经营管理平台

这是一篇关于经营管理平台的思维导图，主要内容有仓库、PMC、生产、品质、采购、设备、工艺、研发。

经营管理平台

• 仓库
  • 仓库硬件资源
    • 有多少个仓库 （仓库需要按照规则编号 方便数字化管理）
      • 危险品库
        • 易燃易爆
        • 易制毒
      • 普通仓库
        • 环境控制型
        • 环境随机型
      • 废品仓库
        • 危废库
        • 普通废品库
      • 自动化库
        • 立体库
        • 储罐系统
      • 临时仓库
    • 仓库库容
      • 设计溶剂
        • 设计面积
        • 设计高度
      • 容积率
        • 限制高度
        • 仓储层数
          • 单层平库
          • 多层仓库
        • 库位数量
          • 货架库
      • 仓库所处位置
        • 地面库
          • 可以走机动叉车
          • 可以走人工叉车
        • 楼层仓库带电梯
        • 楼层仓库不带电梯
        • 地下库
          • 可以走机动叉车
          • 可以走人工叉车
    • 运输工具
      • 机动叉车
      • 手动叉车
        • 电驱动
        • 人工
        • 其他叉车
      • 专用运输工具
  • 仓库软件资源
    • 人力资源
      • 仓库人员数量
      • 仓库人员学历
      • 仓库人员男女比例
      • 仓库人员年龄段
    • 人员与库位匹配性
      • 库位对知识的要求
      • 库位对性别的要求
      • 库位对技巧的要求
      • 库位对力量的要求
      • 库位对时间的要求
    • 人均负荷
      • 库位出库数量
      • 库位运输距离
      • 库位单据复杂程度
      • 库位危险等级
      • 库位备料时间
    • 仓库管理软件
      • WMS
      • WCS
      • 其他仓库管理软件
  • 仓储管理规则
    • 物料与库位的匹配规则
    • 同一库位允许那些物料共同存储
    • 那些物料需要温湿度管控，管控规则如何？
    • 仓库能耗标准
    • 危险品仓库国家安全标准的实施
    • 仓库的库存上限，载重能力
  • 来料及入库
    • 到货
      • 到货及时性
        • 时间维度
          • 来料时间段
          • 是否存在同时来料？
        • 数量维度
      • 物流服务满意度评价
    • IQC检查
      • 检测时间控制
        • IQC抽样检测时间？是否按照规定采样？从仓库报检到IQC检查是否脱节？是实时采样还是集中采样？不同的采用制度对效率的影响？
        • 是否超时？
          • 检测超时预警
          • 超时原因分析
          • 改进措施
          • KPI评价
        • 仓库报检
          • 报检规则？
          • 报检时间？
          • 取样管控
            • 取样产品的特殊存储和分发（也就是开箱取样之后这一批原料对存储条件是否有特殊的规定？一旦开启取样是否具备优先发出权限，以免原材料失效？
      • 检测分析
        • 合格、退货、特采维度分析
          • 同一供应商就以上指标的分析
          • 同一种物料不同供应商以上指标的分析
        • 检查人员维度分析
          • 人员稼动率比例？也就是现在配置的检测配套人员是否合理？多了？少了？
        • 检测设备维度分析
          • 公司检测硬件是否先进？与供应商之间的对标或者设备匹配度？设备故障？设备测试周期或者成为能力？
        • 供应商维度分析
          • 同一供应商单一物料供货比例，同一供应商同时供应多种物料？不同公司但属于同一集团或者同一投资方的风险分析？
      • 关联分析
        • 举例：某一个检验员检测某一个供应商的物料出现不良的频次持续比其他检验员高，我们就需要特别的关注。需要关注的角度可能是： 1、对于该供应商提供的物料，该检测人员的检测能力不足？ 2、是否该功能供应商与检验员存在矛盾？ 3、是否该供方的物料检验凑巧总是安排给该检验员，导致数据偏差？
    • 原材料入库
      • 入库时间监控
        • 从IQC检测结束到入库完成之间的间隔
      • 入库库位及库存监控
        • 检查物料是否在规定的物理位置
        • 检查库存数据是否跟随入库发生变化，数据是否准确？该数据需要关联财务
      • 数据分析
        • 出入库的频次是否异常？ 出入库的总量是否异常？ 出入库的品类是否异常？ 出入库的时间段是否异常？ 不同仓管人员效率对比？
      • 存放条件检查
        • 温度、湿度、存放时间？
    • 供应商评价
      • 来料及时率
      • 来料数量准确性
      • 来料检验合格率
      • 客诉应对态度及能力
  • 物料配送
    • 备料、领料、退料
      • 准时率
      • 准交率
      • 作业效率
    • 配送
    • 数据分析
      • 优化发料规格
        • 尽量减少退料或者散装
        • 与供应商协商优化包装模式
      • 异常领料
        • 时间
          • 超出合理作业时间的领料
          • 非工作时间内的领料
        • 频次
          • 工厂经常存在多个仓库并存的状态或者一个仓管同时管理多个仓库的情形，此时规定领料的频次就非常重要否则会造成人员浪费大量时间在来回移动中。
      • 举例： 1、系统发现某一个物料领料的频次过于频繁，导致仓库管理人力成本上升。就需要进行分析是否存在一个物料被领出之后又退回的情况？同一个项目使用的物料，有没有在同一次领出或是分多批次领取？一天之内需要使用的物料，没有集中一次性领出而是多次领出？ 2、某一个设备或者工序的五金领出数量或者频次明显高于历史数据，是否可以从侧面表明该工序段的设备最近频繁出现异常？假如本时段内没有大规模的定期保养，设备也总体稳定那么这些五金领出是做什么？
  • 库存管理 最基本的是帐卡物一致性
    • 存放合规性检查
      • 检查标准的合理性
      • 检查那些类型的物料在相同区域存放是最佳方案
      • 是否存在危险
    • 复盘周期检查
      • 每一种物料都存在复盘周期，每一个复盘周期仓管是需要对物料进行盘点的；假如上一个盘点周期没有盘点那么这个盘点周期就必须盘点，不能存在有多个盘点周期都没有盘点的区域和物料。
    • 先进先出控制
      • 保质期、复检周期提醒
    • 物料库龄预警
      • 呆滞比例控制
    • 库存数量预警（安全库存限制)
      • 库存金额预警
    • 提前备库准备
  • 成品交付
    • OQC
      • 检测方式
        • 抽检
          • 根据抽检规格、对应抽检比例和抽检数量
        • 全检
          • 持续评估品质能力降低全检频次
      • 合格率
        • 合格率变化与抽检比例联动
          • 大数据分析
          • 风险评估
          • 修改规则
        • 低于某个合格率阈值触发全检
    • 出货
      • 出货前检查
        • 检查合同数量
        • 检查收货人
        • 检查包装方式
      • 订单库存锁定及解锁
        • 防止发货少数 比如：A销售接单3000PCS库存显示产品有5000PCS可以满足要求，随后B销售接单3000PCS因为之前的库存没有锁定，在查询库存的时候会显示仍然有库存5000PCS。其实那个节点的实际库存应该是2000PCS,有一部分虽然没有出库但是已经被锁定。
      • 出库及时率
        • 时间维度
        • 数量维度
        • 相同客户合并出货
    • 运输物流
      • 单批次出货最优运输方案
        • 速度、价格、收货评价、送货单回签等
        • 合并发货的可行性（相同地区、接近的时间段）
        • 分区域分路线规划（类似于京东物流）
      • 预约派车提醒
        • 车辆与出货同步减少等待
        • 提前做好出货合并
      • 到货及时率
        • 以客户回签收货单时间为准
        • 货物到达客户时间与客户收货时间差
        • 节点管控1、公司准时发货了是否在确定的时间到达客户端？客户是否准时回签收货单据？公司的送货时间相比同行是否有优势？避免因为我们跟进不及时每次都后送我们的货。
      • 客户提货
        • 准时提货率
        • 延迟等待时间
        • 交期变更频率
        • 提货比例
          • 是否每次订单的货都一次性提走还是总是分批次提货甚至部分不提货？
• PMC
  • 资源盘点
    • 硬件资源
      • 设备产能
        • 设备产能需要根据不同的品种或者类型进行区分，因为相同的设备面对不同的产品可能产出是不一样的；或者有些设备只能做某些产品而不具备通用性。
      • 工装治具
        • 工装治具分为通用治具和专用治具，通用治具需要考虑同时使用的情况，专用治具需要考虑设备匹配性和寿命。
      • 辅助工具
        • 比如用于周转的料盒、货架；用于内部运输的车辆；用于货物运输的卡板等
    • 软件资源
      • 供应链的齐备性和冗余
      • 原材料供应能力
      • 制造的人力资源
        • 品质人力
        • 工程人力
        • 生产人力
      • 文件支持
        • MI
        • CP
        • BOM
      • 成品备库（通用型号、专用型号）
  • 订单对接
    • 订单预期
      • 年度总订单预期
        • 类型
        • 数量
        • 客户
        • 时间节点
      • 月度订单预期
        • 类型
        • 数量
        • 客户
        • 时间节点
    • 即时订单评审
      • 核实成品库存
        • 直接出货？
      • 核实半成品及在制品
      • 核实包材库存
      • 确认采购周期
      • 确认制造周期
      • 确认物流时间
      • 确认交期
  • 生产计划
    • 订单优先级
      • 制定排单原则
        • 什么类型的订单优先
        • 都是优先订单时如何排序
        • 拆单
    • 产能
      • 评估产能是否满足
        • 包含硬件和软件产能，需要每个月更新
      • 停机待料的可能性
        • 物料的到位时间与排产时间不匹配
      • 标准产能之外的空间（额外加班）
      • 外协的可行性
        • 委外涂布
        • 委外pack
        • 外购成品
    • 投入产出率
      • 历史型号合格率
      • 历史工单合格率（合格率与工单的数量多少有关）
      • 本次投产的合格率指标，一般加急的订单会把合格率指标定低一些；优先满足出货。
    • 生产周期
      • 工艺时间
        • 需要根据工艺条件和同行的水平进行更新
      • 周转时间
        • 主要考核生产管理的能力，是否可以做到工序间不停顿的周转
      • 宽放时间
        • 不管是设计还是制造总是存在不确定性，需要为不确定性预留处理空间
    • 工单结案
      • 生产是过程的结束，只有工单结案才能算是订单的结束
      • 结案数据与计划数据进行比较，找出其中的差距，修正该型号排产的规则
    • 返工
  • 物料计划
    • BOM物料
      • 确定BOM的准确性
        • 输出总体需求
      • 确定物料库存及在途
        • 通过总体需求扣减输出实际需求
      • 确认物料呆滞消化
        • 申请呆滞料的消化处理计划
    • 辅料
      • 确定辅料准确性
        • 输出辅料需求
      • 确定辅料库存及在途
        • 通过扣减输出实际需求
    • 存量控制
      • 控制材料的库存上限限
      • 控制材料与订单的匹配性
      • 材料切换之前的清仓作业
      • 存量与采购周期的匹配
      • 特殊时期的风险备货
      • 呆滞控制、金额控制、周转时间控制
    • 批量提起申购计划并跟进材料到位时间
  • 执行监控
    • 按照计划到料
    • 按照计划投产
      • 关键节点超数或者少数
    • 关键节点的合格数及时间（PMC并不关注每个工序的合格率，只要生产确保到达关键节点良品的数量达标，并且按照预计的时间结束关键工序）
    • 过程中的重大异常
    • 按期按量入库产品
  • 交付
    • 交期
      • 交期前需要制定预警节点
      • 绝对交付时间比相对交付时间重要
    • 交付数量，制造数量，差额分析
      • 差额交付是公司利润损失的重要漏洞
    • 物流
      • 物流公司资源
      • 物流分配
      • 费用与服务
    • 客户签收并结单
      • 客户签收是交付的唯一衡量尺度
  • 制度及文件
    • 工单管理
    • 计划控制
    • 人员管理
    • 物流管理
• 生产
  • 按计划投产
    • 投产型号一致
    • 投产时间一致
    • 投产数量一致
    • 使用的资源一致
  • 生产绩效
    • 达成率
      • 有效时间管理
        • 不同时段有效时间
        • 不同工序段有效时间
        • 不同设备有效时间
        • 不同人员有效时间
        • 不同品种有效时间
      • 达成率对比
        • 不同班次
        • 不同班组
        • 不同环境
        • 不同季节
        • 不同品种
      • 达成率优化
        • 找出最优人机组合
        • 找出最优设备与型号组合
        • 找出最优管理者和工序段组合
    • 直通率
      • 总直通率
        • 工序合格率相乘
        • 投入产出比
          • 最有效的数据
        • 理论产出和实际产出比
          • 最合理的数据
      • 各工序直通率
        • 直通率与物料关系
        • 直通率与班次关系
        • 直通率与品种关系
      • 直通率趋势
        • 总直通率趋势
        • 工序直通率趋势
        • 品种直通率趋势
    • 万元产值费用
      • 正常人工
      • 加班人工
      • 社会保障
      • 人员培训
      • 员工福利
      • 安全环保
    • 数据分析
      • 时间维度分析
        • 开机时间
          • 准时开机率
            • 主要是关注生产管理有没有将产前时间利用起来？特别是需要提前很长时间准备 的设备，准时开机就显得特别重要。
          • 开机准备时间
            • 开机准备时间主要是针对工装治具比较繁琐，设备有复杂的因子需要反复确认的。
          • 设备稼动率
            • 设备运行时间和总时间的比值，反应出设备被利用的充分性
        • 首件时间
          • 相同品种和设备那些操作人员首件时间最短，平均首件时间多长？ 不同的首件方法对时间的影响？首件制作和确认时间的比例？
        • 首件频次
          • 平均多长时间做一次首件？
      • 运行速度维度分析
        • 设备运行速度是否在合理范围内
          • 是否存在超速运行
          • 是否存在运行速度过低
        • 运行速度是否匀速
          • 设备匀速
            • 设备运行的速度影响产品品质和产出数量
            • 那些人员稼动设备时运行速度最稳定？操作方法与其他人存在什么区别？
            • 做那些品种时或者用那种物料时设备运行速度最稳定，效率最高？
          • 生产匀速
            • 生产前期和后期生产速度是否一致？一个班次中是否存在那个时段速度特别高或者低？或者整个生产过程没有明显规律？
      • 效率维度分析
        • 作业效率的精确识别
          • 识别出有效作业时间
            • 计划排班时间
            • 首件时间
            • 系统固有时间浪费比如换卷、接带、处理异常等
            • 产品与有效时间的关系；比如频繁更换型号，批量很小，设计余量小？
          • 以有效时间来计算生产效率
            • 有效时间一般都是IE经过准确测算的结果
            • 只有基于有效时间计算效率、核定工时工资或工件工资才具有公平性，可以激发员工效率。
        • 时间段效率识别
          • 时段效率分析
            • 早班效率
            • 中班效率
              • 工间休息影响
              • 车间温度影响
            • 晚班效率
              • 评估加班的最佳时点？
          • 根据时段分析的结果合理安排不用时间段的工作内容和强度
          • 加班效率分析
            • 评估最优加班时长
              • 每天加班多长时间是合理的？
            • 评估最优加班时段
              • 那个班次的加班最有价值？每个月放假多长时间最好？间隔多长时间放假一次？一次放假的时长？
  • WIP
    • 工序联动协调
      • 每个重要节点的班次或者日产出需要与PMC排产计划持平或在公差范围之内
      • 纵向（上中下）
        • 前工序异常影响下工序，那么后工序需要提前预警延期或者支援前工序
        • 后工序异常导致堆积，那么前工序需要预警停产等待或者支援下工序
        • 工序能力平衡，纵向工序在相同时间的产出能力在考虑合格率的条件下应该是一致的
        • 工序瓶颈
          • 当某一个工序因为硬件或软件资源出现瓶颈时需要通过时间维度进行弥补
      • 横向（左中右）
        • 并行工序，需要具备匹配的产能。比如正负极，必须是一致的否则没有办法进行下面的工序
        • 物料齐套，是工序安排的前提。比如没有铝塑膜电芯是没有办法封装的，而铝塑膜在封装前是需要冲坑的。
        • 横向的工序瓶颈可以通过提前备货或者单独的增加辅助硬件及软件进行消除。
    • 线边仓位
      • 库存监测
        • 存储周期预警
          • 是否存在线边仓的材料超出暂存时间？
        • 存储数量预警
          • 线边的总库存数量是否太多或者太少？线边的材料是否都经过盘点
        • 存储成本预警
          • 线边仓是否存储贵重原材料，并且价值很大，这部分价值是否在PMC的帐上体现？避免出现账外仓
        • 存储条件预警
          • 线边因为停产或者休假是否改变了仓库的条件，重点是温湿度？
      • 异常处理
        • 前工序异常
          • 并行工序和辅助工序启动暂存
        • 本工序异常
          • 前工序物料启动暂存
        • 辅助工序异常
          • 线边仓库存储的除了原材料更重要的是半成品
        • 超产异常
          • 只要不是最后的工序，那么超产也是一种异常！前面的工序超产就会导致后面工序或者并行工序的原材料不足，或者占用了其他订单的排产时间。
      • 举例：假如A工序的WIP是今天产出3000PCS，B工序与A工序是并行工序，而B工序今天只产出2000PCS，那么就需要启动以下方案： 1、B工序的产出能力是否满足排产3000PCS的要求？ 2、B工序产能满足的情况下为什么只产出了2000？ 3、需要对A工序进行减产动作还是对B工序进行资源倾斜（包含加班和加人）？ 4、假如线边有相应的库存，那么不影响生产启动线边库存的应急？
  • 辅材
    • 固定辅材
      • 辅材的使用数量和产量没有直接关系（也可以称为保底），只要开工那么这些辅材就是需要使用的。
    • 浮动辅材
      • 辅材的使用数量和产量有直接关系
      • 辅材的使用数量和品种有直接关系
    • 公共辅材
      • 打印耗材
      • 测试辅材、试剂
      • 检测损耗
    • 费用监控
      • 辅材与订单价值的比值应该是恒定的或者呈现某一种曲线关系
      • 辅材的发放应该提前制定标准，生产按照标准发放和使用，同时不断优化指标
      • 辅材监控的重点并不是数量而是费用，有很多时候使用单价更高质量更好的辅材其实成本是更低的。不能走进追求低单价的误区
  • 缺陷
    • 工序缺陷联动预警与处理
      • 前后工序
        • 前工序异常，通过后工序调整可以覆盖；那么前工序的异常需要第一时间通知后工序。比如前工序正极偏轻，那么后工序就需要对极片进行称重识别和配对。
        • 后工序发现前工序有问题，也就是该异常在前工序没有办法及时发现，必须第一时间通知前工序以规避异常。比如：辊压发现极片辊压之后表面外观有异常，就需要第一时间通知搅拌和涂布。
      • 并行工序
        • 涂布负极偏轻，在容量有空间的情况下，需要通知正极也对应的把重量减下来。
        • 涂布的正负极在本工序都没有问题，但是在卷绕工序发现正极包不住负极或者收尾的位置与设计有差异，那么必须第一时间通知两个并行工序。这时候看是正极还是负极作出调整？或者两边同步作出调整？
    • 缺陷预警
      • 缺陷数量超标
      • 出现新的缺陷
      • 前3项不良发生变动
      • 缺陷的趋势变坏
      • 缺陷与时间具有强相关性
      • 缺陷与型号具有强相关性
  • 统计分析
    • 工序维度
      • 哪一个工序优率最高？
      • 哪一个工序效率最高？
      • 哪一个工序返工最少？
    • 设备维度
      • 那一台设备出现异常最多？
      • 那一台设备效率最高？
      • 那一台设备稼动率最稳定？
    • 改善措施维度
      • 哪一种改善措施最有效？
        • 针对同一种异常我们往往有很多不同的处理措施，但是哪一种方案更有效？我们需要推广最有效的措施。同时有些改善措施在本工序不好分辨，需要通过后续很多工序才能体现出来，避免本工序看似解决问题，但是给后工序造成更大的损失。
      • 哪一种措施最具有操作性
        • 有一些改善措施效果并不是最好的，但是成本低廉，便于推广；那么这个方案可能是最优方案。
    • 改善方向
      • 异常维度
        • 那种类型的异常最多？
          • 问题频繁程度
        • 哪一种异常影响最大？
          • 问题导致的损失
          • 问题影响度
        • 异常属于操作引起还是硬件或者设计？
        • 异常与品种或者类型之间的关系？
      • 技改激励
        • 技改竞标
          • 充分利用外部资源
          • 充分利用跨界资源
        • 技改英雄榜
          • 鼓励内部改善
          • 鼓励间接部门参与
  • 5S
    • 整理
    • 整顿
    • 清扫
    • 清洁
    • 纪律
• 品质
  • 体系运行
    • 体系运行策划
      • ISO9001：2015质量管理体系
      • IATF16949：2016国际汽车行业技术规范
      • ISO14001环境管理体系
      • GB/T 31484电动汽车用电池检测标准
      • GB/T 31241便携式电子产品用锂离子电池及电池组安全要求
      • OHSAS18000安全管理体系
      • GB/T 45001：2020职业健康安全管理体系
      • UN38.3作为非危险品运输的可充电型锂电池的操作规范
      • UL1642锂电池标准
      • IEC/TC21
      • JIS/CE/IEEE1625/KC62133
    • 生产和服务过程
      • 标识可追溯性
        • 原材料可追溯
        • 作业人员可追溯
        • 作业设备和参数可追溯
        • 作业时间可追溯
        • 作业过程和来源可追溯
      • 客供财产管理
        • 使用顾客或外部供方的财产期间，应对其进行妥善管理。组织应标识、验证、保护和保管顾客或外部供方提供的用于或纳入产品和服务的财产。
        • 若顾客或外部供方的财产发生丢失、损坏或发现不适用情况，组织应向顾客或外部供方报告，并保留相关形成文件的信息。
        • 注:顾客和外部供方的财产可能包括材料、零部件、工具和设备，顾客的场所，知识产权和个人信息。
      • 防护
        • 组织应在生产和服务提供期间对输出进行必要防护，以确保符合要求。注:防护可设计标识、搬运、污染控制、包装、储存、传递或运输以及保护。
      • 产品和服务相关的交付后活动要求
        • a.法律法规要求
        • b.与产品和服务相关的潜在不利后果
        • c.其产品和服务的性质、用途和预期生命周期
        • d.顾客反馈
        • 注：交付后活动可能包括担保条款所规定的相关活动，诸如合同规定的维护服务，以及回收或最终报废处置等附加服务。
    • 产品和服务的放行
      • 对不符合要求的输出得到识别和控制，以防止非预期的使用或交付
      • 不合格的性质及其对产品和服务的影响采取适当措施
      • 保留有关产品和服务放行的形成文件的信息。形成文件的信息应包括：
        • a.符合接收准则的证据
        • b.授权放行人员的可追溯信息
    • 不合格输出的控制
      • 根据不合格的性质及其对产品和服务的影响采取适当措施。
        • a.纠正
        • b.对提供产品和服务进行隔离、限制、退货或暂停
        • c.告知顾客
        • d.获得让步接收授权
        • 注：对不合格输出进行纠正之后应验证其是否符合要求。
      • 2.组织应保留下列形成文件的信息：
        • a.有关不合格的描述
        • b.所采取措施的描述
        • c.获得让步的描述
        • d.处置不合格的授权标识
  • 客户之声
    • 顾客沟通
      • a.提供的产品和服务的有关信息
      • b.处理问询、合同或订单，包括变更
      • c.获得有关产品和服务的顾客反馈，包括顾客抱怨
      • d.处置和控制顾客财产
      • e.关系重大时，制定特定的应急措施
    • 产品和服务要求的确定
      • 产品和服务要求得到明确，包括
        • 适用的法律法规要求
        • 组织认为的必要要求
      • 给客户提供的产品和服务，能够满足公司声称的要求
    • 产品和服务有关要求的评审
      • 应确保有能力满足向顾客提供产品和服务的要求
        • a.顾客规定的要求，包括对交付及交付后活动的要求
        • b.顾客虽没有明示，但规定的用途或已知的预期用途所必须的要求
        • c.组织规定的要求
        • d.适用于产品和服务的法律法规要求
        • e.与先前表述存在差异的合同或订单要求
      • 组织应保留下列形成文件
        • a.评审结果
        • b.针对产品和服务的新要求
      • 产品和服务要求的更改
    • 客诉投诉
      • 交付时间投诉
      • 交付数量投诉
      • 交付质量投诉
      • 交付防护投诉
      • 使用过程异常
    • 客户审核
      • 产品审核
      • 过程审核
      • 质量管理体系审核
  • 供应链
    • 评价工具
      • 基础能力评价表
      • VDA6.3 评审报告
      • 包材供应商评价表
      • 供应链商务评价
    • 合作意愿
      • 老板和管理层的重视程度
      • 潜在的合作机会对供应商的吸引力
      • 潜在的合作机会对供应商销售额的贡献
      • 供应商对报价和技术交流的积极性
    • 商务风险
      • 经营风险
        • 公司应急计划
        • 内部风险评估以及升级机制
        • 客户群和产品分布是否单一
        • 现有产品同行业发展的匹配性
      • 财务风险
        • 公司年报的三大报表
        • 资金链的风险
        • 破产清算的风险
      • 法务风险
        • 是否有被立案的例子
        • 过往法律纠纷调查
        • 知识产权调查
    • 基本评价
      • 体系证书
        • ISO9001
        • IATF16949
        • 环境、安全、职业健康等
        • 品质体系运行有效性评价
      • 人员组织架构
        • 品质保证人员配置
        • 项目经理配置
        • 高级技术人员比例
          • 对现有合作项目的技术和品质交流能力
        • 直接人工、间接人工比例
      • 公司管理水平
        • 企业愿景、使命、质量目标
        • 运营的效率和有效性
        • 公司员工归属感和士气
      • 销售规模
        • 3年内销售额
        • 销售额变化趋势
      • 质量月报
        • 制度规定的完整性
        • 运行频次
          • 月、季度、年？
        • 方式
          • 品质部内部会议
          • 全公司团队会议
          • 内部邮件通报
          • 内部领导审批
          • 子主题
        • 运作水平
          • 会议组织
          • 指标跟踪
          • 问题关闭
      • 持续改善
        • 案例
        • 制度
        • 内部风险评估以及升级机制
    • 战略匹配度
      • 供应商开发的目标定位
        • QCDTS多维度目标定位
        • 同现有供应商的对比
        • 子主题
      • 供应商在行业中的地位
        • 行业排名
        • 区域行业地位
        • 产品行业地位
      • 相互战略匹配度
        • 相互是否在对方的发展方向中
        • 供应商的战略和发展方向
        • 交易额在供应商的占比和排名
        • 公司采购这里和供方采购战略的匹配
    • 交付和产能评估
      • 产能富余程度
      • L/T合理性
        • 样品交期
        • 批量交期
        • 相比同行的水平
      • 供应系统管理
        • 人员配置与能力
        • ERP系统
        • 紧急交付的管理和应对措施
      • 运输管理
        • 自有车队
        • 快递和物流
    • 成本竞争
      • 价格/成本分析，现有项目的报价对比
      • 在现有供应体系中的成本排名
      • 成本架构
        • 代理商
          • 代理费
          • 原厂的议价能力
          • 其他CP价格的申请能力
        • 制造商
          • 提供结构化报价表
          • 成本结构合理性
          • 利润率水平
    • 退货与整改
      • 退货沟通的意愿
      • 退货的配合度及时间
      • 异常整改的能力
      • 异常整改的意愿
      • 赔偿的能力和意愿
  • 制程监控
    • 文件规范
      • 体系运行文件
        • 照流程运行
      • 产品制造文件
        • 按文件制造
      • 过程操作文件
        • 1||| 按文件操作
      • 记录表单文件
        • 按文件记录
    • 测量仪器及设备仪表
      • 量程
      • 精度
      • 匹配性
      • 测量方式
        • 在线/离线
        • 手动/自动
    • 来料检查、首件检查、过程检查、结果检查；记录所有检查结果
    • 破坏性检测工序需要提供CPK以确保产品的稳定性和可靠性，过程数据SPC监控
    • 操作防呆/设计防呆/检测防呆
    • 工序间流转
      • 指标确定
      • 无确认不转序
    • 环境控制
      • 温度
      • 湿度
      • 粉尘
    • 人员培训及持证上岗
      • 品质部操作人员
      • 生产部操作人员
  • 数据分析
    • 指标库
      • 一致性指标
        • SPC
        • X-bar chart
        • P-chart
      • 直通率指标
        • 工序直通率
        • 一次合格率
        • 利用率
      • OEE指标
      • 工序能力CPK
      • 检验合格率指标
    • 知识库
      • 异常处理指南
      • 缺陷分布图
      • PFMEA
      • QCFC
    • 对比分析
      • 批次间对比分析
      • 批次内对比分析
      • 型号间对比分析
      • 质量缺陷聚合分析
      • 稳定性趋势分析
  • 仪器管理
    • 测量仪器管理
      • 清单
      • 校验周期提醒
      • 维护保养
      • 操作指引
    • MSA
      • 含义
        • 测量系统分析，是指通过统计分析手段，对构成测量系统的各个影响银子进行统计变差分析和研究，以得到测量系统是否准确可靠的结论。
      • 为什么叫测量系统而非测量工具？
        • 因为影响测量结果的因素除了所使用的仪器，还包括测量的标准、操作人员的使用方法、读书误差、夹具松紧、环境温度等综合因素。
      • 为什么要做MSA
        • 为了对所使用的测量系统做一个科学、系统的分析和评定，保证测量出的结果是真实、有效的。
      • MSA分析的前提
        • 1、选择合适的量具：必须保证量具有足够的分辨力，最少满足1/10原则。分辨力太低不能探测出过程中的变差。
        • 2、测量系统是稳定且受控的，即不能包括特殊变差在内。
      • 哪些情况需要做MSA？
        • 1、购买的新量具
        • 2、根据顾客要求或过程要求
        • 3、持续改进的过程中，测量数据之前；
        • 4、按PPAP的要求，所有CP中提到的量具都需要分析。
      • 分类
        • 计量型分析（极差法、均值极差法等）
        • 计数型分析（交叉法）
        • 破坏型分析（嵌套法）
      • 评估指标
        • 偏倚
          • 通常被成为“准确度”，指实际测量值与真值之间的差值。其是针对同一零件上的同一个特性而言的。
        • 线性
          • 在量具正常的工作范围内偏倚的变化程度。
        • 稳定性
          • 又名“漂移”，是相同的测试系统对同一基准或零件的同一特性测量所获得的总变差。侧重于偏移随时间的变化。
        • 重复性和再现性
          • 合称R&R或GRR
            • 重复性是评价者内部的变差，在相同测量程序、相同操作者，相同测量设备，相同操作条件和相同地点，并在短时间对同一或类似被测对象重复测量所得值的一致程度。
            • 再现性是评价者之间的变差，在不同地点，不同操作者，不同测量设备，对同一或类似被测对象重复测量的条件下，所得值之间的一致程度。
• 采购
  • 供应商管理
    • 供应商引进
      • 供应商选择
      • 供应商建档
    • 供应商考察
      • 评定资质
      • 生产工序
      • 财务状况
      • 人力分配
      • 运输能力
    • 供应商评估和选择
      • 考核供应商能力
    • 建立供应商名录
    • 供应商淘汰机制建设
    • 量产供应商评价
      • 质量评价
        • 收货质量
        • 质量稽核
        • 退货情况
        • 赔偿履约
      • 价格评估
        • 价格水平
        • 历史价格
        • 账期情况
        • 支付方式
      • 服务评估
        • 供应商配合度
        • 异常处理及时性
      • 交货评估
        • 交货准时率
        • 交货数量准确信性
        • 运输方式
        • 运输准时性
        • 子主题
      • 开发评估
        • 供应商开发能力
        • 新材料合格率
      • 供应商等级
        • 重要程度
          • 战略供应商
          • 瓶颈供应商
          • 常规供应商
          • 杠杆供应商
        • 供应资质
          • 代理商
          • 外协
          • 制造商
        • 评级水平
          • 优秀
          • 良好
          • 合格
          • 淘汰
        • 合作 状态
          • 合作
          • 潜在合作
          • 黑名单
  • 采购价格管理
    • 定价机制
      • 价格预估
      • 成本控制
    • 调价机制
      • 原材料价格变化
        • 市场行情
      • 人工成本变化
      • 新技术应用
    • 供应商策略
      • 供应商降本策略
      • 供应商供货比例策略
      • 自制供应
      • 供应商整合
  • 采购流程管理
    • 市场调查
    • 报价审批
    • 确定供方
    • 签订合同
      • 供方资质审核
      • 确定合同条款
      • 合同审批
      • 合同存档
    • 价格变动
    • 应付账款
    • 采购数据分析
• 设备
  • 设备引进
    • 设备采购
      • 明确的要求（包含产品、产能、效率）同时确认公司能够匹配的硬件条件（空间、能源）
      • 根据公司预算收集超过3家同级别同类型设备供方
      • 进行设备技术规格确认和同行应用调研
      • 最终确定满足公司要求的2~3家供方，交给采购进行商务谈判，签订采购合同
    • 设备安装
      • 设备到场的齐整性
        • 按照合同清单检查
      • 设备到场准时性
        • 按照合同时间到场
      • 安装周期控制
      • 人员素养
      • 安全环保
      • 备品备件
      • 辅助设施的准备
    • 设备调试
      • 调试数据记录
        • 调试后的数据与合同要求对比作为调试有效性判断依据
        • 调试数据是后续批量运行重要的参数依据
      • 设备调试问题记录
        • 所有的调试异常都需要提供过程解决方案，因为这些异常在后期可能再次发生。
        • 设备调试异常是SOP制作过程的参考，有些异常需要通过操作和保养来规避
        • 整改未完成事项的跟进（非重大异常项目）
      • 设备调试费用
        • 人员、物料
        • 能耗、管理费用
        • 工装治具及辅材
        • 设备调试费用可以统一计入设备财务价值参与折旧，同时设备调试费用必须在前期预算控制范围内。
      • 调试报告
        • 设备调试结束交付量产之前必须提交完整的设备安装调试报告，这个报告是后续设备验收的基础或者一部分。
    • 设备验收
      • 设备验收组织
        • 什么时间节点验收
        • 由谁来组织验收
        • 验收的参与方？
        • 验收报告需要包含的内容
      • 设备验收报告
        • 整机硬件（品牌、型号一致性）
        • 软件系统（合同提出的功能，后期的更新和维护）
        • 生产效率（宽度、速度）、产品合格率、CPK
        • 能耗（启动能耗，运行能耗）
        • 排放（只涉及有溶剂排放的场合）
        • 备品备件
        • 操作指引，设备说明
      • 设备转固
        • 设备在完成验收之后将设备转为公司固定资产参与折旧
  • 设备运行监控
    • 设备点检
      • 发布设备点检表（包含日常点检和定期点检）
      • 确保点检问题的有效性
      • 点检问题的解决方案，问题跟进和处理流程
    • 设备参数可视化
      • 设备重点参数定义明确（包含生产型参数和支持型参数）
      • 重要参数需要可视、可控、数值化
      • 重要参数尽可能在线采集并以图表的方式展示
    • 设备运行预警
      • 关键参数波动预警（有阈值，能警报）
      • 关键参数波动处理方案建议
      • 设备预警处理时间监控
    • 设备故障处理
      • 故障显示、常见故障列表
      • 故障处理时效性
        • 多长时间响应？多长时间处理完成？
        • 故障处理超时如何逐级上报
        • 故障等级不同，响应人员不同
      • 故障信息传递
        • 纵向（生产上下工序之间传递）
        • 横向（部门间传递，与友商之间的传递，不同基地之间）
      • 故障原因及处理方案
        • 故障排查方法推荐
          • 把之前排除该类型故障的有效方法推荐给本次排除故障的人员（也就是形成固定的故障处理方法清单）
          • 出现全新的故障时收集本次有效的解决方案，提供给后续借鉴
          • 对于相同的故障有更优化的方法处理时，需要更新处理方案清单，以提高解决异常的效率
        • 故障排查专家指导
          • 故障在内部无法解决时需要寻求供方或者其他专家支持，在异常解决后将专家意见转化成内部解决方案
      • 故障对于OEE的影响
        • 设备故障率
        • 设备故障时间
        • 设备故障造成的产品经济损失
        • 如何降低设备故障（技术改造的发源地）
    • 易损件监控
      • 形成明细的易损件清单
        • 清单必须包含品牌、规格、型号 贵重易损件和普通易损件需要区别对待
        • 易损件清单需要及时更新（设备新增、淘汰、易损件品牌更换等）
      • 明确各易损件的寿命
        • 易损件寿命与产能关系
          • 比如分切的刀具
        • 易损件寿命与运行速度关系
          • 比如搅拌机的分散盘
        • 易损件寿命与操作者关系
          • 比如涂布机挤压头、凹版
        • 易损件与运行环境的关系
          • 比如搅拌机的密封圈
        • 异常运行对易损件的影响
          • 比如封装机的封头、冲坑特氟龙模具
        • 易损件寿命的更新和预测（易损件的寿命一般都是通过实际运行之后集采数据并结合经验制定的一个参考值），假如可以通过数据建模的方式自学习来预测寿命会更高效合理
        • 当易损件寿命达到需要能够提前预警
      • 明确各易损件的采购周期和价值
  • 设备维保管理
    • 备品备件
      • 形成备品备件清单（备品备件和易损件是有差别的）
      • 备品备件安全库存
      • 备品备件成本管理
        • 单价
        • 使用频次
        • 更换成本
        • 停机成本
        • 库存成本
      • 子主题
    • 维修方案评级
      • 评级的重点是经济性和产品稳定性（维修支出与使用周期和产出合格率的比值）
      • 每一种设备，每一类型的维修，只能有一种最优的维修方案
      • 维修方案的统一性和突破性共存，也就是常用的方案只有一种但是同时需要不断在局部推陈出新进行尝试。当新方案更好时就可以提到之前的，成为最为方案并推广。
    • 维修人员评级
      • 谁维修的时间最短
      • 谁维修后使用时间最长
      • 谁维修后设备最稳定
      • 将优化的方案形成人员培训SOP，用于后续设备维修人员的培训
    • 设备保养
      • 保养周期制定和提醒
      • 保养效果评价
        • 是否达到保养的效果？
        • 是否对产品造成影响？
        • 两次保养间隔中是否出现异常？
      • 保养时效优化
        • 某个保养规定是4H完成，实际6H才完成？
        • 员工保养时间持续低于4H？需要优化保养时间标准？
        • 员工持续高于4H？是否保养条件变化？员工技能是否缺失？保养工具是否损坏？
        • 个别员工高于4H？加强异常员工的培训和考核？
        • 个别员工低于4H？推广该员工的方法？给与绩效鼓励？
  • 设备技改
    • 找出技改方向
    • 制定技改方案
    • 技改费用、周期、收益
    • 技改后设备运行能力标准
    • 技改结果评估和激励
  • 设备开发
    • 根据工艺进步开发新设备
    • 为了效率提升开发新设备
    • 跟进同行设备进步开发新设备
  • 厂房设施
    • 水供应
      • 自来水
      • 纯水
      • 冷冻水
    • 电供应
      • 变配电
        • 无功补偿
      • 车间配电
      • 消防供电
    • 气供应
      • 压缩空气
        • 空压机站
      • 天然气
      • 真空
        • 真空泵站
    • 能耗管理
      • 电费、燃气、水费
    • 车间环境
      • 温度
        • 车间空调和辅热
      • 湿度
        • 除湿机和加湿器
      • 粉尘
        • 中效、高效过滤器
      • 噪声
      • 进排气平衡
      • 废弃处理和收集
• 工艺
  • 项目评审
    • 图纸分析
      • 结构分析
      • 选材分析
      • 规格要求分析
      • 输出项目评审资料
    • 工艺分析
      • 组织制造可行性分析
      • 全手工/半自动/自动
      • 是否需要新增设备、治具、工装
  • 工艺设计
    • 设计产品制造工艺流程
      • 根据产品结构明确加工工序
      • 根据产品结构明确加工顺序
    • 分解各工艺流程，明确作业方式
      • 根据作业要求，评估作业方式
      • 根据作业方式评估明确物料设计，评估治具设计
    • 初次单品加工成本评估
      • 根据工艺流程、工序工艺设计、及作业方式评估作业效率
      • 评估线体需求直接人工/辅助人工、输出预计人均产能及加工成本
    • 输出制造可行性报告
  • 输出工艺方案
    • 输出工艺流程图
    • 输出SOP框架
    • 输出FMEA
      • 含义：
        • 潜在失效模式和效应分析
      • 目的：
        • 发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果，并找到能够避免或减少潜在失效发生的措施
      • 分类：
        • DFMEA
          • 设计FMEA
            • 适用阶段：
              • 其在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发的各阶段，当设计有变化或得到其他信息时及时不断的修改，并在图样加工完成之前结束
            • 应用对象：
              • 最终的产品及每个与之相关的系统、子系统和零部件
            • 作用：
              • 有助于设计要求和设计方案的相互权衡
              • 有助于体现制造与装配要求的最初设计
              • 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及对系统/产品产生的影响
              • 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息
              • 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统
              • 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改和开发更先进的设计提供参考
        • PFMEA
          • 过程FMEA
            • 适用阶段：
              • 其应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从各个单个零件到总成的所有制造过程。
            • 应用对象：
              • 所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程
            • 内容：
              • 确定与产品相关的过程潜在故障模式
              • 评价故障对用户的潜在影响
              • 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量
              • 编制潜在故障模式分级标，建立纠正措施的优选体系；
              • 将制造或装配过程文件化
        • EFMEA
          • 设备FMEA
            • 特点：
              • 1、由质量工具FMEA引用、改编所得
              • 2、可结合TPM，亦可独立实行
            • 方法：
              • RPN(风险优先度)=S（失效严重度）*O（发生率）*D（可探测度）
                • 严重度：评估失效模式对设备的影响。10为最严重，1为没影响
                • 发生频率：特定失效原因发生的几率。10为肯定发生，1为基本不发生
                • 可探测度：评估设备故障检测失效模式的几率。10为不能检测，1为可被有效检测
        • SFMEA
          • 体系FMEA
            • 定义：
              • 美版：仍旧归属于DFMEA中
              • 德版：与QMC-VDA相通，包括产品系统和过程系统
  • 工装治具的设计&验证
    • 工装治具的设计
    • 工装治具结构、使用性能的验证
    • 工装治具的优化
    • 输出工装治具清单
  • 试产验证跟进
    • 试产工艺流程、作业方式、工装治具验证评估
    • 瓶颈工位/工序异常履历&验证改善提出
    • 试产异常履历记录
    • 试产良率数据&分析
    • 返修方案的制定&验证
    • 标准工时的初步测量
  • 试产总结
    • 试产总结报告
      • 包含分析资料、异常履历、管控要求
    • 试产异常履历报告
      • 每次试产异常履历、问题点根据
    • 标准文件更新
      • 根据试产问题点&改善方案更新工艺流程、PFMEA、QCFC、SOP
    • 治具清单&验收更新
  • 转量产
    • 标准文件的输出
      • SOP
      • PFMEA
      • QCPC
      • 工艺流程图
      • 标准工时
      • 返修方案
    • 异常履历&问题点的分析与改善汇总
    • 量产项目损耗评估
  • 量产跟进
    • 量产良率提升
    • 量产异常履历汇总&跟进
    • 量产专案改善&工艺改善
    • 量产文件更新
  • 客诉
    • 客户异常履历
    • 重大客诉专家改善
    • 重大客诉水平展开&文件更新排查
• 研发
  • 前沿技术
    • 高比能量技术
      • CTP
        • 首创无模组电池技术，通过简化模组结构，使得电池包体积利用率提高15~20%，零部件减少40%，生产效率提升50%。
      • 高镍技术
        • 高镍811领先体系，配合业界纳米铆钉技术，在电芯层面进行结构加固防护，大幅度提高能力密度，有效兼顾高安全及可靠性。
      • 高电压技术
        • 精准的单晶颗粒设计，搭配耐氧化电解液，通过不断拓宽电压上限，脱出更多的活性锂，从而显著提高能力密度，实现最优性价比。
      • 超薄基材技术
        • 4.5μm超薄箔材，薄而比破，薄而不皱，在优先的空间内无限瘦身减重，单体电芯能力目睹提升幅度高达5~10%
    • 长循环寿命技术
      • 低锂耗阳极
        • 可以大幅度减少电芯使用过程中的活性锂消耗，显著提升阳极材料表面和本体结构的稳定性，达成超长寿命的性能需求。
      • 钝化阴极
        • 通过阴极FIC图层技术构造极片自休眠钝化膜，降低存储过程活性，使用时再重新激活，像动物冬眠一样大大降低损耗。
      • 仿生自修复电解液
        • 自动修复固体电解质膜缺陷，确保其完整性和稳定性，展现出自适应的保护特性，提升电芯的循环和储存性能。
      • 极片微结构设计
        • 通过极片层级精密设计，构造“离子和电子高速通道”，减少锂离子扩散阻力，减缓容量衰减。
      • 膨胀自适应管理
        • 引入柔性膨胀力管理技术，实现电芯膨胀力的自适应管理，减少锂离子扩散阻力，减缓容量衰减。
      • 寿命补偿
        • 根据寿命需求在不同的阶段进行补血和排毒，减缓容量衰减，延长电芯寿命。
    • 超级快充技术
      • 超电子网
        • 充分纳米化的材料表面，搭建四通八达的电子网络，使得阴极材料对充电信号的响应速度，和锂离子脱出速度大幅度提升。
      • 快离子环
        • 修饰多孔包覆层的阳极材料表面，提供丰富的锂离子交换所需要的活性位点，极大地提高锂离子电荷交换速度和离子的嵌入速率。
      • 各项同性石墨
        • 导入各项同性技术，使得锂离子可以从360度嵌入石墨通道，实现充电速度的显著提升。
      • 超导电解液
        • 引进拥有超强运输 能力的超导电解液，大幅度提升锂离子在液相和界面的传输速度，实现电池充电速度的快速提升。
      • 高孔隙率隔膜
        • 采用高孔隙率隔膜，能够有效降低锂离子的平均传输距离，使锂离子在阴阳极之间来去自如，大幅度降低离子传输阻力。
      • 多阶梯极片
        • 通过调控极片多孔结构的梯度分布，实现上层高孔隙率结构，下层高压实密度结构，完美兼顾高能量密度和超级快充。
      • 多极耳
        • 多维空间极耳技术，极大提高极片的电流承载能力，突破直流充放电过程的温升瓶颈。
      • 阳极点位监控
        • 通过对阳极点位的监控，实时调整充电电流，确保电池在最大充电速度的过程中，不会析出锂金属，从而做到极限的充电速度。
    • 高安全技术
      • 耐温阴极
        • 对材料基因库进行高通量筛选，锁定特有的金属元素，用于与镍、钴等变价元素进行掺杂，既保证能力密度又加大氧气释放难度，大幅度提升三元材料的热稳定性。
      • 安全涂层
        • 纳米级涂层，在极片表面形成稳定致密的固态电解质膜，大幅度降低材料和电解液的反应活性，相助提高电芯的热力学稳定性。
      • 安全电解液
        • 通过开发全新的多元电解液添加剂，改良电解液的基因，有效及减少固液界面间的反应热，显著提升电池耐热温度及电池的热安全性。
  • 原材料评估
    • 新材料
      • 硅碳
      • 固态电解质
      • 超导图层
    • 替代原材料
      • 供方替代
      • 材料替代
    • 相同原材料不同规格
    • 原材料的不同组合
    • 原材料经济型评价
  • 产品规划
    • 已有产品规划
      • 自有产品分析
        • 各类产品销售额分析
          • 不同产品销售额
          • 占比公司总销售额
          • 主要竞争对手销售额
        • 各类产品利润分析
          • 不同产品利润
          • 不同产品与公司总利润占比
          • 行业平均利润率分析
        • 各类产品市场占有率分析
          • 各产品市场占有率
          • 产品提升途径
          • 主要对手产品占有率
        • 目前产品主要问题
          • 功能欠缺列表
          • 成本对比列表
          • 性能对比列表
          • 应用范围欠缺列表
          • 实施成本分析
          • 质量
            • 故障分析
            • 故障分类
            • 故障排除成本
            • 质量控制成本
              • 生产检测成本
              • 质量检测成本
          • 维护成本
          • 用户感受
            • 掌握难易程度
            • 意见反馈
          • 行内评价
          • 与业内最佳几种产品的对比
      • 主要竞争对手分析
        • 同类产品销售额及市场占有率前三名
          • 优势所在
          • 产品特点
        • 同类产品后起之秀分析
          • 优势所在
          • 产品特点
          • 产品劣势
        • 学习与吸收
          • 优势学习
            • 复制
            • 超越
          • 劣势避免
      • 客户及内部人员需求调研
      • 已有产品趋势分析
        • 目前趋势描述
          • 不同产品各年度及季度销售额走势
          • 不同产品各年度或季度及季度销售量走势
          • 不同产品各年度或季度及季度平均利润走势
        • 原因分析
          • 增加或减少原因描述
          • 产品优缺点分析
          • 同类产品优缺点分析
        • 产品发展路线图
          • 产品路线图制定与评审
            • 制定依据
            • 行业发展趋势
            • 技术可行性
            • 经济可行性
          • 路线图调整与评审
            • 调整依据
            • 调整方案
            • 调整结果
            • 规划评审
    • 新产品规划
      • 需求来源
        • 市场来源
          • 公司客户提出
            • 效益分析
            • 推广潜力
            • 发展潜力
          • 新项目需求
            • 效益分析
            • 推广潜力
            • 发展潜力
        • 技术来源
          • 技术突破引导
          • 技术引进
          • 技术合作
      • 市场分析
        • 国家政策分析
          • 政策导向
            • 相关主管部门政策
            • 产业政策指导
          • 政府扶植产业
        • 行业政策分析
        • 准入条件分析
        • 市场规模分析
          • 3-5年市场规模分析
          • 未来市场预测
        • 细分市场分析
        • 客户群分析
          • 主要客户有哪些?
          • 购买动力
          • 希望解决的问题
          • 比较关心的内容,价格?服务?易用性?
        • 竞争对手分析
          • 主要竞争分析
            • 潜在对手赶超时间
              • 避免赶超手段分析
              • 被赶超后的后果及可能的风险
            • 潜在对手可能的策略
              • 应对措施
          • 产品分析
            • 对手的优势分析
              • 应对办法的制定
            • 对手的缺点分析
              • 利用的对策制定
          • 产品形态分析
          • 销售模式分析
          • 优势劣势分析
          • 定价策略分析
          • 当前经营状况分析
        • 发展方向分析
          • 产品生命周期分析
          • 产品未来发展方向分析
          • 技术发展方向分析
      • 产品策略制定
        • 产品定位
        • 产品的细分市场和客户群策略
          • 确定目标细分市场
          • 确定目标客户群
        • 产品的差异化策略制定
          • 产品针对这类市场和客户群重点考虑内容，如：价格？服务？等
          • 相对于竞争对手提供的差异化内容有哪些，具体优势分析
        • 销售模式策略制定
        • 产品系列规划与定价策略制定
      • 技术可行性
        • 技术方案可行性
        • 开发周期
        • 开发人员投入
        • 技术积累
        • 关键技术难点突破
          • 关键技术预研
          • 关键技术解决方案
      • 公司资源分析
        • 已有产品优势/劣势分析
          • 销售价格对比
          • 性能分析
          • 短板分析
        • 技术积累及储备
        • 外部可借用资源
        • 可合作资源
      • 风险分析
        • 技术风险
          • 时间推迟
            • 原因查找
            • 进度控制
            • 增加人手
            • 人员调整
          • 技术难点
            • 集中力量攻关
            • 外协突破
            • 方案调整
        • 人员流动风险
          • 人员补充
          • 激励机制
        • 市场变化风险
          • 方案修改
            • 修改方案制定
            • 修改方案评审
          • 终止
        • 不可预知风险
          • 风险控制
          • 风险评估
            • 终止
      • 产品SWOT分析
        • SWOT分析
          • 创新点是什么
            • 优势所在
            • 核心价值
          • 优点是什么
            • 价值分析
            • 潜在优势
          • 缺点与不足
            • 改进措施
            • 防护措施
        • 利用优势和机会的发展方案
        • 利用机会,针对劣势改造方案
        • 利用机会,改造风险方案
        • 方法风险和劣势对策
      • 财务分析
        • 产品研发成本估算
          • 研发投入费用
            • 研发人员费用
            • 研发场地投入
            • 研发设备投入
            • 后期研发投入
              • 市场准入费用
              • 维护完善费用
              • 问题解决费用
          • 市场费用
            • 销售许可
            • 推广宣传
        • 预期市场规模
        • 产品利润分析
        • 产品3年内业绩分析
      • 产品路线图确立
        • 所属产品线
        • 产品名称
        • 目标市场
        • 市场战略
        • 产品战略
        • 核心卖点
        • 价值主张
        • 改善或者增加的功能
        • 实现技术
        • 价值策略
        • 发展潜力
          • 产品本身发展潜力
          • 产品未来分析
          • 后续开发或升级的能力
          • 衍生的产品能力
      • 客户及内部人员需求调研
    • 产品立项
      • 初步可行性分析
        • 技术路线评估
          • 初步评测可行
          • 评测否决
        • 市场前景分析
          • 初步评测可行
          • 评测否决
      • 产品经理选确定
        • 产品规格
        • 确定产品规格
        • 确定产品功能及使用范围
          • 基本功能
          • 后续功能
        • 设定产品性能目标
        • 产品手册及使用说明
      • 产品开发经理确定
        • 组织团队
          • 实现流程
          • 评审
          • 实施
          • 测试
          • 提交
        • 制定技术路线
        • 制定实施方案
          • 实时时间及步骤
          • 确定关键节点
        • 提交实施方案
        • 方案评审
      • 新产品方案论证
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