
      • 3）流程图有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤
      • 4）过程流程图绘制完成后，应用”过程流程图检查表“
    • （4）车间平面布置图
      • 1）编制车间平面布置图，要符合工艺流程
      • 2）检测点、控制图、目视看板位置、不合格的产品贮存区
      • 3）采用车间平面布置检查表对车间进行检查
    • （5）特性矩阵表
    • （6)过程失效模式及后果分析
    • （7）试生产控制计划
      • 1样件试制后批量生产前，进行小批量试生产，对试生产中的尺寸测量、材料、功能试验进行描述（采用”控制计划检查表“）
      • 2试生产控制计划在流程上可能比批量生产阶段和样件阶段多
    • （8）过程指导书
      • 1编制足够详细的可理解的过程指导书
      • 2根据内容编制（失效模式及后果分析、控制计划、工程图样、性能规范、材料规范、牧师标准、行业标准、过程流程图、车间平面布置图、特性矩阵图、包装标准、过程参数、组织生产者具有的专业技能和知识、搬运要求、过程的操作者）
    • （9）测量系统分析计划
    • （10）初始过程能力研究计划
    • （11）管理者支持
• 产品和过程的确认阶段
  • 1.产品和过程确认阶段的输入
  • 2.产品和过程确认阶段的工作/输出
    • （1）试生产
      • 1）采用正式生产工装、设备、环境、设施、和节拍来进行试生产，以验证制造过程的有效性
      • 2）试生产的数量通常由顾客设定，但可以超过这个数量
      • 3）在试生产过程中活试生产后，一般要开展下列工作
        • 测量系统分析
        • 初始过程能力研究
        • 生产节拍证实
        • 过程审核
        • 生产确认试验
        • 生产件确认试验
        • 包装评价
        • 首次生产能力
        • 质量策划认定
        • 准备生产件样品
        • 准备标准样品
    • （2）测量系统评价
      • 1）在试生产中或之前，使用规定的测量设备和方法，依据技术规范，检查控制计划中已识别的特性，并对测量系统进行分析。
      • 2）按前面制定的测量系统分析计划做好MSA。
    • （3）初始过程能力研究
      • 1）按照初始过程能力研究计划，对与控制计划中被标识的特性有关的过程，进行初始过程能力研究。
      • 2）过程能力研究（第四章）
    • （4）生产件批准（PPAP）
      • 1）验证 正式生产状态下的设备、工装、过程、生产节拍能否满足顾客所要求的技术标准、供货能力并持续的满足这些要求。
      • 2）应更具顾客的具体要求，组织进行生产件批准
    • （5）生产确认试验
      • 内容包括：外观检验、全尺寸检验、性能（功能）试验、可靠性试验
      • 1）设计和开发确认的概念
      • 2）设计确认的目的
      • 3）确认的对象
      • 4）确认的时机及要求
      • 5）确认的参加人员
      • 6）确认的方法
      • 7）设计和开发确认的要求
    • （6）包装评价
      • 1）保护性
      • 2）试装运试验
      • 3）满足顾客要求
    • （7）生产控制计划
      • 1）计划时间在小批量试制生产后、批量生产前
      • 2）控制计划检查表
    • (8）质量策划认定和管理者支持
      • 1）是否有完善的过程流程图，并以此执行
      • 2）是否建立了完善的控制计划并得到执行
      • 3）过程指导书（工艺规程、作业指导书）是否包含控制计划中规定的所有产品和过程特殊特性，是否包括PFMEA中的建议措施，是否与 过程流程图、控制计划相一致。
      • 4）检测设备其重复性、使用方法是否得到了分析确认
      • 5）生产过程、设备、人员能否满足产能的需求
• 反馈、评定和纠正措施阶段
  • 1.产品和过程确认阶段的输出是本阶段的输入
  • 2.反馈、评定喝纠正措施阶段的工作/输出
    • （1）减少变差
      • 1）在正式生产阶段应利用控制图和其他统计工具识别过程变差
      • 2）要做到持续的改进不仅需要关注变差的特殊原因，还要了解变差的原因并寻找这些变差来源的途径
      • 3）供顾客评价的项目包括价格、时间进度和预期的改善
      • 4）通常减少或消除普通原因可降低成本
    • （2）提高顾客满意度
    • （3）改善交付和服务
      • 1）在交付和服务阶段，与顾客继续合作以持续不断的改进和解决问题，这一阶段的改进，有利于减少不必要的过程、库存和质量成本，并为下一个产品的开发提供经验
      • 2）给顾客提供维修件、备件等服务时，质量、价格和交付水平bu'yin不应该降低
    • （4）总结经验教训
      • 1）对运作良好/运作不良进行总结评价
      • 2）分析保修记录及其他数据资料
      • 3）纠正措施的实施情况
      • 4）相似产品和过程的经验教训
      • 5）DFMEA与PFMEA