机电工程技术神级导图

包括装配体测绘、操作技能实训、机械制造基础实训、电工技能实训、计算机应用实训、机床工艺及夹具实训、单片机原理及应用实训、数控技术实训）等。

机电工程技术

• 1. 工业机电
  • 1. 机械设备安装技术
    • 机械设备安装技术是比较重要的内容，容易出案例题。如机械设备基础的种类、基础的验收、机械设备安装程序、地脚螺栓、垫铁、影响设备安装精度的因素都是常常考核的知识点。
    • 机械设备基础的种类及验收要求
      • 一、设备基础的种类及应用
        • (一）材料组成
          • 1.素混凝土基础
            • 由砂、石、水泥等材料组成的基础，适用于承受荷载较小、变形不大的设备基础。
          • 2.钢筋混凝土基础
            • 由砂、石、水泥、钢筋等材料组成的基础，适用于承受荷载较大、变形较大的设备基础。
          • 3.垫层基础
            • 在基底上直接填砂，并在砂基础外围设钢筋混凝土圈梁挡护填砂，适用于使用后允许产生沉降的结构，如大型储罐。
            • 11D
        • (二）埋置深度
          • 1.浅基础
            • 扩展基础
              • 将上部荷载进扩散并传递到地基上的基础形式。
            • 联合基础
              • 由组合的混凝土结构组成，适用于底面积受到限制、地基承载力较低、对允许振动线位移控制较严格的大型动力设备基础。
            • 独立基础
              • 配置于上部设备之下的无筋或有筋的整体基础形式。
          • 2.深基础
            • 桩基础
              • 由承台、桩组成的基础形式，可分为预制桩和灌注桩两大类， 适用于需要减少基础振幅、减弱基础振动或控制基础沉降和沉降速率的精密、大型设备的基础。
              • 07D
            • 沉井基础
              • 用混凝土或钢筋混凝土制成的井筒式基础。
          • 口诀:欠债喝毒，装深沉
        • (三）结构形式
          • 大块式
            • 以钢筋混凝土为主要材料、刚度很大的块体基础，广泛应用于设备基础
          • 箱式
            • 由底板、顶板和承重的纵向、横向墙体组成的基础。
          • 框架式
            • 由顶层梁板、立柱和底层梁板结构组成的基础，适用于作为电机、压缩机等设备的
          • 口诀：大相框
        • (四）使用功能
          • 减振基础
            • 可以消减振动能量的基础。
          • 绝热基础
            • 在基础底部设置隔热、保温层的基础，适用于有特殊保温要求的设备基础。
      • 二、设备基础施工质量验收要求
        • 1.设备基础施工质量应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定，并应有验收资料或记录。
        • 2.设备基础混凝土强度的验收要求
          • (1)基础施工单位应提供设备基础质量合格证明文件， 主要检查验收其混凝土配合比、混凝土养护及混凝土强度是否符合设计要求， 如果对设备基础的强度有怀疑时，可请有检测资质的工程检测单位，采用回弹法或钻芯法等对基础的强度进行复测。
          • (2)重要的设备基础应用重锤做预压强度试验，预压合格并有预压沉降详细记录。
            • 预压试验
        • 3.设备基础位置和尺寸的验收要求
          • (1)机械设备安装前，应按规范允许偏差对设备基础的位置和尺寸进行复检。
          • (2)设备基础位置和尺寸的主要检查项目：基础的坐标位置；不同平面的标高;平面外形尺寸；凸台上平面外形尺寸；凹穴尺寸；平面的水平度； 基础的垂直度; 预埋地脚螺栓的标高和中心距；预埋地脚螺栓孔的中心位置、深度和孔壁垂直度;预埋活动地脚螺栓锚板的标高、中心线位置、带槽锚板和带螺纹锚板的水平度等。
          • 口诀：心升职
        • 4.预埋地脚螺栓的验收要求
          • (1)预埋地脚螺栓的位置、标高及露出基础的长度应符合设计或规范要求，中心距应在其根部和顶部沿纵、横两个方向测量，标高应在其顶部测量。
          • (2)地脚螺栓的螺母和垫圈配套，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母保护完好。
          • (3)T形头地脚螺栓与基础板应按规格配套使用，埋设T形头地脚螺栓基础板应牢固、平正，地脚螺栓光杆部分和基础板应刷防锈漆。
          • (4)安装胀锚地脚螺栓的基础混凝土强度不得小于lOMPa，基础混凝土或钢筋混凝土有裂缝的部位不得使用胀锚地脚螺栓。
          • 口诀：抢妻套路
        • 5.设备基础外观质量要求
          • (1)设备基础外表面应无裂纹、空洞、掉角、露筋。
          • (2)设备基础表面和地脚螺栓预留孔中油污、碎石、泥土、积水等应清除干净。
          • (3)地脚螺栓预留孔内应无露筋、凹凸等缺陷，孔壁应垂直。
          • (4)放置垫铁的基础表面应平整，中心标板和标高基准点应埋设牢固、标记清晰、编号准确。
      • 三、设备基础常见质量通病
        • 1.设备基础上平面标高超差。
        • 2.预埋地脚螺栓的位置、标高及露出基础的长度超差。
        • 3.预留地脚螺栓孔深度超差（过浅）。
    • 机械设备安装程序
      • 一、机械设备安装的一般程序
        • 开箱检查—基础测量放线—基础检查验收—垫铁设置—吊装就位—安装精度调整与检测—设备固定与灌浆—零部件装配—润滑与设备加油—试运转—工程验收。
        • 口诀：想放茶点就调酱，不加食盐
      • 二、机械设备安装各工序主要工作内容
        • 1.开箱检查
          • 在设备交付现场安装前，由施工单位、建设单位（或其代表）、供货单位共同参加， 根据设备装箱清单和随机技术文件对设备及其零部件按名称、规格和型号逐一清点、登记和检查，其中重要的零部件还需按质量标准进行检验，形成检验记录。
          • 具体按1H42055执行
        • 2.基础测量放线
          • (1)设备基础测量放线是实现机械设备平面乃至空间位置定位要求的重要环节， 设备安装的定位依据通常称为基准线（平面）和基准点（高程）。
          • (2)机械设备就位前，应按工艺布置图并依据相关建筑物轴线、边缘线、标高线，划定设备安装的基准线和基准点。 基准线和基准点通常由专门的测量人员用测量仪器按测量规程设定，所有设备安装的平面位置和标高，应以确定的基准线和基准点为基准进行测量。
          • (3)生产线的纵、横向中心线以及主要设备的中心线应埋设永久性中心线标板， 主要设备旁应埋设永久性标高基准点，使安装过程和生产维修均有可靠的依据， 例如：烧结机的主轴线（纵向中心线）和头部大星轮轴线（横向中心线）。 对于重要、重型、特殊设备需设置沉降观测点，用于监视、分析设备在安装、使用过程中基础的变化情况。
        • 3.基础检查验收
          • 见前
        • 4.垫铁设置
          • 作用
            • 找正调平机械设备，通过调整垫铁的厚度，可使设备安装达到设计或规范要求的标高和水平度
            • 能把设备重量、工作载荷和拧紧地脚螺栓产生的预紧力通过垫铁均匀地传递到基础;增加稳定性
            • 口诀：水高船稳
          • 要求
            • 面积符合随机文件或规范
            • 放置方式坐浆法压浆法
            • 接触良好
            • 螺栓旁边至少一组，受力部位下方，相邻两组500-1000
            • 不宜超过5块，厚度不小于2
            • 平垫铁露出10-30斜10-50
            • 定位焊焊牢
            • 分析垫铁相关问题
        • 5.吊装就位
          • 机械设备重量一般较重，移动或就位时需要起重运输机械来完成，有的设备重量可达几百吨，则需要使用大型的吊装运输机械。 工业厂房内一般配备有桥式起重机等吊装机械，设备的吊装就位可利用车间内的起重机。机械设备的吊装就位， 应根据安装设备的特点、作业条件和可利用的吊装运输机械，选择安全可靠、经济可行的吊装方案，并按照吊装方案配置相应的机械、工机具和人员，将设备吊装就位。 特殊作业场所、大型或超大型设备和构件的吊装运输应编制专项施工方案。 随着技术进步，计算机控制和无线控制液压同步提升新技术在大型或超大型构件和设备安装工程中得到推广应用， 例如：电视塔钢天线、大型轧机牌坊、超大型龙门吊、石化厂反应塔等。
          • 牵涉到施工工序安排
        • 6.安装精度调整与检测
          • (1)精度调整与检测是机械设备安装工程中关键的一环，直接影响到设备的安装质量。
          • (2)精度调整应根据设备安装的技术要求（按照设备技术文件规定或规范）和精度检测结果，调整设备自身和相互位置状态， 例如设备的中心位置、水平度、垂直度、平行度等。
          • (3)精度检测是检测设备、零部件之间的相对位置误差，如垂直度、平行度、同轴度等。
          • (4)所有位置精度项和部分形状精度项，涉及误差分析、尺寸链原理及精密测量技术。
        • 7.设备固定与灌浆
          • (1)除少数可移动机械设备外，绝大部分机械设备需固定在设备基础上， 尤其对于重型、高速、振动大的机械设备，如果没有固定牢固，可能导致重大事故的发生。 (2)对于解体设备应先将底座就位固定后，再进行上部设备部件的组装。 (3)设备灌浆分为一次灌浆和二次灌浆。一次灌浆是在设备粗找正后，对地脚螺栓孔进行的灌浆。 二次灌浆是在设备精找正后，对设备底座和基础间进行的灌浆。
        • 8.零部件装配
          • 对装配件的配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面进行复查和清洗
          • 设备装配的一般步骤
            • (1)熟悉装配图、技术说明、零部件结构和配合要求，确定装配或拆卸程序和方法。
            • (2)按装配或拆卸程序进行装配件摆放和妥善保护，按规范要求处理装配件表面锈蚀、油污和油脂。
            • (3)对装配件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面进行复查和清洗干净，如齿轮啮合、滑动轴承的侧间隙、顶间隙等做好记录。
            • (4)清洗的零部件涂润滑油（脂），并按标记及装配顺序进行装配，一般装配顺序为组合件装配—部件装配—总装配。
          • 口诀：？
        • 9.润滑与设备加油
          • (1)润滑与设备加油是保证机械设备正常运转的必要条件，通过润滑剂减少摩擦副的摩擦、表面破坏和降低温度，使设备具有良好工作性能，延长使用寿命。
          • (2)按润滑剂加注方式，一般划分为分散润滑和集中润滑。 分散润滑通常由人工方式加注润滑剂，设备试运转前对各润滑点进行仔细检查清洗，保证润滑部位洁净，润滑剂选用按设计和用户要求确定，加注量适当。 集中润滑通常由润滑站、管路及附件组成润滑系统，通过管道输送定量的有压力的润滑剂到各润滑点。 集中润滑系统要求有较高的清洁度、良好的密封性和管道敷设合理美观。
        • 10.试运转
          • 设备试运转是综合检验设备制造和设备安装质量的重要环节，涉及的专业多、人员多，应精心组织、统一指挥。
        • 11.工程验收
    • 机械设备安装的方法
      • 一、分类
        • 整体式安装
          • 关键在于设备的定位位置精度和各设备间的相互位置精度的保证
        • 解体式安装
          • 不仅要保证
          • 还必须再现制造、装配的精度，达到制造厂的标准，保证其安装精度
        • 模块化安装
          • 是指对某些大型、复杂的设备，重新按设备的设计、制造要求，设计成模块， 除保证组装的精度外，还要保证其安装精度要求，同时达到制造厂的标准。
      • 二、典型零部件的安装
        • 轮系装配及变速器的安装
        • 联轴器的安装
        • 滑动滚动轴承安装
        • 液压气压元件安装
        • 轴和套热（冷）装配
        • 液压润滑管路安装
        • 口诀:企业晕辩论，周涛练花棍
      • 三、机械设备固定方式
        • 地脚螺栓
          • 固定式
            • 无强烈振动
          • 活动
            • 有强烈振动
          • 胀锚
            • 简单设备或辅助设备使用
            • 螺栓中心到基础边缘距离>7D
            • 基础强度>10mpa
            • 钻孔处不得有裂纹，钻孔时防止与基础中钢筋管子相碰
            • 钻孔直径与深度应与胀锚地脚螺栓相（符）匹配
            • 口诀：心肌裂孔竟减负
          • 粘结
            • 与胀锚基本相同
            • 粘结时应将孔内杂物吹净，不得受潮
        • 垫铁
          • 垫铁种类有
            • 平垫铁、斜垫铁、开孔垫铁、调整垫铁
            • 开口垫铁、钩头成对斜垫铁
          • 坐浆法
            • (1)确定基础安放垫铁位置，将放置垫铁处凿入基础表面深度不小于30mm的坐浆坑，用水浸润混凝土坑约30min，再用压缩空气吹净坑内积水和杂物。 (2)坐浆时将垫铁模盒（模盒尺寸应比垫铁尺寸大60〜80mm)放在垫铁位置上，放入配置好的坐浆混凝土并将混凝土捣实，达到表面平整，有泌水或水迹现象为止。 (3)将垫铁放置在捣实的混凝土上，用木槌捶击垫铁，使垫铁半嵌入捣实的混凝土中。 (4)调整塾铁的标局和水平度。 (5)坐浆混凝土强度达到75%以上时，方可安装设备。 (6)坐浆混凝土配制的技术要求和施工方法，应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。
          • 压浆法
            • (1)用临时垫铁组对机械设备进行初步找正和调平。
            • (2)利用地脚螺栓或调整螺钉支承调整垫铁，使垫铁与机械设备底面紧密接触。
            • (3)灌浆时，应先灌满地脚螺栓孔，待混凝土达到规定强度的75%后，再灌垫铁下面的压浆层，压浆层的厚度宜为30〜50mm。 (4)压浆层达到规定强度的75%之后，应拆除临时垫铁组，进行机械设备的最终找正和调平。
          • 无垫铁安装
            • 设备无垫铁安装是比较新的施工方法，在保证施工质量的前提下，可以节约大量钢材。 (1)无垫铁施工时，设备的找平、找正、调整标高可用斜垫铁、调整垫铁、调整螺钉等工具将设备的水平和标高调整到符合要求后， 采用无收缩混凝土或自密实灌浆料进行灌浆（调整工具处不灌），灌浆施工工艺应按设计文件的要求执行。 (2)待灌浆层强度达到75%以上时，撤出调整工具，然后将留出的位置用灌浆料填实，并再次紧固地脚螺栓，复查设备精度。
      • 四、设备基础灌浆分类及要求
        • (一）灌浆分类和灌浆料
          • 1.•灌浆分类
            • 一次
              • 是在设备粗找正后，对地脚螺栓孔进行
            • 二次
              • 在设备精找正后，对设备底座和基础间进行的灌浆
          • 2.灌浆料
            • 灌浆料分为细石混凝土、无收缩混凝土、微膨胀混凝土、环氧砂浆和其他灌浆料（如CGM高效无收缩灌浆料、RG早强微胀浆料）等。
            • 口诀：细无微环其&武威洋气西施
        • (二）设备灌浆要求
          • 1.预留地脚螺栓孔或机械设备底座与基础之间的灌浆，其配制、性能和养护应符合国家现行标准《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119—2003和《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011的有关规定。 2.预留地脚螺栓孔灌浆前应清理干净，灌浆宜采用细石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级。灌浆时应捣实，不应使地脚螺栓歪斜和影响机械设备的安装精度。 3•设备底座和基础之间灌浆层厚度不应小于25mm， 但用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层除外。灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座外缘的间距不宜小于60mm。 灌浆层需承受设备负荷时，应设置内模板。当灌浆层与设备底座面接触要求较髙时，宜采用无收缩混凝土。
      • 五、机械设备安装新技术应用
        • 激光对中和激光检测
        • 吊装--计算机液压同步提升和无线遥控液压同步
        • 早强高强混凝土在地脚螺栓灌浆的应用
          • 24h抗压强度可达50MPa
        • 设备模块化集成
        • 机械、电控、液压、计算机一体化测控
        • 管线综合布置技术BIM三维
    • 机械设备安装的精度控制要求
      • 一、机械设备安装精度
        • 位置精度
          • 指安装过程中为保证整套装置正确联动
          • 所需的各独立设备之间的位置精度；
        • 制造精度
          • 单台设备通过合理的安装工艺和调整方法能够重现的
          • 制造精度；
        • 运行精度
          • 整台（套）设备在使用中的运行精度
      • 二、影响设备安装精度的因素
        • 设备基础因素
          • 是强度不够、沉降不均匀和抗振性能不足
        • 垫铁和一二次灌浆
          • 接触、平稳、灌浆不密实强度不够
          • 设备支承在垫铁和二次灌浆层上。当垫铁不平稳、接触不好，一次、二次灌浆不密实、强度不够时，会影响设备安装精度。因此，垫铁应平齐、无毛刺，垫铁与基础、垫铁之间、垫铁与设备之间接触应良好，每组垫铁不超过5块，垫铁要压紧，垫铁间点焊定位，一次、二次灌浆应振捣密实，强度应符合设计或有关规范规定
        • 地脚螺栓
          • 地脚螺栓安装的垂直度和紧固力影响设备安装精度
          • 地脚螺栓安装若不垂直，螺母(垫圈）与设备的接触会偏斜，局部还可能产生间隙，受力不均，会影响设备固定，螺栓紧固力不够，同样影响设备固定。设备若固定不牢，在运行中会产生振动和位移。因此，地脚螺栓应安装垂直，防止在浇灌混凝土时产生偏移。地脚螺栓应按要求紧固，设计有紧固力要求的应使用定扭矩扳手或液压螺栓拉伸器紧固，保证预紧值。
        • 设备制造和装配
          • 加工精度
          • 设备制造质量达禾到设计要求，对安装精度产生最直接影响，且多数问题无法现场处理，因此设备出厂前的质量检验至关重要。
          • 解体设备的装配精度将直接影响设备的运行质量，包括各运动部件之间的相对运动精度，配合面之间的配合精度和接触质量。现场组装大型设备各运动部件之间的相对运动精度包括直线运动精度、圆周运动精度、传动精度等，如大型滚齿机安装时若传动链末端的涡轮副因安装精度超差，产生运行误差，将会影响加工齿轮的加工精度。配合精度是指配合表面之间达到规定的配合间隙或过盈的接近程度，会直接影响配合的性质。接触质量是指配合表面之间的接触面积的大小和分布情况，它主要影响相配零件之间接触变形的大小，从而影响配合性质的稳定性和寿命，如齿轮啮合。
          • 设备基准件的安装精度包括标高差、水平度、铅垂度、直线度、平行度等，将直接影响设备各部件间的相互位置精度和相对运动精度。如龙门刨床的床身导轨的直线度和导轨之间的平行度将影响工作台的直线运动精度。
          • 口诀：高水平致歉
        • 测量
          • 测量过程包括测量对象、计量单位、测量方法和测量精度四个要素
          • 主要形状误差、位置误差的检测方法及其误差评定
            • 形状误差】：直线度、圆度、【圆柱度】、平面度
            • 位置误差】：平行度、垂直度、【同轴度】、倾斜度、【对称度
              • 口诀：庆祝对瓶吹
          • 2.设备检测基准的选择，直接关系到整台设备安装找正找平的质量
          • 3.选用的测量仪器和检测工具的精度必须与被测量装置的精度要求相适应
          • 4.测量人员操作误差，如测量时的主观性或视差，以及技能水平不够、压力过大等，将直接影响安装精度。
        • 内应力
          • 材料内部应力
          • 安装过程应力
        • 环境因素
          • 基础温度形变
          • 设备温度变形
          • 环境造成安装质量偏差
        • 操作因素
          • 主要取决于
          • 操作者的技术水平和责任心
        • 口诀：铁地基遭靓颖静坐
      • 三、安装精度的控制方法
        • 提高安装精度的方法应从人机料法环等方面着手。尤其强调人的作用，应选派具有相应技术水平和责任心的人员从事相应的安装工作，再加上有适当的、先进的施工工艺，配备完好适当的施工机械和安装精度要求相适应的测量器具，在适宜的环境下操作，才能提高安装精度。
        • 1.尽量排除和避免影响安装精度的诸因素。
        • 2.根据设备的设计精度、结构特点，选择适当、合理的装配和调整方法。
        • 3.选择合理的检测方法，包括测量器具和测量方法
        • 4.必要时选用修配法，对补偿件进行补充加工，抵消过大的安装累计误差。
          • • 口诀：精装检修，偏方
        • 5.设备安装允许有一定的偏差，需合理确定偏差及其方向。
          • 原则
            • (1)有利于抵消设备附属件安装后重量的影响；
            • (2)有利于抵消设备运转时产生的作用力的影响；
            • (3)有利于抵消零部件磨损的影响；
            • (4)有利于抵消摩擦面间油膜的影响
            • 口诀：孕妇抹油
        • 口诀：精装检修，偏方
      • 四、设备安装偏差方向的控制
        • 补偿温度变化引起的
          • 汽轮机联轴器两端选择断面间隙允许的较大值
        • 补偿受力
          • 带悬臂转动机构
        • 使用过程中磨损
          • 齿轮啮合间隙
        • 安装精度偏差的相互补偿
          • 相邻辊道轴线与机组中心线垂直度偏差相反
    • 历年案例真题
      • 10.4.1
        • 安排本工程的施工顺序。
          • 1.球磨机安装~其他辅机安装一煤粉仓制作安装~非标管道制作安装~电气及自动化仪表安装~保温一无负荷调试。
      • 10.2.2
        • 2.安装公司对机泵进行的解体检查中，哪些属于形状精度检查?哪些属于位置精度检查?
          • 2.属于形状精度检查的有:轴颈的圆柱度，联轴节处轴的几何尺寸; 属于位置精度检查的有:机械密封处的轴向跳动，叶轮口环的径向跳动和轴向跳动。
      • 10.4.4
        • 4.纠正球磨机垫铁施工方案中存在的问题。
          • (1)每组垫铁总数不得超过5块;
          • (2)最薄的一块垫铁应放在中间;
          • (3)垫铁之间应点焊牢固;
          • (4)垫铁不得与设备底座点焊。
      • 14.5.5
        • 事件4中，地脚螺栓孔应检查验收哪些内容？
          • (2)设备基础位置和尺寸的主要检查项目：基础的坐标位置；不同平面的标高r平面外形尺寸；凸台上平面外形尺寸；凹穴尺寸；平面的水平度； 基础的垂直度r预埋地脚螺栓的标高和中心距；预埋地脚螺栓孔的中心位置、深度和孔壁垂直度;预埋活动地脚螺栓锚板的标高、中心线位置、带槽锚板和带螺纹锚板的水平度等。P69
          • 是否有裂纹和是否触碰到基础内的钢筋
      • 相关
        • 机械设备在运行过程中震动超差的主要原因有哪些？
          • 答：（1）基础的施工质量。（2）垫铁、地脚螺栓的安装质量。（3）设备测量基准的选择。（4）散装设备的装备精度。 （5）测量器具的选择。（6）设备制造质量的影响。（7）环境的影响。（8）操作者的技术水平及操作产生的误差。
  • 2. 电气工程安装技术
    • 电气工程安装技术这两年在一级二级建造师考试中出的越来越多，其中成套配电柜的安装、输配电线路的施工方法、防雷与接地装置的安装、建筑电气工程的组成、建筑电气施工程序主要是出选择。变压器的安装技术主要是出案例题。
      • 简述电气工程通电试运行的条件
        • 答：1、范围内的工程全部完成、质量符合要求
        • 2、质量控制资料齐全
        • 3、方案（含安全技术措施）已制定并已审批
        • 4、组织已建立、人员经过了培训考试和交底
        • 5、完成了交接试验
        • 6、记录表格齐全、保修人员到位
        • 7、消防器具已按要求配置
    • 成套配电装置
      • 一、成套配电装置进入现场的检查
        • 成套配电装置到达现场后，应及时进行检查。检查的内容应按照供货合同的要求以及制造厂的有关规定进行。
        • 开箱检查
          • 包装及密封良好
          • 所有电器和元件有合格证
          • 设备和部件的型号、规格、柜体几何尺寸应符合设计要求
          • 检查确认后记录
          • 接地符合有关技术文件要求
          • 技术文件齐全
          • 备件的供应范围和数量符合合同
          • 柜内电器元部件、绝缘瓷瓶齐全、无损伤裂纹等缺陷
          • 关键或贵重部件应有产品制造许可证的复印件，证号清晰
          • 口诀：保证核查劫机犯刑期
        • 配电柜设备应具备
          • 1.柜内设备的布置应安全合理，保证开关柜检修时安全。柜内设备与盘面要保持安全距离。柜内出线母排应考虑安装接地线的位置。
          • 2.开关柜具有可靠的机械、电气防误操作的连锁装置。机械连锁装置不允许采用钢丝。
          • 3.开关柜具有良好的通风和压力释放条件。如设有百叶窗或其他开口时，要有防止漏、渗水或小动物进入的措施。
          • 4.柜内母线应按国标要求标明相序色，并且相序排列一致。
          • 5.专用计量柜中多功能电能表安装在仪表室内，计量柜内门装有限位开关，实现开柜门自动断进线；
          • 6.开关柜应有便于起吊的吊环。
          • 7.两路电源进线时应备自投装置，两路电源进线与母联之间应有电气及机械连锁装置。
          • 8.六氟化硫环网柜一般需配温湿度控制器及加热器。
          • 9.对相间、相对地距离不能满足带电要求时，需采用异形母排或母排套热缩套管，接头应用绝缘罩包覆。
          • 10.配电柜内部设备应符合要求：机械闭锁、电气闭锁应动作准确、可靠。动触头与静触头的中心线应一致，触头接触紧密。二次回路辅助开关的切换点应动作准确，接触可靠。柜内照明应齐全。
      • 二、成套配电装置柜体的安装要求
        • (一）安装的基本要求
          • 1.基础型钢的安装垂直度、水平度允许偏差，位置误差及不平行度，基础型钢顶部平面，基础型钢的接地，应符合规范要求。
          • 2•安装在振动场所的配电柜应采取防振措施，如常用垫橡皮垫、防振弹簧等。
          • 3.配电柜安装在同一室内且经常监视的配电柜柜面颜色宜和谐一致。
          • 4.配电柜的接地应牢固、可靠，以确保安全。装有电器的可开启的门应以裸铜软线与接地金属框架可靠连接。
          • 5.将柜体按编号顺序分别安装在基础型钢上，再找平找正。盘柜安装垂直度允许偏差、相互间接缝、成列盘面偏差应符合要求。
          • 6.多柜台成列安装时，应逐台按顺序成列找平找正，并将柜间间隙调整为1mm左右。
          • 7.配电柜安装完毕后，应使每台柜均单独与基础型钢做接地（PE)或接零（PEN)连接，以保证配电柜的接地牢固良好。
          • 8.安装完毕后，还应全面复测一次，并做好配电柜的安装记录，并将各设备擦拭干净。
          • 口诀：基地一震，号列独测
        • (二）高压开关柜安装
          • 高压开关柜靠墙安装时，其操作通道尺寸应符合规定。不同额定电压高压开关柜一次设备的最小绝缘距离应符合规定。
        • (三）低压配电柜安装
          • 1.低压配电柜一般不靠墙安装，其背面通道宽度、正面通道宽度应符合规定。
          • 2.室内配电柜带电体最小空气绝缘距离：不同极性的裸导体间及其与接地部分之间，沿绝缘表面的距离为30mm;空气中的距离为15mm。
          • 3.由裸导体至栏杆或保护网之间的距离为100mm，至人能触及的室内配电装置的网状围栏的距离为700mm。
        • (四）电控设备柜安装
          • 1.电控设备柜应安装在受控设备的附近。少尘、干燥、通风良好的地方，便于操作。
          • 2.电控设备柜的进出线路应通过预埋在基础内保护管敷设，采用电缆沟敷设应预留走线孔。
          • 3.管线敷设要整齐，出口平整。强电线路和弱电线路应分开敷设。
        • (五）抽屉式或手车式配电柜的安装
          • 1.抽屉式配电柜的安装要求
            • (1)抽屉推拉应灵活轻便，无卡阻、碰撞现象，抽屉应能互换。
            • (2)抽屉的电气连锁、机械连锁应动作正确可靠。断路器分闸后，隔离触头才能分开
            • (3)抽屉与柜体间的二次回路连接插件应接触良好。
            • (4)抽屉与柜体间的接触及柜体、框架的接地应良好。
          • 2.手车式配电柜的安装要求
            • (1)检查防止电气误操作的“五防”装置是否齐全，动作应灵活可靠。“五防”即：防止带负荷拉合刀闸、防止带地线合闸、防止带电挂地线、防止误走错间隔、防止误拉合开关。
            • 口诀：误走错地府殿
            • (2)手车推拉应灵活轻便，无卡阻、碰撞现象。相同型号的手车应能互换。
            • (3)手车推入工作位置后，动触头顶部与静触头底部的间隙应符合要求。
            • (4)手车和柜体间的二次回路连接插件应接触良好。
            • (5)安全的隔离板应开启灵活，随手车的进出而相应动作。
            • (6)手车与柜体间的接地触头应接触紧密。当手车推入柜内时，其接地触头应比主触头先接触，拉出时接地触头比主触头后断开。
      • 三、成套配电装置试验及调整要求
        • (一）成套配电装置试验及调整要求
          • 1.高压试验应由当地供电部门许可的试验单位进行。试验标准符合国家规范、当地供电部门的规定及产品技术要求。
            • 口诀：当锅铲
          • 2.对母线、避雷器、高压瓷瓶、电压互感器、电流互感器、高压开关等设备及元部件进行下列内容的试验：绝缘试验，主回路电阻测量和温升试验，峰值耐受电流、短时耐受电流试验，关合、关断能力试验，机械试验，防护等级检查，操作振动试验，内部故障试验，SF6气体绝缘开关设备的漏气率及含水率检查。
            • 口诀;慈母避开鸭流感
          • 3.过电压继电器、时间继电器、信号继电器等调整，机械连锁调整。
          • 4.用500V兆欧表测试二次回路的绝缘电阻，必须大于0.5Mn。二次回路如有电子元件时，该部位的检查不准采用兆欧表测试，应使用万用表测试回路是否接通。 5.分别模拟试验，控制、连锁、操作、信号和继电器保护动作应正确无误，灵敏可靠。
        • (二）10kV高压柜（手车式）试验要求
          • 1.工频耐压试验：在进行一次回路工频耐压试验时，应将避雷器手车、所用变压器手车、电压互感器手车拉出，不参与试验。 2.动作试验：将断路器手车置于试验位置及工作位置进行电动分合闸操作，应能顺利分合。 3.连锁试验：手车在工作位置及试验位置时，断路器能分合闸。手车在试验位置和工作位置之间移动时，由于连锁作用，保证断路器处于分闸状态。当断路器合闸后，连锁机构应被锁住，手车不能推拉。 4.其他试验：装于柜内的电器元件以及辅助回路、母线、接地和继电保护等的试验项目及要求可按电气装置的交接试验有关规定进行。
          • 口诀：冬期练功
        • (三）保护装置的整定
          • 1.漏电保护的整定：通过整定开关。
          • 2.过载保护的整定：通过过载整定倍数开关进行。
          • 3.短路保护的整定：通过短路保护整定倍数开关进行。
      • 四、成套配电装置送电运行验收
        • (一）送电前的准备工作
          • 1.备齐合格的验电器、绝缘靴、绝缘手套、临时接地编织铜线、绝缘胶垫、粉末灭
          • 火器等。
          • 2•彻底清扫全部设备及变配电室、控制室的灰尘。用吸尘器清扫电器仪表元件。
          • 3.检查母线及设备上有无遗留下的工具、金属材料及其他物件。
          • 4.成立试运行组织，明确试运行指挥者、操作者和监护人。
          • 5.安装作业全部完成，质量部门检查全部合格。
          • 6.试验项目全部合格，并有试验报告单。
        • (二）送电前的检查
          • 1.检查开关柜内电器设备和接线是否符合图纸要求，线端是否标有编号，接线是否
          • 整齐。
          • 2.检查所安装的电器设备接触是否良好，是否符合本身技术条件。
          • 3.检查机械连锁的可靠性。
          • 4.检查抽出式组件动作是否灵活。
          • 5.检查开关柜的接地装置是否牢固，有无明显标志。
          • 6.检查开关柜的安装是否符合要求。
          • 7.检査并试验所有表计及继电器动作是否正确。
        • (三）送电验收
          • 1.由供电部门检查合格后将电源送进室内，经过验电、校相无误。 2.合高压进线开关，检查高压电压是否正常；合变压器柜开关，检查变压器是否有电合低压柜进线开关，查看低压电压是否正常。分别合其他柜的开关。
          • 3.空载运行24h，无异常现象，办理验收手续，交建设单位使用。同时提交施工图纸、施工记录、产品合格证说明书、试验报告单等技术资料。
    • 变压器
      • 一、基础验收
        • 变压器就位前，要先对基础进行验收。基础的中心与标高应符合设计要求，轨距与轮距应互相吻合，具体要求：轨道水平误差不应超过5mm。实际轨距不应小于设计轨距，误差不应超过+5mm。轨面对设计标高的误差不应超过±5mm。
      • 二、设备开箱检查
        • 1.开箱后，按照设备清单、施工图纸及设备技术文件核对变压器规格型号应与设计相符，附件与备件齐全无损坏。 2.变压器外观检查无机械损伤及变形，油漆完好、无锈蚀。 3.油箱密封应良好，带油运输的变压器，油枕油位应正常，油液应无渗漏。 4.绝缘瓷件及环氧树脂铸件无损伤、缺陷及裂纹。 5.充氮气或充干燥空气运输的变压器，应有压力监视和补充装置，在运输过程中应保持正压，气体压力应为0.01〜0.03MPa。6.干式变压器在运输途中，应有防雨及防潮措施。
      • 三、设备二次搬运
        • 1.搬运时最好采用吊车。如距离较短时且道路较平坦时可采用滚杠滚动的排架以倒链或卷扬机拖运的运输方式。
        • 2.变压器吊装时，索具必须检查合格，钢丝绳必须挂在油箱的吊钩上，变压器顶盖上部的吊环仅作吊芯检查用，严禁用此吊环吊装整台变压器。
        • 3.变压器搬运时，用木箱或纸箱将高低压绝缘瓷瓶罩住进行保护，使其不受损伤。
        • 4.变压器搬运过程中，不应有严重冲击或振动情况，利用机械牵引时，牵引的着力点应在变压器重心以下，运输倾斜角不得超过15°，以防止倾斜使内部结构变形。
        • 5.用千斤顶顶升大型变压器时，应将千斤顶放置在油箱千斤顶支架部位，升降操作应协调，各点受力均匀，并及时垫好垫块。
        • 6.大型变压器在搬运或装卸前，应核对髙低压侧方向，以免安装时调换方向发生困难。
      • 四、器身检查
        • 1.变压器到达现场后，应按产品技术文件要求进行器身检查。下列情况之一可不进行器身检查：
          • 制造厂规定可不作器身检查者；就地生产仅作短途运输的变压器，且在运输过程中进行了有效的监督，无紧急制动、剧烈振动、冲撞或严重颠簸等异常情况者。
        • 2.器身检查的主要项目和要求
          • (1)运输支撑和器身各部位检查
            • 运输支撑和器身各部位应无移动现象，运输用的临时防护装置及临时支撑应予拆除，并经过清点做好记录以备查；各部位应无油泥、水滴和金属屑末等杂物。
          • (2)所有螺栓应紧固，并有防松措施。
            • 绝缘螺栓应无损坏，防松绑扎完好。
          • (3)铁芯检查。
            • 铁芯应无变形，铁辗与夹件间的绝缘垫应良好；铁芯应无多点接地;铁芯外引接地的变压器，拆开接地线后铁芯对地绝缘应良好；打开夹件与铁轭接地片后，铁轭螺杆与铁芯、铁轭与夹件、螺杆与夹件间的绝缘应良好；当铁轭采用钢带绑扎时，钢带对铁轭的绝缘应良好；打开铁芯屏蔽接地引线，检查屏蔽绝缘应良好；打开夹件与绕组连接片的连线，检查压钉绝缘应良好；铁芯拉板及铁轭拉带应紧固，绝缘良好（无法打开铁芯的可不检查）。
          • (4)绕组检查
            • 绕组绝缘层应完整，无缺损、变位现象；各绕组应排列整齐，间隙均匀，油路无堵塞；绕组的压钉应紧固，防松螺母应锁紧。
          • (5)绝缘围屏检查
            • 绑扎牢固，围屏上所有的线圈引出处的封闭应良好。
          • (6)引出线绝缘检查
            • 包扎紧固，无破损、折弯现象；引出线绝缘距离应合格，固定牢靠，其固定支架应紧固；引出线的裸露部分应无毛刺或尖角，且焊接应良好；引出线与套管的连接应牢靠，接线正确。
          • (7)无励磁调压切换装置的检查。
            • 其各分接点与线圈的连接应紧固正确；各分接头应清洁，且接触紧密，弹力良好；所有接触到的部分，用规格为0.05mmX10mm塞尺检查，应塞不进去，转动接点应正确地停留在各个位置上，且与指示器所指位置一致；切换装置的拉杆、分接头凸轮、小轴、销子等应完整无损；转动盘应动作灵活，密封良好。
          • (8)有载调压切换装置的检查。
            • 其选择开关、范围开关应接触良好，分接引线应连接正确、牢固，切换开关部分密封良好。必要时抽出切换开关芯子进行检查。
          • (9)绝缘屏障检查。
            • 外表应完好，且固定牢固，无松动现象。
          • (10)强油循环管路与下轭绝缘接口部位检查。
            • 强油循环管路与下轭绝缘接口部位的密封好。
        • 3.器身检查完毕后工作
          • (1)必须用合格的变压器油进行冲洗，并清洗油箱底部，不得有遗留杂物。箱壁上的阀门应开闭灵活、指示正确。导向冷却的变压器还应检查和清理进油管接头和联箱。 (2)运输定位钉应予以拆除或反装，以免造成多点接地。器身检查可吊罩或吊器身，或直接进入油箱内进行。
      • 五、变压器的干燥
        • 1.加热方法
          • 安装现场通常采用电加热。如油箱铁损法、铜损法和热油法。热风法和红外线法仅用于干燥小型电力变压器。必须严格按照规定控制加热温度。
          • 口诀：大便干燥有铜铁，小便干燥分外红
        • 2.排潮方法
          • 常用的有真空法、自然通风法、机械通风法和滤油法等。排真空时应监视箱壁的弹性变形，最大不超过壁厚的两倍。
          • 口诀：自己有空
        • 3.加热干燥时监控温度
          • 必须对各部温度进行监控。当为不带油干燥，利用油箱加热时，箱壁温度不宜超过110°C;箱底温度不得超过100°C;绕组温度不得超过95°C^带油干燥时，上层油温不得超过85°C;热风干燥时，进风温度不得超过100°C。干式变压器进行干燥时，其绕组温度应根据其绝缘等级而定。
        • 4.器身检查
          • 干燥后的变压器应进行器身检查，所有螺栓压紧部分应无松动，绝缘表面应无过热等异常情况。
      • 六、变压器就位
        • 1.变压器就位可用吊车直接吊装就位。也可用道木搭设临时轨道，用倒链拉入设计位置。
        • 2.就位时，应注意其方位和距墙尺寸应与设计要求相符，允许误差为±25mm，图纸无标注时，纵向按轨道定位，横向距离不得小于800mm，距门不得小于1000mm，并使屋内预留吊环的垂线位于变压器中心。
        • 3.变压器基础的轨道应水平，轨距与轮距应配合，装有气体继电器的变压器顶盖，沿气体继电器的气流方向有1.0%〜1.5%的升高坡度。
        • 4.变压器与封闭母线连接时，其套管中心线应与封闭母线中心线相符。
        • 5.室内变压器宽面推进时，低压侧应向外；窄面推进时，油枕侧应向外。装有开关的一侧操作方向上应留有1200mm以上的距离。
        • 6.装有滚轮的变压器，滚轮应转动灵活，在变压器就位后，应将滚轮用能拆卸的制动装置加以固定。
        • 7.油浸变压器的安装，应考虑能在带电的情况下，方便检查油枕和套管中的油位、上层油温、气体继电器等。
      • 七、附件安装
        • 1.密封处理
          • 设备的所有法兰连接处，应用耐油密封垫（圈）密封;密封垫(圈）必须无扭曲、变形、裂纹和毛刺；密封垫（圈）应与法兰面的尺寸相配合。法兰连接面应平整、清洁；密封垫应擦拭干净，安装位置应准确；其搭接处的厚度应与其原厚度相同，橡胶密封垫的压缩量不宜超过其厚度的1/3。
        • 2.附件安装
          • 冷却装置的安装、储油柜的安装、升高座的安装、套管的安装、气体继电器安装、安全气道安装
      • 八、变压器接线
        • 1.变压器的一、二次接线、地线、控制导线均应符合相应的规定，油浸变压器附件的控制导线，应采用具有耐油性能的绝缘导线。靠近箱壁的绝缘导线，排列应整齐，并有保护措施；接线盒密封应良好。
        • 2.变压器一、二次引线的施工，不应使变压器的套管直接承受应力。
        • 3.变压器的低压侧中性点必须直接与接地装置引出的接地干线进行连接，变压器箱体、干式变压器的支架或外壳应进行接地（PE)，且有标识。所有连接必须可靠，紧固件及防松零件齐全。
        • 4.变压器中性点的接地回路中，靠近变压器处，宜做一个可拆卸的连接点。
      • 九、变压器的试验
        • 口诀：知己笔友绝交
        • (一）极性和组别测量
          • 检查变压器接线组别或极性与设计要求是否相符
          • 可以采用直流感应法或交流电压法 分别检测出变压器三相绕组的极性和连接组别。
        • (二）绕组连同套管一起的直流电阻测量
          • 1.安装现场常用的有电桥法和电压降法。 2.当电力变压器三相绕组作星形连接，而且中性点引出时，测出各绕组与中性点之间的电阻，即为各相绕组的直流电阻。 3.当电力变压器三相绕组作三角形连接，测出各端线之间的电阻，再通过相应公式换算得到各绕组电阻。
        • (三）变压器变比测量
          • 把电力变压器的高压绕组接到试验电源上，低压绕组开路，用电压表测出高压和低压绕组的端电压，高压侧与低压侧的电压之比即为变压器的变比。
        • (四）绕组连同套管一起的绝缘电阻测量
          • 用2500V摇表测量各相高压绕组对外壳的绝缘电阻值，用500V摇表测量低压各相绕组对外壳的绝缘电阻值，测量完后，将高、低压绕组进行放电处理。
        • (五）绝缘油的击穿电压试验
          • 1.绝缘油的击穿电压试验在专用的油杯中进行，试验用的油杯、电极和标准规等清洗后，静置lOmin，开始加电压试验。 2.电压从零开始，以2〜3kV/s的速度逐渐升高。一直到绝缘油发生击穿或达到绝缘油耐压试验器最高电压为止。这样重复进行，至少5次，并最后取5次的平均值。 3.变压器为35kV及以上时，可不必再从设备内取油进行击穿电压试验。
        • (六）交流耐压试验
          • 1.电力变压器新装注油以后，大容量变压器必须经过静置12h才能进行耐压试验。对10kV以下小容量的变压器，一般静置5h以上才能进行耐压试验。 2.交流耐压试验能有效地发现局部缺陷。试验过程中应严格遵守试验标准的规定。 3.变压器交流耐压试验不但对绕组，对其他高低耐压元件都可进行。进行耐压试验前，必须将试验元件用摇表检查绝缘状况。
      • 十、送电前的检查
        • 变压器试运行前必须由质量监督部门检查合格，并做全面检查，确认符合试运行条件 时方查投入运行。
        • 1•各种交接试验单据齐全，数据符合要求。
        • 2.变压器应清理、擦拭干净，顶盖上无遗留杂物，本体、冷却装置及所有附件应无 缺损，且不渗油。
        • 3.变压器一、二次引线相位正确，绝缘良好。
        • 4.接地线良好且满足设计要求。
        • 5.通风设施安装完毕，工作正常，事故排油设施完好，消防设施齐备。
        • 6.油浸变压器油系统油门应打开，油门指示正确，油位正常。
        • 7.油浸变压器的电压切换装置及干式变压器的分接头位置放置正常电压档位。
        • 8.保护装置整定值符合规定要求；操作及联动试验正常。
        • 9.干式变压器护栏安装完毕。各种标志牌挂好，门窗封闭完好，门上挂锁。
      • 十一、送电试运行
        • 1.变压器第一次投入时，可全压冲击合闸，冲击合闸宜由高压侧投入。
        • 2.变压器应进行5次空载全压冲击合闸，应无异常情况；第一次受电后，持续时间不应少于lOmin;全电压冲击合闸时，励磁涌流不应引起保护装置的误动作。
        • 3.油浸变压器带电后，检查油系统所有焊缝和连接面不应有渗油现象。
        • 4.变压器并列运行前，应核对好相位。
        • 5.变压器试运行要注意冲击电流、空载电流、一、二次电压、温度，并做好试运行记录。
        • 6.变压器空载运行24h，无异常情况，方可投入负荷运行。
    • 旋转电机
      • 分类
        • 按其作用分
          • 发电机和电动机
        • 按电压性质
          • 直流电机和交流电机
        • 按其结构
          • 同步电机
          • 异步电机
            • 鼠笼式
            • 绕线式
        • 小功率电机、控制电机类的伺服电机、力矩电机、步进电机、测速电机、多 速电机
      • —、异步电动机安装前的检查
        • (一）开箱检查
          • 1.检查设备和器材的包装及密封应良好；电机的功率、型号、电压是否符合r电机 外壳有无损伤、风罩、风叶是否完好；盘动转子检查转动部分应无卡阻或碰击等现象。 2.检查定子和转子分箱装运的电动机，其铁芯、转子和轴颈应完整，无锈蚀现象。 电动机的附件应无损伤。检查轴向串动是否超过规定范围。检查轴承润滑脂是否短缺或 变质。 3.检查空气间隙，其间隙的不均匀度应符合该产品的技术规定。当无规定时，各点 空气间隙和平均空气间隙之差值与平均空气间隙之比宜为士5%。 4.检查三相绕组是否断路、三组绕组的电流电阻偏差是否在允许范围内、电动机的 各相绕组与机壳之间的绝缘电阻是否符合要求。 5.检查电动机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间 隙应符合产品标准的规定。 6.检查绕线式电动机应检查电刷的提升装置，提升装置应有“起动”“运行”的标 志，动作顺序应是先短路集电环，再提起电刷。
        • (二）基础检查
          • 电机基础、地脚螺栓孔、沟道、孔洞、预埋件及电缆管位置和质量，应符合设计要求 和国家现行的建筑工程施工及验收规范的有关规定。基础各边应超出电机底座边缘100〜 150mm。基础上已标出基础的中心线。
        • (三）抽芯检查
          • 在电动机检查过程中，若发现有下列情况之一时，应做抽芯检查：电动机出厂期限超 过制造厂保证期限。若制造厂无保证期限，出厂日期已超过1年。经外观检查或电气试 验，质量可疑时。开启式电动机经端部检查可疑时。
        • (四）电动机的干燥
          • 1.电机绝缘电阻不能满足下列要求时，必须进行干燥。
            • (1)lkv以下电机使用1000V摇表，绝缘电阻值不应低于lMn/kv; (2)lkv及以上使用2500V摇表，定子绕组绝缘电阻不应低于lMfl/kV，转子绕组 绝缘电阻不应低于0.5Mfl/kV，并做吸收比（R00/R15)试验，吸收比不小于1.3。
          • 2.干燥方法
            • (1)外加热源干燥法：有热风干燥法、电阻器加热干燥法、灯泡照射干燥法等。 (2)通电干燥法：有磁铁感应干燥法、直流电干燥法、外壳铁损干燥法、交流电干燥 法等。
          • 3.电机干燥时注意事项：
            • (1)电动机的干燥工作，在干燥前应根据电机受潮情况制定烘干方法及有关技术 措施。 (2)烘干温度缓慢上升，一般每小时的温升控制在5〜8°C。 (3)干燥中要严格控制温度，使其在规定范围内，干燥最高允许温度应按绝缘材料的 等级来确定，一般铁芯和绕组的最高温度应控制在70〜80°C。 (4)干燥时不允许用水银温度计测量温度，应用酒精温度计、电阻温度计或温差热 电偶。 (5)要定时测定并记录绕组的绝缘电阻、绕组温度、干燥电源的电压和电流、环境温 度。测定时一定要断开电源，以免发生危险。 (6)当电动机绝缘电阻达到规范要求，在同一温度下经5h稳定不变，才认为干燥 完毕
      • 二、电动机安装
        • (一）电动机安装要求
          • 1.将电动机吊装就位，为了防止振动，安装时应在电动机与基础之间衬垫一层质地 坚硬的木板或硬塑胶等防振物。 2*四个地脚螺栓上均要套用弹簧垫圈，拧紧螺母时要按对角交错次序拧紧，每个螺 母要拧得一样紧。 3•穿导线的钢管应在浇筑混凝土前埋好，连接电动机一端的钢管，管口离地不得低 于100mm，并应使它尽量接近电动机接线盒。 4.电动机的水平校正有横向和纵向两种。一般用水平仪进行测量，校正时可用 0.55mm厚的钢片垫在基座下，来调整电动机的水平度。 5.稳装电机垫片一般不超过三块，垫片与基础面接触应严密，电机底座安装完毕后 进行二次灌浆。
        • (二)传动装置的安装校正
          • 传动装置若安装得不好，会增加电动机的负荷，会加大电动机和被拖动机械的振动，严重时会烧坏电动机的绕组。电动机的传动形式很多，常用的有皮带传动、联轴节传动和 齿轮传动。• 1.皮带传动装置的安装校正。必须使电动机皮带轮的轴和被传动机械皮带轮的轴保 持平行，同时还要使两皮带轮宽度的中心在同一直线上。 2.联轴器传动装置的校正。两轴同心度应达到：轴向与径向允许误差，弹性连接的 不应小于0.05mm，钢性连接的不大于0.02mm。互相连接的靠背轮螺栓孔应一致，螺帽 应有防松装置。两盘轴向间隙也应达到允许的偏差内。 3.齿轮传动装置的安装校正。必须使电动机的轴与被传动机械的轴保持平行，并使 两齿轮啮合的合适，每对齿接触均匀。接tfe部分不应小于齿宽的2/3。伞形齿轮中心线应 按规定角度交叉，咬合程度应一致。
        • (三）箱式电动机的安装应注意事项
          • 定子上下瓣的接触面应清洁，接At良好。定子上下瓣绕组的连接符合产品技术规定。 定子搬运、吊装时应防止定子绕组的变形。
        • (四）多速电动机的安装应注意事项
          • 电动机接线方式、极性应正确。连锁切换装置应动作可靠。电动机的操作程序应符合 产品技术规定。
      • 三、电动机接线
        • (一）电动机接线形式。
          • 三相定子绕组按电源电压的不同和电动机铭牌Jl的接线要求， 可接成星形（丫）或三角形（A)两种形式。
        • (二）电动机附属装置检查
          • 电动机的控制、保护和启动装置属电动机的附属装置， 安装前应检查是否与电动机容量相符。控制、保护和启动装置安装应按图纸要求进行，一 般装在电动机的附近。
        • (三）电动机应装设保护装置
          • 电动机应装设过电流和短路保护装置、单相接地保护、 差动保护和低电压保护装置。
        • (四）电动机保护元件的选择
          • 采用电热元件时，热元件一般按电动机额定电流的1.1〜1.25倍选择。采用熔丝 (片）时，熔丝（片）一般按电动机额定电流的1.5〜2.5倍来选择。
        • (五）电动机的启动方式
          • 1.绕线式感应电动机转子审接电阻或频敏变阻器启动。在启动时，为了减少启动电 流和增大启动转矩，可通过转子串接电阻或频敏变阻器启动。三相绕线式异步电动机的启 动接线，启动时，转子绕组中接入全部电阻；启动过程中，将电阻逐段切除，最后将转子 绕组短接，启动完毕。一般大容量电机采用此种方式。 2.鼠笼式感应电动机的启动。分直接启动（全压启动）和降压启动。三相鼠笼式异 步电动机的启动接线。电机启动时启动电流为电机额定电流的4〜7倍。因此，启动接线 要采用相应的启动方法，如直接启动和降压启动两种。直接启动一般用于小容量电机，降 压启动可采用自耦降压启动器和丫一△降压启动器。
          • 3.直流电动机启动方法
            • (1)直接启动。一般当功率不大于lkW和启动电流为额定电流的6倍以下的直流电 动机可允许直接启动。
            • (2)电枢回路串电阻启动。这种启动方法广泛应用于各种规格的直流电动机，但由于 在启动过程中能量消耗较大，因此对于经常频繁启动和大、中型电动机不宜采用。 (3)降压启动。在启动过程中能量消耗少，启动平滑，但需要配有专用的电源设备， 故多数用于要求频繁启动的情况下大、中型直流电动机上。
        • (六）变频器的安装要求
          • 1.变频器应垂直安装，四周留有通风空间。
          • 2•安装变频器的底板必须是耐热材料做成的。
          • 3.采用强制风冷的变频器的入风口应设置空气过滤器。
          • 4.变频器多台并列布置时，台与台之间必须留有足够的空间，一般不应小于50cm.
          • 5.变频器不能安装在有可燃气体、爆炸物的危险场所。
          • 6.变频器应正确接地，以提高控制的灵敏度，抑制噪声，保障人身安全。
        • (七）软启动器的安装要求
          • 1.软启动器应安装在室内。 2.软启动器应垂直安装，其上下方应留足200mm以上的空间，利于散热。 3.当软启动器输入端接通电源后，在负载开路或断相时，输出端会有很高的感应电 压，所以在安装调试、检修、使用中严禁接触软启动器的输出端，以免造成触电事故。 4.为改善功率因数所接的补偿电容必须装于软启动器的输入端。 5.测量电动机绝缘电阻时，必须将其与软启动器之间的3根连线解开方可进行。
        • (八)PLC的安装要求
          • 1.为便于通风和拆装，PLC周围应留有大于80mm的空间。 2.PLC应立式安装，不能水平安装。 3.PLC的安装应远离强电磁场，如大型电动机、电焊机、电力变压器、整流变压器、 大功率接触器、电磁铁等设备。在柜内对动力线的距离应大于20cm。
        • (九）危险环境下电机接线要求
          • 1.爆炸危险环境内电缆引入防爆电机需挠性连接时，可采用挠性连接管，其与防爆 电动机接线盒之间，应按防爆要求加以配合，不同的使用环境条件采用不同材质的挠性连 接管。 2•电缆引入装置或设备进线口的密封应符合要求。 3.隔爆型振动电机用橡胶套软电缆（橡套外径15mm)与电源相接正确，接线过程 规范。
      • 四、电机试运行
        • (一）试运行前的检查
          • 1.应用500V兆欧表测量电动机绕组的绝缘电阻。对于380V的异步电动机应不低 于0.5Mfio 2.检查电动机安装是否牢固，地脚螺栓是否全部拧紧。 3.电动机的保护接地线必须连接可靠，须有防松弹簧垫圈。接地线（铜芯）的截面 不小于2.5mm2。 4.如电动机电源引线经PVC管由地面下引入，则在出地面一段应用钢管保护，以防 止PVC管碰断损坏电源引线。保护管出地面的长度一般不小于100mm，且应靠近接线盒，并应用镀锌金属软管引入接线盒。
          • 5.检查电动机与传动机械的联轴器是否安装良好，或是传动皮带的张力是否合适。 6.检查电动机电源开关、启动设备、控制装置是否合适。熔丝选择是否合格。热继 电器调整是否适当。断路器短路脱扣器和热脱扣器整定是否正确。 7.通电检查电动机的转向是否正确。不正确时，在电源侧或电动机接线盒侧任意对 调两根电源线即可。 8.对于绕线型电动机还应检查滑环和电刷。
        • (二）试运行中的检查
          • 1.电机的旋转方向应符合要求，无杂声；
          • 2.换向器、滑环及电刷的工作情况正常；
          • 3.检查电机温度，不应有过热现象；、
          • 4.振动（双振幅值)不应大于标准规定值；
          • 5•滑动轴承温升不应超过45°C，滚动轴承温升不应超过60°C;
          • 电动机第一次启动一般在空载情况下进行，空载运行时间为2h，并记录电机空载 电流。
    • 输配电线路
      • 分类
        • 按照输电方式
          • 交流和直流
        • 按照结构形式
          • 普通型和紧凑型
      • 一、架空线路施工
        • 架空线路施工的一般程序:施工测量—基础施工—杆塔组立—放线施工—导线连接—竣工验收检查。
        • 口诀：吃几组饭，导演？
        • (一）施工测量
          • 进行线路标桩的检查，按直线杆塔、位移角度杆塔、无位移角度杆塔、不等高腿杆塔 等形式杆塔基础的不同要求测量定位。 1.直线杆塔顺线路方向位移，35kV架空电力线路不应超过设计档距的1%。10kV 及以下架空电力线路不应超过设计档距的3%。直线杆塔横线路方向位移不应超过50mm。 2.转角杆塔、分支杆塔的横线路、顺线路方向的位移均不应超过50mm。
        • (二）基础施工要求
          • 1.电杆基础坑深度应符合设计要求，其允许偏差应为+100mm、一50mm。 2.双杆基坑的根开中心偏差不应超过±30mm，两杆坑深宜一致。 3.电杆基坑采用底盘时，底盘的圆槽面应与电杆中心线垂直，找正后应填土夯实至 底盘表面。 4.电杆基础采用卡盘时，安装前应将其下部土壤分层夯实。安装位置、方向、深度 应符合设计要求。深度偏差为±50mm。卡盘应与电杆紧密连接。 5.混凝土基础是铁塔基础的基本形式
        • (三）杆塔组立要求
          • 1.电杆的整体组立
            • 混凝土杆整体组立的步骤：排杆焊接—组装横担和绝缘子—立杆准备—整体立杆。
            • (1)横担和绝缘子的安装
              • 横担安装应平正，其上下歪斜不大于20mm，左右扭斜不大于20mm。绝缘子安装应 牢固，连接可靠，防止积水。.绝缘子在安装前应逐个进行绝缘电阻测定。
            • (2)整体立杆
              • 在电杆吊起离地0.5m时应停止起立，检查各部正常后继续起立。起立至60°〜70°时 应拴好起立反向的拉线。起立至80°〜85°时应停止起立，将两侧拉线固定好。杆立好后， 应立即用经纬仪从正面和侧面同时进行找正，安装卡盘和进行回填土。
          • 2.铁塔组立
            • 铁塔的组立方法分为两大类：整体组立法和分解组立法。整体组立法包括倒落式人字 抱杆法、座腿式人字抱杆法等。分解组立法包括内、外拉线抱杆分解组塔、倒装组塔等。
            • (1)铁塔地面组装前的准备工作
              • 根据现场地形及确定的立塔方法来确定地面组装方法。地面组装前，场地应进行平 整，以免构件受力变形。
            • (2)铁塔施工方法
              • 目前的输电线路施工中，主要采用的是分解组塔的施工方法，有外拉线抱杆分解组塔 法、内拉线抱杆分解组塔法。内拉线抱杆分解组塔的特点是不受铁塔周围地形的影响，减 少了因设置锚桩所需要的工具及工作量。可以同时进行双吊，提高了施工效率。
            • (3)螺栓的紧固
              • 目前的铁塔均采用螺栓连接，螺栓的紧固程度对铁塔的组装质量影响较大。紧固程度 不够，铁塔受力后部件会较早产生滑动，对结构受力不利。
        • (四）放线施工要求
          • 1.线盘架设
            • (1)放线时，在线盘孔内穿入轴杠，然后将轴杠两端放在线架的托架上。
            • (2)调整放线架，使其两端一样高，并使线盘脱离地面。
            • (3)放避雷线（钢绞线）时，可把该导线套入放线盘上进行。
          • 2.放线要求
            • (1)放铝线或钢芯铝线时，应在每根电杆的横担上预挂3只开口滑轮，待导线拉至每 根电杆处，用绳子将导线提起，嵌入滑轮。继续拖拉导线时，使其沿滑轮移动。 (2)导线应一根一根地放。线盘处应留有经验的人员看守，负责检查导线质量。 (3)放线时应有可靠的联络信号，沿途还要有人看护导线，使其不受损伤、不打 环扣。
        • (五）导线连接要求
          • 1.每根导线在每一个档距内只准有一个接头，但在跨越公路、河流、铁路、重要建 筑物、电力线和通信线等处，导线和避雷线均不得有接头。 2.不同材料、不同截面或不同捻回方向的导线连接，只能在杆上跳线内连接。 3.接头处的机械强度不低于导线自身强度的90%。电阻不超过同长度导线电阻的 1.2倍。
          • 4.耐张杆、分支杆等处的跳线连接，可以采用T形线架和并沟为线夹连接。
          • 5.架空线的压接方法，可分为钳压连接、液压连接和爆压连接。
          • 口诀：嫁空姐，钱掖爆
        • (六）竣工验收检查
          • 1.杆塔是否直立，横担是否与线路中心垂直。
          • 2.杆塔全高误差值及杆塔根基误差值是否符合原设计要求。
          • 3•拉线是否紧固，受力情况如何。
          • 4.拉线坑、杆塔坑是否符合填土要求。
          • 5.检查弧垂、绝缘子串倾斜，跳线对各部的电气距离是否达到设计要求。
          • 6.在晴天实测线路的导线电阻，不得超过规定值。
          • 7.测量线路的绝缘电阻符合标准要求。
          • 8.在额定电压下对空载线路冲击合闸3次，无问题才能送电运行。
      • 二、电缆及地埋线的敷设
        • (一）电缆敷设的要求
          • 1.直埋电缆敷设的要求
            • (1)在寒冷地区，电缆应埋设于冻土层以下。
            • (2)电缆通过有振动和承受压力的地段应穿保护管。
            • (3)电缆与建筑物平行敷设时，电缆应敷设在建筑物的散水坡外。
            • (4)埋地敷设的电缆长度应比电缆沟长1.5%〜2%，并做波状敷设。
            • (5)电缆在拐弯、接头、终端和进出建筑物等地段应装设明显的方位标志。直线段应 适当增设标桩。 (6)直埋电缆回填土前，应经隐蔽工程验收合格。回填土应分层夯实。 (7)直埋电缆的铺沙盖砖保护做法随不同气候及不同环境而不同。
          • 2.电缆沟电缆敷设的要求
            • (1)电力电缆在电缆沟内敷设时，其水平净距为35mm，但不应小于电缆外径。 (2)电缆沟内应采取防水措施，底部应做不小于0.5%的排水沟，积水可直接排入排 水管道或经集水坑用泵排出。 (3)电力电缆和控制电缆应分开排列。 (4)电缆沟进入建筑物时应设防火墙。 (5)电缆沟宜采用钢筋馄凝土盖板，每块盖板的质量不宜超过50kg。
          • 3.排管内电缆敷设的要求
            • (1)当地面上均匀荷载超过100kN/m2或通过铁路时，必须采取加固措施，防止排管 受到机械损伤。 (2)排管孔的内径不应小于电缆外径的1.5倍，但电力电缆的管孔内径不应小于 90mm，控制电缆的管孔内径不应小于75mm。 (3)排管应有倾向人孔井侧不小于0.5%的排水坡度。 (4)排管顶部距地面不宜小于0.7m。 (5)排管沟底部应夯实垫平，并应铺设不少于80mm厚的混凝土垫层。 (6)在线路转角处、分支处应设电缆人孔井。
          • 4.竖井内电缆敷设的要求
            • (1)竖井内不得有与其无关的管道等通过。 (2)竖井内高压、低压、应急电源的电气线路相互之间应保持0.3m及以上的距离或 不在同一竖井内布线。 (3)竖井内应明设一接地母线，分别与预埋金属铁件、支架、电缆金属外皮等良好 接地。 (4)管路垂直敷设时，为保证管内导线不因自重而折断应规定装设导线固定盒，在盒 内用线夹将导线固定。
        • (二）电缆线路绝缘电阻测量和耐压试验
          • 1.绝缘电阻的测量
            • (1)lkV及以上的电缆可用2500V的兆欧表测量其绝缘电阻。不同电压等级电缆的 最低绝缘电阻值应符合规定。 (2)电缆线路绝缘电阻测量前，先用导线将电缆对地短路放电，以确保操作安全和测 试结果准确，然后将电缆终端头套管表面擦拭干净，以减少表面泄漏。当接地线路较长或 绝缘性能良好时，放电时间不得少于lmin。 (3)测量完毕或需要再测量时，应将电缆再次接地放电。 (4)由于电缆线路的绝缘电阻值受多种外界因素的影响，所以每次测量都需记录环境 温度、湿度、绝缘电阻表电压等级及其他可能影响测量结果的因素，以便于对测量结果进 行分析、比较，正确判断电缆绝缘性能的优劣。
          • 2.耐压试验
            • (1)耐压试验用直流电压进行试验，试验电压标准应符合要求。试验持续时间：交接 时或重包电缆头时lOmin，运行中5〜lOmin。 (2)在进行直流耐压试验的同时，用接在高压侧的微安表测量泄漏电流。三相泄漏电 流最大不对称系数一般不大于2。对于10kV及以上的电缆，若泄漏电流小于20μA，其三 相泄漏电流最大不对称系数不做规定。
      • 三、室内布线
        • (一）引入盘柜内的电缆及其芯线的要求
          • 1.引入盘柜的电缆应排列整齐，编号清晰，避免交叉，并应固定牢固，不得使所接 的端子排受到额外的机械应力。 2.铠装电缆进入盘柜内，应将钢带切断，切断处的端部应扎紧，并应将钢带接地。 3.用于静态保护、控制等逻辑回路的控制电缆，应采用屏蔽电缆。其屏蔽层应按设 计要求的接地方式接地。双屏蔽层的电缆为避免形成感应电位差，常采用双层屏蔽层在同 一端相连并接地。 4.橡胶绝缘的芯线应外套绝缘管保护。 5.盘柜内的电缆芯线，应按垂直或水平方向有规律地配置，不得任意歪斜交叉连接。 备用芯长度应留有适当余量。 6.强、弱电回路不应使用同一根电缆，并应分别成束分开排列。
        • (二）危险环境中的布线
          • 1.电气线路应尽可能远离爆炸源或选择在危险性小的环境中敷设，如选择在有爆炸 危险的建筑物墙外敷设。
          • 2•在爆炸性粉尘环境内，严禁采用绝缘导线或塑料管明敷配线。当采用钢管配线时， 电压为1000V以下钢管配线要求：接线盒采用尘密型，管子连接采用螺纹旋合应不少于5 扣，导线截面要求在10区铜芯2.5mm2及以上；在11区铜芯1.5mm2及以上、铝芯 2.5mm2及以上。 3.在有火灾危险环境内，可采用非铠装电缆或钢管明敷配线。在21区或23区内， 可采用硬塑料管明敷配线。在23区内，当远离可燃物质时，可采用绝缘导线在瓷瓶或磁 柱上敷设。
        • (三）二次接线的检查和测试
          • 二次回路的检查测试，包括校线和绝缘电阻测定两方面的内容。
          • 1.校线
            • 二次线在接线前和接线后都应进行校线，以保证导线能正确地接人端子。常用的校线 方法有电话听筒校线法、绝缘电阻表校线法、信号灯校线法、电缆校对器校线法等。
          • 2.二次回路绝缘电阻测定
            • (1)检查时可使用500〜1000V绝缘电阻表，对电压低于24V的回路，可使用电压不 超过500V的绝缘电阻表。 (2)绝缘电阻的测定范围应包括所有电气设备的操作、保护、测量、信号回路和这些 回路的所有电器。 (3)测量导线对地的绝缘电阻，以及缆芯间或相邻导线间的绝缘电阻。 (4)如通过测量发现某一回路的绝缘电阻值不符合规定，应找出原因。一般多数由于 触点或线圈受潮所致。找出原因后再进行适当干燥处理，然后再次测量绝缘，直至合格。
    • 防雷与接地装置
      • 一、防雷措施
        • (一）输电线路的防雷措施
          • 1.架设避雷线使雷直接击在避雷线上，保护输电导线不受雷击。减少流入杆塔的雷 电流。对输电导线有耦合作用，抑制感应过电压。
          • 2.增加绝缘子串的片数加强绝缘，当雷落在线路上，绝缘子串不会有闪络。
          • 3.减低杆塔的接地电阻可快速将雷电流引泄入地，不使杆塔电压升太高，避免绝缘 子被反击而闪络。
          • 4.装设管型避雷器或放电间隙以限制雷击形成过电压。
          • 5.装设自动重合闸预防雷击造成的外绝缘闪络使断路器跳闸后的停电现象。
          • 6.采用消弧圈接地方式使绝大多数的单相着雷闪络的接地故障电流能被消弧圈所熄 弧，从而故障被自动消除。
          • 7.架设耦合地线增加对雷电流的分流。
          • 8.不同电压等级输电线路，避雷线的设置：
            • (1)500kV及以上送电线路，应全线装设双避雷线，且输电线路愈高，保护角愈小 (有时小于20°)。在山区高雷区，甚至可以采用负保护角。 (2)220〜330kV线路，一般同样应全线装设双避雷线，一般杆塔上避雷线对导线的 保护角为20〜30°. (3)llOkV线路一般沿全线装设避雷线，在雷电特别强烈地区采用双避雷线。在少 雷区或运行经验证明雷电活动轻微的地区，可不沿线架设避雷线，但杆塔仍应逐基础 接地。
        • (二）发电厂和变电站的防雷措施
          • 1.采用避雷针和避雷线预防直击雷。发电厂和变电站的所有设备均处于避雷针、避 雷线的保护范围内。 2.利用阀型避雷器来限制入侵雷电波的过电压幅值。变电站通常采用阀型避雷器。 发电厂发电机采用金属氧化物避雷器。 3.在靠近变电站的一段进线必须架设避雷线，此为进线保护，一般有1〜2km。用于 限制流经避雷器的雷电流和限制入侵波的陡度。
          • 口诀：站祈福
        • (三）工业建筑物和构筑防直击雷的要求
          • 1.装设独立的避雷针或架空避雷线，使保护建筑物和构筑物及突出屋面物体均在保 护范围内。 2.对排放有爆炸危险气体、蒸汽或粉尘的放散管、呼吸阀、排风管等，管顶上或其 附近的避雷针针尖应高出管顶3m以上，保护范围应高出管顶2m以上。 3.装设均压环，环间垂直距离不应大于12m，并与建筑物和构筑物内的金属结构和 金属设备相连，可利用电气设备的接零干线或接地干线作均压环。 4.采用避雷带时，其与屋面任何一点的距离不应大于10m。 5.采用避雷针时，单支避雷针的保护范围可按60°保护角确定。两支避雷针之间的距 离不宜大于30m，且不超过避雷针有效高度的15倍。
      • 二、防雷装置安装要求
        • (一）避雷器安装要求
          • 1.避雷器安装前，应进行必要的检查。避雷器组装时，其各节位置符合出厂标志的 编号。 2.带串、并联电阻的阀式避雷器，同相组合单元间的非线性系数的差值符合现行国 家标准《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150的规定。 3.排气式避雷器安装方位，避免其排出的气体引起相间或对地闪络或喷及其他电气 设备。
          • 4.氧化锌避雷器的接地线应用截面积不小于16mm2的软铜线。安装时要注意避雷器 上端头带电部分与电器柜体外壳或柜内其他设备的安全距离应符合表1H413025的规定。
          • 5.管型避雷器与被保护设备的连接线长度不得大于4M，安装时应避免各避雷器排出的电离气体相交而造成的短路，但在开口端固定避雷器例外。
          • 6.阀型避雷器的最大允许电压必须与安装地点可能出现的最大导线对地电压相符， 才能正常工作。避雷器在大于其允许电压下动作，就会使避雷器发生爆炸。因此，需正确 选择避雷器的最大允许电压。
        • (二）避雷器的试验
          • 测量绝缘电阻，电导或泄漏电流，磁吹避雷器的交流电导电流，测量金属氧化物避雷 器的持续电流，测量金属氧化物避雷器的工频参考电压或直流参考电压，测量FS型阀式 避雷器的工频放电电压。检查放电记录器动作情况及避雷器基座绝缘。
      • 三、接地极的选用
        • 1.金属接地极
          • 金属接地极是一种传统的接地极，它采用镀锌角钢、镀锌钢管、铜 棒或铜板等金属材料，按照一定的技术要求，通过现场加工制作而成。
        • 2.非金属接地极
          • 非金属接地极又称接地模块，其基本成分是导电能力优越的非金 属材料，经复合加工而成。
        • 3.离子接地极
          • 离子接地极又称电解离子接地系统或中空式接地系统。
        • 4.降阻剂
          • 降阻剂分为化学降阻剂和物理降阻剂，现在广泛接受的是物理降阻剂。
      • 四、接地装置的安装要求
        • (一）接地极的安装要求
          • 1.金属接地极的安装
            • (1)挖接地线沟
              • 挖接地线沟时应根据设计要求对接地装置的线路进行测量并弹线。沟的中心线与建筑 物的基础或构筑物的基础距离不小于2m，独立避雷针的接地装置与重复接地之间距离不 小于3m，接地极应远离由于高温影响（如烟道）使土壤电阻率升高的地方。
            • (2)接地极的制作与安装
              • 接地极分垂直地极和水平地极两种。制作接地极应符合规定，安装时应符合设计位置 的要求。
          • 2.接地模块的安装
            • 接地模块的安装除满足有关规范的规定外，还应参阅制造厂商提供的有关技术说明。 通常接地模块顶面埋深不应小于0.6m。接地模块间距不应小于模块长度的3〜5倍。
          • 3.离子接地系统的安装
            • 离子接地系统埋深一般为3〜4m，当加长时相应加深，有条件的用钻机施工。
          • 4.降阻剂的安装
            • 使用降阻剂时，为了防止腐蚀，包裹厚度应在30mm以上。一般认为垂直极灌降阻 剂直径以130〜200mm为好，水平沟以150mmX100mm为好（扁钢竖放）。
          • 5.避雷针安装注意事项
            • (1)在选择独立避雷针的装设点时，应使避雷针及其接地装置与配电装置之间保持以 下规定的距离：在地面上不小于5m，在地下一般不小于3m。
            • (2)独立避雷针及其接地装置不应装设在人们经常通行的地方，并距道路3m以上。 (3)避雷针引下线不宜在地面敷设过长，在直击雷冲击放电时，引下线上会产生较高 的感抗压降，危及涉足该地区人的安全。 (4)对有爆炸危险的建筑物应采取独立避雷针保护，并应有防感应雷的措施。 (5)有避雷针与接地网连接起来，到变压器与接地网的连接止。沿接地网地线的距离 不得小于15m。以防避雷针放电时，高压反击穿变压器的低压侧。
        • (二）接地线的敷设要求
          • 1.接地线的选用
            • 接地线可用绝缘铜芯或铝芯导线、扁钢、圆钢等
          • 2.室外接地线的安装
            • 室外接地干线与支线一般安装在沟内。安装前应按设计规定 的位置先挖沟，沟的深度不得小于0.5m，宽度0.5m，然后将扁钢埋入。接地干线与接地 极的连接、接地极与接地干线的连接应采用焊接。接地干线与支线末端应露出地面0.5m 以上，以便接引地线。
          • 3.室内接地线的安装
            • 室内的接地线多为明设，但有的设备连接支线需经过地面， 也可埋设在混凝土内，明线安装的接地线大多是纵横敷设在墙壁上，或敷设在母线或电缆 桥架的支架上。
          • 4.电气设备与接地支线的连接
            • 电气设备与接地支线的连接一般采用焊接和螺纹连 接两种。不需要移动的设备（如金属架构）或电气设备装在金属构架上而又可靠的金属接 触时，接地支线可直接焊接在金属构架上。需要移动的电气设备宜采用螺纹连接接地 支线。
          • 5.接地线的防腐涂漆
            • 当接地装置安装完毕后，应对各接地干线和支线的外露部分， 以及电气设备的接地部分进线外观检查，检查各接地线的焊接或螺钉连接是否接牢，检查 完后应在接地螺钉的表面涂上防锈漆，在焊缝表面涂以沥青漆。
          • 6.接地电阻的测量
            • 接地电阻一般可用电流表、电压表或用接地电阻测量仪测量。
      • 五、保护接零的要求
        • 1.配电变压器输出侧中性点必须直接接地，同时线路各处必须重复接地。 2.在电路任何一处发生短路时，必须要求过电流保护装置立即动作，否则有危险。 为此，各级熔体应选得恰当，要按本级能产生短路电流值的大小来选配，熔体的额定电流 必须小于短路电流的2.5倍。 3.在三相四线制或三相三线制线路上中性线绝对不可安装熔断器，以免因熔体熔断 而使中性线中断。
        • 4.要求中性线的安装质量完全和相线一样。在用裸导线作中性线时，应涂浅蓝色漆 作色标。用绝缘导线作中性线时，应与相线有明显的区别。 5.由同一台配电变压器供电的或在同一回路中，不准同时存在接地和接零两种保护 方式。 6.在公用低压网中，由于用户多，中性线支接点频繁而复杂，较难保证中性线不中 断，也难保证重复接地的稳妥可靠。所以，一般不允许采用接零保护方式，规定只准采用 接地的保护方式。
      • 六、爆炸和火灾危险环境的接地要求
        • 1.在有爆炸性气体的环境中电气设备接地的要求
          • (1)按有关电力设备接地设计技术规程规定不需要接地的部分，在有爆炸性气体环境 内仍要进行接地。 (2)在有爆炸危险的环境中，电气设备的金属外壳应可靠接地。在有爆炸性气体环境 1区内的所有电气设备以及1区内除照明灯具外的其他电气设备，应采用专门的接地线。 (3)接地干线应在爆炸危险区域内不同的方向不少于两处与接地体连接。 (4)电气设备的接地装置与独立的避雷针的接地装置应分开设置；与建筑物上的避雷 针接地装置可合并设置。、 (5)为避免建筑物内各金属部分之间迸发电火花，所有的外露导电部分和电气装置外 导电部分应与总等电位连接和与辅助等位系统相连接。
        • 2.在有爆炸性粉尘环境中电气设备的接地要求
          • (1)有爆炸性粉尘环境内电气设备的金属外壳应可靠接地。爆炸性粉尘环境10区内 的所有电气设备，应采用TN—S系统，即应有专门的接地线。爆炸性粉尘11区内的所有 电气设备，可采用TN—C系统，即利用有可靠电气连接的金属管线或金麗构件作为接地 线（PE线），但不得利用输送爆炸危险物质的管道。 (2)为了提高接地的可靠性，接地干线宜在爆炸危险区域不同方向且不少于两处与接 地体相连接。
        • 3•在有火灾危险的环境中电气设备接地要求
          • (1)电气设备的金属外壳应可靠接地。
          • (2)接地干线应有不少于两处与接地体相连。
        • 4•防静电接地装置的要求
          • (1)防静电的接地装置可与防感应雷和电气设备的接地装置共同设置。只做防静电的 接地装置，每一处接地体的接地电阻应符合设计规定。 (2)设备、机组、贮罐、管道等的防静电接地线，应单独与接地体或接地干线相连， 除并列管道外不得互相串联接地。 (3)防静电接地线的安装，应与设备、机组、贮罐等固定接地端子或螺栓连接，连接 螺栓不应小于M10，并有防松装置和涂以电力复合脂。 (4)当爆炸危险区内的非金属构架上平行安装的金属管道相互之间的净距离小于 100mm时，宜每隔20m用金属线跨接。金属管道相互交叉的净距离小于100mm时，应 采用金属线跨接。 (5)容量为50m3及以上的贮罐，其接地点不应少于两处，且接地点的间距不应大于 30m，并应在罐体底部周围对称与接地体相连，接地体应连接成环形的闭合回路。
    • 历年案例真题
      • 11.3.3
        • 3.变压器线圈可采用哪种加热方法干燥?干燥后必须检查哪项内容合格后方可做耐压试验?
          • 3.可采用的加热方法有:油箱铁损法、铜损法、热油法、热风法、红外线法。
          • 大型变压器必须经过静置12h才能进行耐压试验;小容量变压器，一般静置5h以上才能进行耐压试验;进行耐压试验前，必须将被试验元件用摇表检查绝缘状况后，才能进行交流耐压试验。
      • 12.1.3-5
        • 3.充气运输的变压器在途中应采取的特定措施有哪些?
          • 3.充氮气或充干燥空气运输的变压器，应有压力监视和补充装置，在运输过程中应保持正压，气体压力应为0.01~0.03MPa
        • 5.补充主变压器安装试验的内容。
          • 本案例第5问主要考查变压器的试验。变压器的试验包括:极性和组别测量、绕组连同套管一起的直流电阻测童、变压器变比测量、绕组连同套管一起的绝缘电阻测量、绝缘油的试验、交流耐压试验。
      • 13.3.4
        • 4.分析检测单位提出不合格项整改要求的原因，接地电阻测量可采用哪些方法？
          • 4.柜体接地电阻12Ω超过规范允许值。因为按照相关规定，共用接地系统以满足最小值要求为准，一般其接地电阻应小于1Ω。本案例中柜体与槽钢接地接触不良或未进行接地连接。接地电阻的测量：接地电阻一般可用电庄表、电流表法或用接地电阻测量仪测量。
      • 14.4.1-4-5
        • 1.配电柜6月30日前应完成那些工序
          • 开箱检查—二次搬运—安装固定—母线安装一二次小线连接—试验调整—送电运行验收。P188
        • 4.说明母线槽施工的技术要求
          • (1)不同型号、不同厂家母线槽相互之间的净距离需考虑安装和维修方便，并列安装分线箱应高低一致。安装分线箱应注意相位，分线箱外壳应与母线槽外壳连通，接地良好。 (2)水平安装时每节母线槽应不少于2个支架，转弯处应增设支架加强，垂直过楼板时要选用弹簧支架。 (3)每节母线槽的绝缘电阻不得小于20Mn。测试不合格者不得安装。必要时作耐压试验，密集型母线槽试验电压3750V，空气型母线槽试验电压2500V。 (4)母线槽安装中必须随时做好防水渗漏措施，安装完毕后要认真检查，确保完好正确。穿过楼板、墙板的母线槽要做防火处理。P190
        • 5.针对事件2，根据配电箱施工技术要求，照明配电箱应怎么整改，说明理由
          • 照明配电箱内每一单相分支回路的电流不宜超过16A，灯具数量不宜超过25个。 大型建筑组合灯具每一单相回路电流不宜超过25A，光源数量不宜超过60个。P191
      • 14.5.4
        • 4.事件3中，变压器空载试运行应达到多少小时？试运行中还应记录那些技术参数？
          • 变压器空载运行24h，无异常情况，方可投入负荷运行。变压器试运行要注意冲击电流、空载电流、一、二次电压、温度，并做好试运行记录。P87
  • 3. 管道工程施工技术
    • 管道工程安装技术是非常重要的内容，特别容易出案例题。如管道的施工程序、管道的安装技术要求、工业管道吹洗与试压等都是常考点、其中管道的安装装技术要求、管道和阀门的压力试验容易出案例题。
      • 架空蒸气管道坡度、排水装置、放气装置、疏水器安装应达到规范的什么要求?
        • 参考答案:热力管道的安装要求:室外架空蒸汽热力管道的坡度为0.003，室内的0.002坡度应与介质流向相同，以避免噪声。每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。疏水器应安装在以下位置:管道的最低点可能集结冷凝水的地方，流量孔板的前侧及其他容易积水处。补偿器竖直安装时，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。
      • 指出DN700mm阀门压力试验的合格标准。(本小题3分)
        • 参考答案:DN700mm阀门压力试验的合格标准:阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格(1.5分);密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格(1.5分)。
      • 纠正锅炉安全阀严密性试验的不妥之处。(本小题4分)
        • 参考答案:锅炉安全阀按规定应loo%进行严密性试验C2分)，锅筒和过热器的安全阀在锅炉蒸气进行严密性试验后，必须进行最终的调整C1分)，调整检验合格后，应做标记(1分)。
      • 在给水主干管道压力试验时，因自购闭路阀门质量问题，出现几处漏点，施工单位更换新阀门，更换的新阀门应作哪些试验?
        • 参考答案:安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度试验和严密性试验。
    • 工业管道安装遵循《工业金属管道工程施工规 范》GB50235—2010、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184—2011、《现场 设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683—2011、《压力管道安全技术监察 规程一工业管道》TSGD0001—2009和《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231—2003的施工要求
    • 工业管道施工程序
      • 一、工业管道的分类与分级
        • (一）按管道材料性质分类
          • 1.金属管道按标准分类，有GC1、GC2、GC3三个等级。
            • 工业金属管道按照国家标准《压力管道安全技术监察规程一工业管道》TSGD的规 定，按照设计压力、设计温度、介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性划分为GC1、GC2、 GC3三个等级。 例如，GC1管道有氰化物化合物的气、液介质管道、液氧充装站氧气管道等。
            • 口诀：文雅杜甫火
          • 2.非金属管道按材质分类，有无机非金属材料管道和有机非金属材料管道。
            • 例如，无机非金属材料包括混凝土管、石棉水泥管、陶瓷管等；有机非金属材料管道 包括塑料管、玻璃钢管、橡胶管等，石油化工非金属管道包括玻璃钢管道、塑料管道、玻 璃钢复合管道和钢骨架聚乙烯复合管道。
            • 口诀：婚誓词
        • (二）按管道设计压力分类
          • 有真空管道、低压管道、中压管道、高压管道和超高压
          • 口诀：真滴搞中超
        • (三）按管道输送温度分类
          • 有低温管道、常温管道、中温管道和高温管道
          • 口诀：高中场地
        • (四）按管道输送介质的性质分类
          • 有给排水管道、压缩空气管道、氢气管道、氧气 管道、乙炔管道、热力管道、燃气管道、燃油管道、剧毒流体管道、有毒流体管道、酸碱 管道、锅炉管道、制冷管道、净化纯气管道、纯水管道等
      • 二、工业金属管道的组成
        • (一）管道组成件
          • (1)管道组成件是用于连接或装配成管道的管道元件。例如：管子、管件、法兰、密 封件、紧固件、阀门、安全保护设施以及膨胀节、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤 器、管路中的节流装置和分离器等。 (2)管件是与管子一起构成管道系统本身的零部件的总称。例如：弯头、弯管、三 通、异径管、活接头、翻边短节、支管座、堵头、封头等。
        • (二）管道支承件
          • 管道支承件是将管道的荷载，传递到管架结构上去的管道元件。管道的荷载包括管道 的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温差所造成的载以及振动、风力、地震、雪 载、冲击和位移应变引起的荷载等。例如：吊杆、弹簧支吊架、恒力支吊架、斜拉杆、平 衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架、 管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹和夹板等。
      • 三、工业金属管道安装前的检验
        • (一）管道元件及材料的检验
          • 1.管道元件及材料应具有合格的制造厂产品质量证明文件
            • (1)产品质量证明文件内容及特性数据应符合规定。符合国家现行材料标准、管道元 件标准、专业施工规范和设计文件的规定。 (2)管子、管件的质量证明文件包括的内容应符合要求。应包括制造厂名称及制造曰 期；产品名称、标准、规格及材料；产品标准中规定的相关检验试验数据；合同规定的其 他检测试验报告；质量检验员的签字及检验日期；制造厂质量检验部门的公章。 (3)质量证明文件中包括的特性内容应符合要求。包括化学成分、力学性能、耐腐蚀 性能、交货状态、质量等级等材料性能指标及检验试验结果。例如：无损检测、理化性能 试验、耐压性能、型式试验。 (4)当管道元件及材料出现问题或在异议未解决之前不得使用。例如，质量证明文件 的性能数据不符合相应产品标准和订货技术条件；对质量证明文件的性能数据有异议；实 物标识与质量证明文件标识不符；要求复检的材料未经复检或复检不合格等。
          • 2.使用前核对管道元件及材料的材质、规格、型号、数量和标识，进行外观质量和 几何尺寸的检查验收。外观质量应不存在裂纹、凹陷、孔洞、砂眼、重皮、焊缝外观不 良、严重锈蚀和局部残损等不允许缺陷，几何尺寸的检查是主要尺寸的检查，例如:直 径、壁厚、结构尺寸等。管道元件及材料的标识应清晰完整，能够追溯到产品的质量证明 文件，对管道元件和材料应进行抽样检验。
          • 3.铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钦及钛合金材料的管道组成 件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记。材质为不锈钢、有色金属 的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。 不锈钢保存
          • 4.设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件和材料，其试验结果不得低于设计文件的规定。例如，进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金钢的管道元件和材料，供 货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件，其试验结果不得低于设计文件的 规定。
          • 5.GC1级管道在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，要求检验批应是 同炉批号、同型号规格、同时到货。 输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于lOMPa的管道，对人民生命财 产安全和人身健康影响很大，所以规定其管子及管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损 检测抽样检验，经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小 于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。
          • 口诀：财政空，温饱愁
        • (二）阀门检验
          • 1.阀门外观检查。阀门应完好，开启机构应灵活，阀门应无歪斜、变形、卡涩现象， 标牌应齐全。 2.阀门应进行壳体压力试验和密封试验 (1)阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯 离子含量不得超过25ppm。 (2)阀门的壳体试验压力为阀门在20°C时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验为 阀门在20°C时最大允许工作压力的1.1倍，试验持续时间不得少于5min，无特殊规定时， 试验温度为5〜40°C，低于5°C时，应采取升温措施。 (3)安全阀的校验应按照国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》和设计文件的规 定进行整定压力调整和密封试验，委托有资质的检验机构完成，安全阀校验应做好记录、 铅封，并出具校验报告。
      • 四、工业金属管道安装前施工条件
        • (一）对施工队伍的要求
          • 1.承担工业金属管道施工的施工单位应取得相应的施工资质，并应在资质许可范围 内从事管道施工。例如：管道施工应取得相应的施工资质包括工程建设施工资质、压力管 道安装许可资质和专业施工资质。 2.施工单位在压力管道施工前，向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理了 书面告知，并接受监督检验单位的监督检验。 3.施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，并应具有健全的质量管理制度和 相应的施工技术标准。 4.参加工业金属管道施工的人员、施工质量检查、检验的人员应具备相应的资格。 施工人员包括施工管理人员和施工作业人员。
        • (二）现场条件
          • 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求并办理了交接手续。临时供水、 供电、供气等设施巳满足安装施工要求。 2.与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计 要求。 3.管道组成件及管道支承件等已检验合格。 4.管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物，其质量应符合设计文件的规定。
          • 5.在管道安装前完成有关工序。例如：脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕。
          • 口诀：土共致富清廉
        • (三）施工前应具备的开工条件
          • 1.工程设计图纸及其他技术文件完整齐全，已按程序进行了工程交底和图纸会审。
          • 2.施工组织设计和施工方案已批准，并已进行了技术和安全交底。
          • 3.施工人员已按有关规定考核合格。
          • 4.已办理工程开工文件。
          • 5.用于管道施工的机械、工器具应安全可靠，计量器具应检定合格并在有效期内。
          • 6.已制定相应的职业健康安全及环境保护应急预案。
          • 口诀：土族人写文案
      • 五、工业管道安装的施工程序
        • 口诀：北舰只管妇联，表情问世交
      • 六、工程交接验收技术条件
        • (一）办理工程交接验收手续的条件
          • 施工单位完成全部工程项目后，建设单位应及时办理交接验收手续，工程交接验收 前，建设单位应对工业管道工程进行检查，并确认满足下列条件： 施工范围和内容符合合同、设计文件的规定。 工程质量符合设计文件和规范的规定。
        • (二）工程交接验收的技术资料
          • 工程交接验收前，建设单位应检查工业管道工程施工的技术文件、施工记录和试验 报告。
          • 1.技术文件
            • (1)管道元件的产品合格证、质量证明文件和复检、试验报告。 (2)管道安装竣工图、设计修改文件及材料代用单。 (3)无损检测和焊后热处理的管道，在管道轴测图上准确表明焊接工艺信息。 例如，焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补 焊位置、热处理和硬度检验的焊缝位置等。
            • 口诀：何止是徒孙
          • 2.施工记录
            • 例如，管道元件检查记录，阀门试验记录，管道弯管加工记录，管道焊接检査记录， 焊缝返修检查记录，管道安装记录，管道隐蔽工程记录，管道补偿装置安装记录，管道支 吊架安装记录，管道接地测试记录，安全保护装置安装检查记录，管道系统压力试验和泄漏性试验记录，管道系统吹扫与清洗记录，管道防腐、绝热施工检查记录等。
          • 3.试验报告
            • 例如，安全阀校验报告，磁粉检测报告，渗透检测报告，射线检测报告，超声检测报 告，管道热处理报告，硬度检测、光谱分析及其他理化报告等。
    • 工业管道施工的技术要求
      • 管道安装质量直接影响装置的生产效率、产品质量、工艺操作、安全生产以及管道本 身的使用寿命
      • 一、工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识
        • 《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231—2003
        • 1.根据管道内物质的一般性能，基本识别色分为八类。例如：水是艳绿色，水蒸气 是大红色，空气是淡灰色，气体是中黄色，酸或碱是紫色，可燃气体是棕色，其他液体是 黑色，氧是淡蓝色。
        • 2.工业管道的识别符号由物质名称、流向和主要工艺参数等组成。
          • 口诀：名流公寓
        • 3.凡属危险化学品应设置危险标识。表示方法是在管道基本标识色的标识上或附近 涂150mm宽黄色，在黄色两侧各涂25mm宽黑色的色环或色带。工业生产中设置的消防 专用管道应遵守GB13495规定，在管道上标识“消防专用”识别符号。
      • 二、工业管道安装技术要求
        • (一）一般规定
          • 1.管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向符合设计规定。 2.管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞进行保护，除了符 合设计文件和现行标准的规定外，还应符合下列规定： (1)管道焊缝不应设置在套管内。 (2)穿越墙体的套管长度不得小于墙体厚度。 (3)穿越楼板的套管应高出楼面50mm。 (4)穿越屋面的套管应设置防水肩和防水帽。 (5)管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。 3.管道连接时，不得采用强力对口，端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得 采用加热管子、加偏垫等方法消除。 4•管道防腐层的施工应在管道安装前进行， 5.埋地管道安装应在支承地基和或基础检验合格后进行。
          • 口诀：埋伏破洞，强
          • 口诀：塞墙缝漏水
        • (二）管道安装技术要点
          • 1.管道与大型设备或动设备连接（比如空压机、制氧机、汽轮机等），无论是焊接还 是法兰连接，都应采用无应力配管，其固定焊口应远离机器。 例如，管道与机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，偏差应 符合规定要求。管道与机械设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。管道安装合格后，不得 承受设计以外的附加载荷。 2.大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，应注意基础沉降的影响。应 在储罐液压（充水）试验合格后安装。 3.螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。密封面 及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以 机油或白凡士林等材料。
          • 4.伴热管及夹套管安装应符合规定
            • (1)伴热管与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热 管之间的距离应固定。 (2)不得将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管 与主管间应有隔离垫或用伴环支撑；伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连 接件。 (3)夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。 (4)夹套管支承块的材质应与主管材质相同，支承块不得妨碍管内介质流动。
          • 5.防腐蚀衬里管道安装应采用软质或半硬质垫片，安装时，不得施焊、加热、碰撞 或敲打。搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈振动或碰撞。对于有衬里的管道组成 件，应保证一定的存放环境。 例如，橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为5〜40°C的 室内，并应避免阳光和热源的辐射。
          • 6.对非金属管道的连接，在编制连接作业工艺文件前应咨询生产厂家。由于不同厂 家生产的管子和管件的性能可能存在差异，因此在编制连接作业工艺文件前应对生产厂家 进行咨询。由于施工环境对非金属管道的连接质量有较大影响，因此应尽量避免在温度过 高或过低、大风等恶劣环境下施工，并避免强烈阳光直射。 例如，电熔连接和热熔连接时，连接机具的工作环境温度应为一10〜40°C，缠绕连接 时，环境温度不宜低于5°C，密封圈承插连接时不得使用冻硬的橡胶圈。
          • 7.阀门安装应符合规定
            • (1)阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；检查 阀门填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。 (2)当阀门与金属管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接 方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。当非金属管道采用电熔连接或热熔 连接时，接头附近的阀门应处于开启状态。 (3)安全阀安装应满足垂直安装、安全阀的出口管道应接向安全地点、在进出管道上 设置截止阀时应加铅封，且应锁定在全开启状态的规定。
          • 8.支、吊架安装应符合规定
            • (1)支、吊架安装应平整牢固，与管子接触应紧密。管道安装时，应及时固定和调整 支、吊架。固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。 (2)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反 方向，按位移值的1/2偏位安装。
            • 例如，两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。在热负荷运行时， 应及时对支、吊架进行检查与调整。 (3)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置 应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热 层不得妨碍其位移。 (4)弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做 记录。弹簧的临时固定件，如定位销（块），应待案统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
          • 9.静电接地安装应符合规定
            • (1)有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。例如：每对法兰或螺纹接头间电阻 值超过0.030时，应设导线跨接。管道系统的对地电阻值超过lOOfl时，应设两处接地引 线。接地引线宜采用焊接形式。 (2)有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不 锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。 (3)静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
        • (三）热力管道安装要求
          • 1.热力管道通常采用架空敷设或地沟敷设。
            • 为了便于排水和放气，管道安装时均应 设置坡度，室内管道的坡度为0.002，室外管道的坡度为0.003，蒸汽管道的坡度应与介 质流向相同，以避免噪声。每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置，与其他 管道共架敷设的热力管道，如果常年或季节性连续供气的可不设坡度，但应加强疏水装 置。疏水器应安装在以下位置：管道的最低点可能集结冷凝水的地方，流量孔板的前侧及 其他容易积水处。
          • 2.补偿器竖直安装要求。
            • 如管道输送的介质是热水，应在补偿器的最高点安装放气 阀，在最低点安装放水阀。如果输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放 水阀。
          • 3.两个补偿器之间（一般为20〜40m)以及每一个补偿器两侧（指远的一端）应设 置固定支架。
          • 4.管道的底部应用点焊的形式装上高滑动托架，托架高度稍大于保温层的厚度，安 装托架两侧的导向支架时，要使滑槽与托架之间有3〜5mm的间隙。
          • 5.安装导向支架和活动支架的托架时，应考虑支架中心与托架中心一致，不能使活 动支架热胀后偏移，靠近补偿器两侧的几个支架安装时应装偏心，其偏心的长度应是该点 距固定点的管道热伸量的一半。偏心的方向都应以补偿器的中心为基准。
          • 6.弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，安装时必须保证弹簧 能自由伸缩。弹簧吊架一般安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处。吊架安装时，应偏 向膨胀方向相反的一边。
        • (四）高压管道安装要求
          • 高压管道要有足够的机械强度、耐高温性能和良好的耐腐蚀性能，同时又要求有高度 的严密性，防止管道泄漏。
            • 口诀：高管密室强吻！
          • 1.所用的管道元件具有合格证等证明文件。
            • 所有的管子、管件、阀门及紧固件等， 必须附有材料证明、焊接登记表、焊接试样试验结果、焊缝透视结果、配件合格证及其他 验收合格证等证明文件
          • 2.管道支架应按设计图纸制作与安装。
            • 管道安装时应使用正式管架固定，不宜使用 临时支撑或铁丝绑扎。与管架接触的管子及其附件，应按设计规定或工作温度的要求，安 置木垫、软金属垫或橡胶石棉垫等，并预先在该处支架上涂漆防腐。管线穿过墙壁、楼板 或屋面时，应按设计要求在建筑物上留孔和安装套管、支架等。
          • 3.管道安装前先找正、固定设备、阀门或试压。
            • 同径、同压的管段、管件在安装前 要求进行水压强度试验时，可以连通试压；预装成整体吊装的组合件可以单独试压。经水 压试验后的管段必须进行清洗和吹洗。
          • 4.高压管道的安装应尽量减少和避免固定焊口，特别是在竖直管道上，一般不应布 置固定焊口。
          • 5.焊接连接的直管段安装要求。
            • 其长度不得小于500mm;每5m长的管段只允许有 一个焊接口，焊口距离弯制高压弯头起弯点的长度应不小于管外径的2倍，且不小于 200mm。管子、管件焊接时，应包裹螺纹部分，防止损坏螺纹面。
          • 6.安装管道时，不得用强拉、强推、强扭或修改密封垫的厚度等方法来补偿安装误差。 管线安装如有间断，应及时封闭管口。管线上仪表取源部位的零部件应和管道同时安装。
    • 工业管道吹洗与试压的要求
      • 管道吹洗与试压的目的是清除遗留在管道内部的杂物，检查已安装的管道系统的抗压 强度和严密性是否达到设计要求，并且对管架及基础进行检验，以保证正常运行使用
      • 一、管道系统试验
        • (一）管道压力试验的规定
          • 压力试验是以液体和气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强 度和严密性的试验
          • 其有关规定如下
            • 1.管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，进行压力试验。 2.压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，可采 用气体为试验介质，但应采取有效安全措施。 3.脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变 温度。 4.进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。 5.试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。 6.试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。 7.压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。 当在管道上进行修补增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。 8.压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”。
        • (二）管道压力试验前应具备的条件
          • 1.试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量 符合有关规定。 2.焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 3.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。 4.试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度符合规定要求，压力表不得少于 两块。 例如，压力表精度不得低于L6级，非金属管道压力表精度不得低于1.5级，表的满 刻度值应为被测压力的1.5〜2倍。
          • 5.符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。 6.管道已按试验的要求进行了加固。 7.待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。 8.待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。 9.试验方案已经过批准，并已进行了技术安全交底。 10•在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查。 例如，管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记 录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。
        • (三）管道压力试验的替代形式及规定
          • 1.对GC3级管道，经设计或建设单位同意，可在试车时用管道输送的流体进行压力 试验。输送的流体是气体或蒸汽时，压力试验前按照气体试验的规定进行预试验。 2.当管道的设计压力大于0.6MPa时，设计或建设单位认为液压试验不切实际时， 可按规定的气压试验代替液压试验。 3.用气压一液压试验代替气压试验时，应经过设计或建设单位同意并符合规定。
          • 4.现场条件不允许进行液压和气压试验时，经过设计或建设单位同意，也可以采取 其他方法代替压力试验。例如：
            • (1)所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100%射线检测和100%超声检测。 (2)除环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝以外的焊缝应进行100%渗透检测或100% 磁粉检测。 (3)设计单位进行管道系统的柔性分析。 (4)在设计文件中明确规定管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验。 (5)未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位，可配备相应的预保压密封 夹具。
        • (四）管道液压试验的实施要点
          • 1.液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金钢管道，或对连有不锈钢管、 镍及镍合金钢管道或设备的管道，水中氯离子含量不得超过25ppm(25X10_6)。 2.试验前，注入液体时应排尽气体。 3.试验时环境温度不宜低于5°C，当环境温度低于5°C时应采取防冻措施。
          • 4.承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍， 埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa0 5.管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力等于或小于设备的试验 压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的 试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行 试验。
          • 6.试验缓慢分段升压，待达到试验压力后，稳压lOmin，再将试验压力降至设计压 力，保持30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏。例如：
            • (1)某高炉工艺管道安装工程管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严 密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。管道强度试验、严密性试验采用液压 试验。液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。 (2)当液压试验环境温度低于5°C时，应采取防冻措施。对于位差较大的管道系统， 应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管 道附件及阀门的承受能力。液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时 间，以无压降、无泄漏为合格。
        • (五）管道气压试验的实施要点
          • 气压试验是根据管道输送介质的要求，选用空气或惰性气体作介进行的压力试验选 用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
            • 口诀：空蛋无毒气
          • 实施要点如下：
            • 1.承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压 力应为0.2MPa。 2.试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得髙于试验压力1.1倍。 3.试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。 4.试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或 泄漏现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验 压力下稳压lOmin，再将压力降至设计压力，以发泡剂检验不泄漏为合格。
        • (六）管道泄漏性试验的实施要点
          • 泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感 测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。
          • 实施要点如下：
            • 1.输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。 2.泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。 3.泄漏性试验压力为设计压力。 4.泄漏性试验可结合试车一并进行。 5.泄漏试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压lOmin后，采用涂刷中性 发泡剂的方法巡回检查，泄漏试验检査重点是阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空 阀、排气阀、排水阀等所有密封点有无泄漏。
              • 口诀：法空罗汉排气水
        • (七）管道真空度试验的实施要点
          • 真空度试验对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内 的增压率，检验管道系统的严密性。
          • 实施要点如下：
            • 1.真空系统在气压试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验。
            • 2.真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关 闭系统，24h后系统增压率不应大于5%。
      • 二、管道的吹扫与清洗
        • (一）一般规定
          • 1.管道系统压力试验合格后，应进行吹扫与清洗（吹洗），并应编制吹扫与清洗方 案。吹扫与清洗方案应包括：
            • (1)吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置； (2)吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法； (3)检查方法、合格标准； (4)安全技术措施及其他注意事项。
          • 2.管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件 及管道内表面的脏污程度确定。吹洗方法的选用应符合施工规范的规定。例如：
            • (1)公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；
            • (2)公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；
            • (3)公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫；
            • (4)蒸汽管道应以蒸汽吹扫；
            • (5)非热力管道不得用蒸汽吹扫。
          • 3.管道吹洗前应仔细检验管道支、吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固， 对不允许吹洗的设备及管道应进行隔离。
          • 5.吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。 6.清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗出的脏物，不得进入已合格 的管道。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。不想 7.吹扫时应设置安全警戒区域，吹扫口处严禁站人。蒸汽吹扫时，管道上及其附近 不得放置易燃物。禁区 8.管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查填写记录，并应按规范规定的 格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。
          • 口诀：顺天府老哥不想禁烟
        • (二）水冲洗实施要点
          • 1.水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得 超过25ppm(25X10—6)。 2•水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道压力。 3.冲洗排管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。 4.连续进行冲洗，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。当管道经水 冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。
        • (三）空气吹扫实施要点
          • 1.可利用生产装置的大型压缩机或利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。 2.吹扫忌油管道时，气体中不得含油。吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排 气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5miri内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他 杂物。
        • (四）蒸汽吹扫实施要点
          • 1.蒸汽管道吹扫前，管道系统的保温隔热工程应巳完成。 2.蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s，吹扫前先行暖管、及时 排水，检查管道热位移。 3.蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流 吹扫的方法。
        • (五）油清洗实施要点
          • 机械设备的润滑、密封、控制油管道系统，应在设备及管道吹洗、酸洗合格后，系统 试运转前进行油冲洗。不锈钢管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。实施要点如下： 1.油清洗应以油循环的方式进行。每8h应在40〜70°C内反复升降油温2〜3次，并 及时更换或清洗滤芯。 2.当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后采用滤网检验。 3.油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。
        • (六）大管道闭式循环冲洗技术
          • 1.闭式循环冲洗技术原理。利用氷在管内流动时所产生的动力及紊流、涡流、层流 状态以及水对杂物的浮力作用，迫使管内残存物质在流体运动中悬浮、移动、滚动，从而 使管内残存物质随着流体运动带出管外。 2.闭式循环冲洗技术应用。应用效果好，适用范围广，经济效益显著，节能环保。 过程省水、省时、省电、环保，适用于城市供热管网、供水，管网，适用于各种以水为冲 洗介质的工业、民用的管网冲洗。
    • 长输管道施工程序
      • 一、长输管道施工前的准备工作
        • 1.技术准备。
          • 进行图纸会审、设计交底及技术交底工作。进行施工组织设计、施工 方案及质量、健康、安全、环境措施的编审工作。
        • 2.人力资源准备。
          • 建立项目组织机构。配置满足工程需要的施工人员。组织主要工 种的人员培训、考试取证。
        • 3.机具设备准备。
          • 完成施工机具设备配置。完成施工机具设备的检修维护。完成具 体工程的专用施工机具制作。
        • 4.物资准备。
          • 施工主要材料的储存应能满足连续作业要求。做好物资采购、验证、 运输、保管工作。
        • 5.现场准备。
          • 办理施工相关手续。施工用地应满足作业要求。完成现场水、路、电、讯、场地平整及施工临设工作。
        • 口诀：巨人无仙术
      • 二、长输管道施工程序
        • 长输管道一般采用埋地弹性敷设方式，弹性敷设是指管道在外力或自重作用下产生弹 性弯曲变形，利用这种变形进行管道敷设的一种方式。按照一般地段施工的方法，其主要 施工程序是：线路交桩—测量放线—施工作业带清理及施工便道修筑—管道运输—布 管—清理管口—组装焊接—焊接质量检查与返修—补口检漏补伤—管沟幵挖—吊 管下沟—管沟回填—三桩埋设—阴极保护—通球试压测径—管线吹扫、干燥—连 头（碰死口）—地貌恢复—水工保护—竣工验收。
      • 三、长输管道施工要点
        • (一）材料及设备检验
          • 1.工程所用材料及设备的材质、规格和型号必须符合设计要求，其质量应符合国家 或行业现行有关标准的规定。应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书。 2.钢管应按制造标准检查其外径、壁厚、椭圆度等尺寸偏差。钢管表面不得有裂纹、 结症、權皱。 3.钢管如有划痕、凹坑、电弧烧痕、椭圆度超标、变形或压扁等缺陷应进行处理。
        • (二）线路交接桩及测量放线
          • 1.线路交桩是在完成线路勘察后，设计单位向施工单位进行交接桩的工作。交桩内 容包括线路控制（转角）桩，沿线路设置的临时性、永久性水准点，设计代表在现场向施 工单位交接设计控制（转角）桩时，应核对桩号、里程、高程、转角角度。 2.测量放线是根据设计控制（转角）桩放出线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作 业带边界线。在线路轴线（或管沟幵挖边线）和施工作业带边界线上加设百米桩，管道水 平转角较大时，应增设加密桩。山区和地形起伏较大地段，其纵向转角变坡点应根据施工 图或管道施工测量成果表所标明的变坡点位置、角度、曲率半径等参数放线。
          • 口诀：交空酒瓶
        • (三）施工作业带清理及施工便道修筑
          • 1.施工作业带清理。施工作业带占地宽度应和管道的直径、开挖土方的类型和体积、 所使用的机械以及管道安装方法相适应。在施工作业带范围内，对影响施工机具通行或施 工作业的石块、杂草、树木清理干净。注意防止水土流失和保护标志桩不受到破坏。 2.施工便道修筑。施工通道是连接国家正规公路与施工作业带之间的道路，施工便 道应平坦，并具有足够的承载能力，能保证施工车辆和设备的行驶安全。施工便道路面宽 度宜大于4m，并与公路平缓接通，每2km宜设置一个会车处，弯道和会车处的路面宽度 宜大于10m，弯道的转弯半径宜大于18m。
        • (四）防腐管的装卸、运输及保管
          • 1.装卸。防腐管装卸不得损伤防腐层，应用不损伤管口的专用吊具，弯管应采取 吊管带装卸。 2.运输。防腐管装车前，应核对防腐管的防腐等级、材质、壁厚，不宜将不同防腐 等级、材质、壁厚的防腐管混装，防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎 绳之间应设置橡皮板或其他软质材料衬垫。 3.保管。防腐管的存放和堆置高度应保证管子不会发生损伤和永久变形，采取防止 滚落的措施。不同规格、材质的防腐钢管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管子下铺垫两排枕木或沙袋，管子距地面的距离宜大于200mm，防腐管运抵施工现 场后，露天存放时间超过3个月时应采取防护措施。
        • (五)布管及现场坡口加工
          • 1.布管
            • (1)按设计图纸规定的钢管材质、规格和防腐层等级布管。布管前测量管口周长、直 径，进行匹配组对。沟上布管前每根管子应设置管墩，平原地区管墩的髙度宜为0.4〜 0.5m，山区应根据地形变化设置，用袋装软质材料作为管墩，管与管首尾相接处宜错开 一个管径。 (2)沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持足够的安全距离。
          • 2.根据焊接工艺规程加工、检查坡口。复合型坡口宜在施工现场采用坡口机进行加 工，管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平。
        • (六）管口组对、焊接及验收
          • 1.焊接施工前规定。
            • 应制定焊接工艺预规程，进行焊接工艺评定，根据合格的焊接 工艺评定报告编制焊接工艺规程。焊工必须具有国家有关部门颁发的相应资格证书。
          • 2.焊接环境要求。
            • 在下列任何一种环境中，未采取有效防护措施不得进行焊接：雨 雪天气；大气相对湿度大于90%;低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s;自保护药芯焊丝 半自动焊，风速大于8m/s;气体保护焊，风速大于2m/s;环境温度低于焊接工艺规程中 规定的温度。
          • 3.管口组对
            • 管口组对优先选用内对口器，不具备使用内对口器条件时可选用外对口器；使用内对 口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平衡；使用外对 口器时，在根焊完成不少于管周长50%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀 分布。
          • 4.管口焊接
            • (1)管口焊接前预热应符合焊接工艺规程的规定，预热宽度不应小于坡口两侧各 50mm，使用测温蜡笔、红外线测温仪等测温工具测量，管口应均匀加热，当环境温度低 于一5°C时，采用电加热进行预热。 (2)管道焊接应符合焊接工艺规程的要求，根焊完成后，应立即进行热焊，各焊道宜 连续焊接，控制道间温度；在焊接作业中，焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工 作，每处修补长度不应小于50mm。每日作业结束后应将管线端部管口临时封堵，遇水及 沟下焊管线应采取防水措施。焊口应有标志，焊口标志包括工程名称缩写、标段号、桩位 号、流水号用记号笔写在距焊口（油、气流动方向下游）lm处防腐层表面，并同时作好 焊接记录。 (3)所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除，出现的非裂纹性缺陷，可直接返修，按照 返修焊接工艺规程，焊缝在同一部位的返修不允许超过两次，根部只允许返修一次，否则 应将该焊缝切除。
          • 5.焊缝的检验与验收
            • (1)焊缝经外观检查合格后方可进行无损检测
              • 1)焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、弧坑等缺陷。 2)焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高应在0〜3mm范围内，向母材的过渡应 平滑。 3)焊缝表面宽度每侧宜比坡口表面宽1〜2mm。 4)咬边的最大尺寸应符合规定。
            • (2)无损检测应符合国家及石油行业现行标准的规定，射线检测及超声检测的合格等 级均为n级。穿、跨越水域、公路、铁路的管道焊缝，弯头与直管段焊缝及未经试压的管 道碰死口焊缝，均应进行100%超声检测和射线检测。
        • (七）管道防腐补口
          • 管道无损检测合格后，应及时进行防腐补口。热收缩套补口是目前常用的施工方法， 补口前应对管体进行预热，预热温度通常为60〜80°C，达到预热温度，迅速将热收缩套 安装就位，热收缩套与管口两侧搭接50mm以上。防腐层的外表面应平整，无漏涂、褶 皱、流淌、气泡和针孔等缺陷；防腐层应能有效地附着在金属表面；聚乙烯热收缩套 (带）、聚乙烯冷缠粘胶带，以及双组分环氧粉末补伤液、补伤热熔棒等补口、补伤材料应 按其生产厂家使用说明的要求施工。
        • (八）管沟开挖
          • 1.管沟边坡坡度应根据土壤类别、力学性能和管沟开挖深度确定，深度在5m以内 管沟最陡边坡的坡度应按规范要求确定。深度超过5m的管沟边坡应根据实际情况，采取 放缓边坡、支撑或阶梯式开挖措施。 2.一般地段管沟开挖时，将挖出的土石方堆放到焊接施工对面一侧，堆土应距沟边 不小于lm。 3.爆破开挖管沟宜在布管前完成，爆破作业应由有爆破资质的单位承担。 4.管沟中心线、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合规定。石方段 管沟沟壁不得有欲坠的石头，沟底不应有石块。
          • 口诀：力神图
        • (九）管道下沟及回填
          • 1.管道下沟
            • (1)管线的焊接、无损检测、补口完成后，应及时下沟。一个作业（机组）施工段， 沟上放置管道的连续长度不宜超过10km。下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石 块、积水、冰雪等异物。石方或戈壁段管沟，应预先在沟底垫300mm厚细土，细土的最 大粒径不得大于20mm。 (2)管道应使用吊管机等起重设备进行下沟，不得使用推土机或撬杠等非起重机具。 吊具应使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮，不得直接使用钢丝绳。 (3)管道下沟时，应注意避免与沟壁挂碰，以防止擦伤防腐层。管道应放置到管沟中 心位置，距沟中心线的偏差应小于150mm。管道壁和管沟壁之间的间隙不少于150mm。 管道应与沟底充分结合，局部悬空应用细土填塞（捣固），管道下沟后应对管顶标高进行 测量。
          • 2.管道回填
            • (1)管道下沟后应及时回填。回填前应排除沟内积水，石方、戈壁或冻土段管沟应先 回填细土至管顶上方300mm，细土的最大粒径不应大于20mm。然后回填原土石方，最大粒径不得大于250mm; (2)管沟回填土宜高出地面0.3m以上，覆土应与管沟中心线一致，管沟回填土自然 沉降密实后（一般地段自然沉降30d后，沼泽地段及地下水位高的地段自然沉降7d后）， 应对管道防腐层进行地面检漏并符合设计规定。
        • (十）管道清管测径、试压及干燥
          • 1.石油天然气长输管道在下沟回填后应清管、测径及试压，清管、测径及试压应分 段进行。管道清管、测径及试压施工前，应编制施工方案，制定安全措施，试压装置，包 括阀门和管道应经过试压检验合格后方能使用。 2.分段试压前，应采用清管球（器）进行清管，清管介质采用空气。清管次数不应 少于两次，以开口端不再排出杂物为合格。清管合格后应在试压前后分别进行测径，采用 铝质测径板，直径为试压段中最大壁厚钢管或者弯头内径的90%，当测径板通过管段后， 无变形、褶皱为合格。
          • 3.水压试验：分段水压试验的管段长度不宜超过35km，分段水压试验时的压力值、 稳压时间及合格标准应符合规定。 4.气压试验：分段气压试验的管段长度不宜超过18km，试压用的压力表应经过校 验，并应在有效期内，压力表精度应不低于1.6级，试压时的压力表应不少于2块，分别 安装在试压管段的两端。试压时的升压速度不宜过快，压力应缓慢上升，每小时升压不得 超过IMPa。当压力升至0.3倍和0.6倍强度试验压力时，应分别停止升压，稳压30min， 并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压。油、气管道分段气压试验的压力值、 稳压时间及合格标准应符合规定。 5.输气管道干燥：输气管道试压、清管结束后进行管道干燥。
        • (十一）管道连头
          • 管道连头处的管道焊接应严格执行连头焊接工艺规程，应在焊接完成后进行100%超 声检测和100%射线检测，裂纹缺陷不允许返修，其他缺陷只允许返修一次。
        • (十二）地貌恢复
          • 管道连头处两道环形焊缝焊接完成并检查合格后，应立即进行里程桩、转角桩、标志 桩的埋设和地貌恢复工作。
          • 口诀：连头处，呈直角
        • 口诀：师祖才布放线，下地补挖青莲
    • 历年案例真题
      • 11.5.4
        • 4.指出DN700阀门压力试验的合格标准。
          • 4.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。压力开高到实验压力稳压lOmin，压力降到公称压力稳压30min}
      • 12.5.3
        • 3.问题(2)管道安装应达到规范的什么要求?
          • 3.为便于排水和放气，架空蒸汽管道安装时均应设置坡度，室内管道的坡度为0.002，室外管道的坡度为0.003，管道的坡度应与介质流向相同，以避免噪声。每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。疏水器应安装在管道的最低点可能集结冷凝水的地方以及流童孔板的前侧和其他容易积水处。补偿器竖直安装时，如果输送的介质是蒸汽，应在其最低点安装疏水器或放水阀。
      • 13.3.2-3
        • 2.根据流程图，工艺管道试压宜采用什么介质？应采取哪些主要技术措施？
          • 2.介质：液压试验用洁净水，气压试验用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃无毒气体。由于管道输送的是压缩天然气，所以认为最好应该是气压试验。可以选用干燥、洁净的空气作介质进行压力试验。
          • 采取的技术措施：
          • ①管道试验前必须全面检查、核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以及支架等的质量，必须符合设计要求及有关规范的规定。
          • ②试压前，安全阀、爆破板及仪表元件已经拆下，待试管道与无关系统已经用盲板或其他隔离措施隔开，盲板处应有标记，以便试压结束后拆除。系统内的阀门打开，管道的最低点设排液阀，最高点设放气阀。
          • ③管道试压前，试验范围内的管道安装工程和焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热，管道上的膨胀节已设置了临时约束装置，埋地敷设管道不得埋土，以便检查，水压试验前检查管道支架，若管道支架是以空管道设计支架，应加临时支架，避免管道因增加重量而变形。
          • ④试验时应安装不少于两块压力表，并有铅封，压力表满刻度应为被测压力的1.5~2倍，精度等级1.5级，直立安装便于观察。
          • ⑤液压试验，气温低于5℃应有防冻措施，或改用气压试验，液压试验完成，应将系统内的液体排尽。
          • ⑥管道应根据操作压力分系统试压，通向大气的排空管，排液管，可以不试压。
          • ⑦管道试压方案已经过批准，进行了技术交底。试验合格后，应填写“管道试压记录”作为交工文件。
        • 3.埋地管道D325×8施工中，有哪些关键工序？
          • 3.关键工序：管道安装前检验，管道焊接，管道系统试验；管道系统调试及试运行；管道隐蔽。埋地敷设的管道，试验前不得埋土，以便试压前进行检查。
  • 4. 静置设备及金属结构安装技术
    • 静置设备安装技术不太重要，每年一个单选，考核塔器设备的安装技术、金属储罐的制作安装技术。
    • 塔器设备的安装技术
      • 塔、容器、反应器类工艺设备（以下简称塔器）是静置设备的重要组成部分，大多数 是非标准设备，其中多数属于压力容器
      • 一、塔器的结构、工艺作用和到货状态
        • 1.塔器的结构与工艺作用
          • 塔器为圆筒形焊接结构的工艺设备，由筒体、封头（或称头盖）和支座组成，是专门 为某种生产工艺要求而设计、制造的非标准设备。塔是用于蒸馏、抽提、吸收、精制等分 离过程的直立设备，广泛用于气一液与液一液相间传质、传热。反应器是用于完成介质的 物理、化学反应的设备。容器在本条中仅指内部盛装物料且不进行化学反应或其他物理、 化学过程，内部通常没有设施或只有简单的辅助结构的工艺设备，也称为罐。
        • 2.塔器现场到货状态
          • 塔器多数由专门的压力容器制造单位制造，安装单位进行现场安装。部分塔器由于体积（几何尺寸）大，受运输的尺寸限制，不能全部在制造厂制造成整体运到安装现场，以不同组装形式出厂，即不同的到货状态。到货状态分为整体到货、分段到货、分片到货。
      • 二、塔器设备安装技术
        • (一）压力容器安装许可规则
          • 压力容器的现场安装（指压力容器整体就位、整体移位安装的活动）与压力容器现场 组焊（需在安装现场完成最后环焊缝焊接工作和/或需在现场组焊)，应当根据特种设备安 全法及有关法规的规定，经负责特种设备安全监督管理的部门许可。具体的许可规定参见 1H431032特种设备制造、安装、改造的许可制度。 压力容器在安装（包括现场组焊）前，安装施工单位应当向直辖市或者设区的市的特 种设备安全监督管理部门书面告知。
        • (二)元件、半成品或设备验收
          • 1.产品质量证明文件检查验收
            • 产品质量证明文件应符合下列规定：（1)特性数据符合设计文件及相应技术标准； (2)有复检要求的材料应有复验报告；（3)压力容器还应符合压力容器安全技术规程的 规定。
          • 2.分段到货设备验收
            • (1)分段处的圆度、外圆周长偏差、端口不平度、坡口质量符合相关规定； (2)筒体直线度、筒体长度以及筒体上接管中心方位和标高的偏差符合相关规定； (3)组装标记清晰； (4)裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差、相邻两孔弦长允许偏差和任意两 孔弦长允许偏差均为2mm。
        • (三）整体到货塔器的一般安装程序
          • 1.塔器安装或在基础上组装，应在基础验收合格后进行。设备在基础上组焊，应复 测基础及其表面处理并符合要求，基础混凝土强度应不低于设计强度的75%。 2.塔器安装程序：塔器现场检查验收—运放至吊装要求位置—吊耳制作安装、设置 吊装机具—基础验收、设置垫铁—整体吊装、找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固—二次 灌浆。
        • (四）分段到货塔器的现场组对安装程序
          • 1.分段到货塔器组对安装方式：分卧装和在基础由下至上逐段组对安装两种。
          • 2.卧装组焊程序：分段设备、元件检查验收—在现场搭设道木垛或设置滚轮架（托 辊）等组装胎具—各段塔器组对焊接（可按上段壳体—中段壳体—下段壳体—底段壳体含 裙座的顺序）成整体塔器•^对现场施焊的环焊缝进行无损检测。塔器组焊完成后按整体到 货塔器的相同程序安装就位，并进行内固定件和其他配件安装焊接以及耐压试验、气密性 试验。
          • 3.在基础由下至上逐段组对安装程序：分段设备、元件检查验收—基础验收、设置 垫铁—塔器的最下段（带裙座段）吊装就位、找正—吊装第二段（由下至上排序）、找正 —组焊段间环焊缝、无损检测—重复上述过程：逐段吊装直至吊装最上段（带顶封头段）、 找正、组焊段间环焊缝、无损检测—整体找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固及二次灌浆—内 固定件和其他配件安装焊接—耐压试验、气密性试验。 现场施焊的环焊缝的无损检测也可在塔器各段全部组焊完毕后进行。
        • (五）分片到货塔器现场组焊程序
          • 1.壳体组装方法：可根据现场情况，采用立式组对法、卧式组对法或混合组对法 施工。 2.壳体组对分段原则：依据现场施工条件，减少高空作业；接口宜设置在同一材质、 同一厚度的直筒段；接口应避开接管位置。 3.设备现场组焊原则程序：上、下封头组焊—筒节组焊—筒节和封头组焊—筒节之 间组焊—裙座与下封头组焊—裙座与筒体组焊（同时可进行支座与筒体组焊）—分段壳体 组焊—开孔接管组焊—在分段壳体内划基准圆—固定件划线、固定件及附件组焊—壳体 组焊。
          • 4.立式组对程序和要求
            • (1)设备在平台上组对时，平台不应有不均匀沉降。不锈钢设备组焊平台应有防污染 措施。 (2)在下筒节的上口内侧或外侧设置定位板，将上筒节吊装就位。在对口处放置间隙 片，间隙片的厚度按对口间隙确定。 (3)上下筒节相对应的方位线的偏差应不大于5mm。 (4)用调节丝杠调节对口间隙。用卡子、销子调整错边量，符合要求后进行定位焊。
          • 5.卧式组对程序和要求
            • (1)设置滚轮架（托辊）支座或胎具支座，支座的数量应视分段的长度和重量计算确 定，其位置应避开人孔、接管等。支座的地基应压实，不应发生不均匀沉陷。 (2)两滚轮与壳体的中心夹角宜为60°〜70°。 (3)将对口处周长换算成直径差，计算错边量。对口时错边沿圆周均匀分配并符合规 范要求。 (4)将各分段壳体吊到滚轮架或胎具支座上，对正四条方位线，以各分段的对口基准 圆为基准，调整间隙、错边量，检查直线度，合格后进行定位焊。 (5)各分段壳体上的人孔、接管宜在壳体成型并检验合格后安装。
          • 6.分段壳体检验合格后进行工序。宜进行固定件划线、组对、焊接，再将各分段壳体组对成整体，或将各分段壳体组焊成整体后进行固定件划线、组对、焊接。
      • 三、产品焊接试板的制作与检验
        • (一）要求制作产品焊接试板的产品
          • 分片到货现场组焊的压力容器应由组焊施工单位制备产品焊接试板（以下称试板)。
        • (二）产品焊接试板制备的要求
          • 1.试板应由施焊容器的焊工，采用与施焊容器相同的条件与相同焊接工艺焊接。 2.试板应设置在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊。 3.试板的原材料必须合格，且应与容器用材具有相同标准、相同牌号，相同厚度和 相同热处理状态。 4.试板焊接后打上焊工代号钢印，经检验员外观检査合格后，打上检验员钢印号。 5.焊接有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。
        • (三）产品焊接试板的检验与评定
          • 1.试板的焊接接头经外观检查合格后应100%射线检测合格。 2.试板的拉伸试验合格指标。拉伸试样的抗拉强度应大于或等于以下规定之一： (1)产品图样的规定值； (2)钢材标准抗拉强度下限值； (3)对不同强度等级的钢材组成的焊接接头，则为两种钢材标准抗拉强度下限值中的 较小者。 3.试板的弯曲试验合格指标：其受拉面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的裂 纹或缺陷。 4.试板的常温冲击功规定值按图样或有关技术文件规定。但3个式样冲击功的平均 值不得小于27J(对10mmX10mmX55mm式样)或14J(对5mmX10mmX55mm式样)。
        • (四）焊接产品试板的复验
          • 1.试板的拉伸、弯曲试验如不合格，允许复验。对不合格的项目取双倍式样进行复 验，达到合格指标为合格。 2.冲击试验如不能满足合格指标，允许复验。对不合格的项目再取一组（3个）式样 进行试验。合格指标为：前后两组6个式样的冲击功平均值不得低于规定值，允许有2个 式样小于规定值，但其中小于规定值70%的只允许有1个。
          • 口诀：拉完冲
      • 四、耐压试验与气密性试验
        • (一）耐压试验
          • 1.耐压试验前应确认的条件
            • (1)设备本体及与本体相焊的内件、附件焊接和检验工作全部完成；
            • (2)开孔补强圈焊接接头检查合格；
            • (3)焊后热处理的设备热处理工作已经完成；
            • (4)在基础上进行耐压试验的设备，基础二次灌浆达到强度要求；
            • (5)试验方案已经批准，施工资料完整。
          • 2.水压试验
            • (1)试验介质宜采用洁净淡水。奥氏体不锈钢制容器用水作介质试压时，水中的氯离 子含量不超过25ppm。
            • (2)在设备最高与最低处且便于观察的位置设置两块压力表。上下两块压力表的量程 应相同，且经过校验。压力表量程不低于1.5倍且不高于3倍试验压力。 (3)试验充液前应先打开放空阀门。充液后缓慢升至设计压力，确认无泄漏后继续升 压至试验压力，保压时间不少于30min，然后将压力降至试验压力的80%，对所有焊接接 头和连接部位进行检査。 (4)合格标准：无渗漏；无可见变形；试验过程中无异常的响声。放水后，对标准抗 拉强度下限值大于或等于540MPa的钢制容器，进行表面无损检测抽查未发现裂纹。
          • 3.气压试验
            • (1)采用气压试验代替液压试验的规定
              • 1)压力容器气压试验前对设备的对接焊缝进行100%射线或超声检测，以符合原设 计文件规定的合格标准为合格；常压设备气压试验前对设备的对接焊缝进行25%射线或 超声检测，射线检测I合格，超声检测n合格。 2)有本单位安全技术部门确认、本单位技术总负责人批准的安全技术措施。 3)试压系统的安全泄放装置应进行压力整定。
            • (2)试验区应设置警戒线，试验单位的安全部门进行现场监督。 (3)介质宜为干燥洁净的空气，也可用氮气或惰性气体。脱脂后的容器气压试验时， 必须采用不含油气体。
            • (4)程序要求
              • 1)缓慢升至试验压力的10%，且不超过0.05MPa，保压时间不少于lOmin，对所有 焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查。 2)初次泄漏检查合格后，继续升压至试验压力的50%，观察有无异常现象。 3)如无异常现象，继续按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压 30min后将压力降至设if压力，并在该压力下对所有焊接接头和连接部位进行检査。 4)检查期间保持压力不变，并不得采用继续加压的方式维持压力不变。
            • (5)合格标准：试验过程中无异常的响声，经过肥皂液或者其他捡漏液无漏气，无可 见变形。泄压后，对标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的钢制容器，进行表面无损 检测抽查未发现裂纹。
        • (二）气密性试验
          • 1.试验条件（1)气密性试验前将安全附件装配齐全。（2)经耐压试验合格后进行。 对作气压试验的塔器，气密性试验可在气压试验检降到气密性试验压力后一并进行。 2•合格标准：无泄漏。
        • (三）重新试验
          • 耐压试验过程中，如发现渗漏、异常响声等不正常现象，应停止试验并卸压，查明原 因经处理后方可恢复试验。
    • 金属储罐（柜）制作安装技术
      • 一、金属储罐（柜）的分类及其结构特点
        • (一）金属储罐的分类及其结构特点
          • 1.金属储罐的分类
            • 根据储罐顶部结构，可分为固定顶储罐、浮顶储罐和内浮顶储罐。 固定顶储罐指罐顶周边与罐壁顶端固定连接的储罐，主要包括：拱顶罐、锥顶罐、悬 链式罐（又称为无力矩储罐）等，后两种现已很少再建。
          • 2.拱顶罐的结构特点
            • 拱顶罐也称自支承拱顶油罐，罐顶为球冠形结构，罐体为圆筒形，拱顶中间无支撑， 荷载靠其周边支承于罐壁上。有带肋壳拱顶，网壳顶等结构。
            • (1)带肋壳拱顶罐
              • 拱顶球面的曲率半径一般为罐直径的0.8〜1.2倍，拱顶由4〜6mm的薄钢板（切割 后拼接成瓜皮板）和加强筋组成。罐顶板多采用搭接。优点是施工容易、造价低。
            • (2)网壳顶拱顶罐
              • 由网格状空间杆件系组成的球面网架拱壳承载顶面荷载。网壳顶由网状壳、边环梁、 蒙皮三大部分组成：网状壳由型钢和连接件组成。钢制网壳重量较大，大型储罐一般采用 铝合金材料网壳。杆件为工厂化预制，现场组装。边环梁是罐壁顶部的沿边构件，代替包 边角钢。蒙皮覆盖在网壳表面的罐顶板，蒙皮与网壳杆件之间不焊接。特大型拱顶罐尤其 是特大型内浮顶罐已较多采用网壳顶结构。
          • 3.浮顶储罐的结构特点
            • 罐顶盖浮在敞口的圆筒形罐壁内的液面上并随液面升降，在浮顶与罐内壁之间的环形 空间设有随着浮顶浮动的密封装置。其优点是可减少或防止罐内液体蒸发损失，也称外浮 顶储罐。大型储罐大多采用浮顶罐。国内目前最常用的浮顶罐容量是5万m3与10万m3。 已建的最大容量为15万m3。浮顶储罐分为单盘式与双盘式浮顶罐两种类型。 (1)单盘式浮顶罐浮顶周边为环形密封舱（浮船），浮船内设置径向隔板将其分隔成 若干独立的舱室。浮船中间为单层盘板，与船舱通过环形角钢相接，单层板底部用数道环 形型钢圈加固。 (2)双盘式浮顶罐浮顶由上、下盘板和船舱边缘板组成整个浮顶，内部由上、下盘板 间的环形和径向隔板将其分隔成若干独立的舱室（隔舱）。浮顶具有较好的稳定性，能承 受较大载荷，绝热性能较好，但费钢材。
          • 4.内浮顶储罐的结构特点
            • 内浮顶储罐是由拱顶罐内部增设浮顶而成。这种罐主要用来储存航空汽油、航空煤油 等，有日趋推广的趋势。内浮顶为在罐内漂浮在液面上的浮动顶盖，有以下类型： (1)钢制内浮顶：包括单盘式浮顶、双盘式浮顶、敞口隔舱式内浮顶等。 (2)铝制装配式内浮顶：由多块铝合金元件拼装而成，用浮筒作浮力元件。 (3)非金属整体式内浮顶：表面采用能导电的高强塑料，包裹中空塑料块。整顶在罐 内胎架上成型，造价昂贵，国内很少采用。
        • (二）气柜分类及其结构特点
          • 分为湿式气柜和干式气柜。其中湿式气柜是设置水槽，用水密封的气柜，包括直升式 气柜（导轨为带外导架的直导轨）和螺旋气柜（导轨为螺旋形）。钢制焊接湿式气柜结构 包括水槽、塔节、钟罩、导轨和导轮、配重块等。
          • 口诀：只选糙米
          • 1.水槽：即湿式气柜盛水的圆筒形敞口容器。 2.塔节：气柜的储气部分，相当于拱顶油罐的罐顶加罐壁，由于柜体需要能够随柜 内的气体的容量（压力）变化而进行升降，则分为若干可升降的节（段），简称塔。其中 最顶端塔节称为钟罩或一塔。其他为中节，为无顶无底的圆筒形结构。从上到下依次称为 中节I(简称二塔）、中节n(简称三塔）等。 3.导轨：引导气柜活动塔节升降的轨道或结构，有直导轨和螺旋导轨。
      • 二、金属储罐安装方法和程序要求
        • (一）金属储罐安装方法分类
          • 1.正装法
            • 罐壁板自下而上依次组装焊接，最后组焊完成顶层壁板、抗风圈及顶端 包边角钢等。较适用于大型浮顶罐。包括：水浮正装法，架设正装法（包括外搭脚手架正 装法、内挂脚手架正装法）等。
          • 2.倒装法
            • 在罐底板铺设焊接后，先组装焊接顶层壁板及包边角钢、组装焊接罐顶。 然后自上而下依次组装焊接每层壁板，直至底层壁板。包括：中心柱组装法、边柱倒装法 (有液压顶升、葫芦提升等）、充气顶升法和水浮顶升法等。
        • (二）金属储罐的常用组装方法的基本程序和要求
          • 1.外搭脚手架正装法
            • (1)脚手架随罐壁板升高而逐层搭设； (2)当纵向焊缝采用气电立焊、环向焊缝采用自动焊时，脚手架不得影响焊接操作； (3)采用在壁板内侧挂设移动小车进行内侧施工； (4)采用吊车吊装壁板。这种架设正装法（包括以下内挂脚手架正装法)适合于大型 和特大型储罐，便于自动焊作业。
          • 2.内挂脚手架正装法
            • (1)每组对一圈壁板，就在壁板内侧沿圆周挂上一圈三脚架，在三脚架上铺设跳板， 组成环形脚手架，作业人员即可在跳板上组对安装上一层壁板； (2)在已安装的最上一层内侧沿圆周按规定间距在同一水平标高处挂上一圈三脚架， 铺满跳板，跳板搭头处捆绑牢固，安装护栏； (3)搭设楼梯间或斜梯连接各圈脚手架，形成上、下通道； (4)一台储罐施工宜用2层至3层脚手架，1个或2个楼梯间，脚手架从下至上交替 使用； (5)在罐壁外侧挂设移动小车进行罐壁外侧施工； (6)采用吊车吊装壁板。
          • 3.水浮正装法
            • 一般用于浮顶罐的施工
            • 其程序和要求
              • (1)罐底板、底圈壁板、第二圈罐壁板施工完毕，底圈壁板与底板的大角缝组焊完毕 并检验合格后，利用这部分罐体作为水槽。在罐体内组焊浮船，浮船施工完毕并检验合 格，利用浮船作为内操作平台；
              • (2)设置罐壁移动小车或弧形吊栏，进行罐壁外侧作业；
              • (3)采用吊车吊装或在浮船上设置吊杆吊装壁板；
              • (4)设置浮船导向装置；
              • (5)向罐内充水，使浮船浮升到需要高度，逐圈组装第三圈及以上各圈壁板；
              • (6)壁板组装前、组装过程中、组装后按设计规定进行沉降观测。
          • 4.边柱倒装法
            • 利用均布在罐壁内侧带有提（顶）升机构的边柱提升与罐壁板下部临时胀紧固定的胀 圈，使上节壁板随胀圈一起上升到预定高度，组焊第二圈罐壁板。然后松开胀圈，降至第
            • (1)边柱液压提升倒装法程序与要求
              • 1)在罐壁板内侧沿周向均匀设置提升架，提升架上设置液压千斤顶。提升架高度应 比最大提升高度大1000mm左右，背向壁板一侧设置防倾覆斜拉杆。千斤顶的总额定起 重量应大于提升罐体的最大重量及附加重量（由此确定千斤顶的数量和提升架的间距)。 2)设置人员进出罐内的通道。 3)胀圈用千斤顶或加紧丝与罐壁胀紧。 4)起吊过程应平稳，各起吊点应同步上升。
            • (2)边柱葫芦提升倒装法程序与要求
              • 可采用手拉葫芦（倒链）或电动葫芦提升动力。程序与要求：在罐壁板内侧沿周向均 匀设置提升柱，提升柱顶部设置手拉葫芦或电动葫芦。提升柱的数量、结构、规格根据提 升需要的最大重量计算确定，背向壁板一侧设置防倾覆斜拉撑。其余与液压提升倒装2) 至4)项相同。 内挂脚手架正装法和边柱液压提升倒装法列入2010版“建筑业10项新技术”，名称 分别为“大型储罐内置悬挂平台正装法施工技术”和“液压提升（顶升）倒装大型储罐技 术”。
        • (三）低压湿式气柜组装方法和程序
          • 低压湿式气柜柜体的组装方法和程序与金属储罐类似，其钟罩、中节和水槽组装也分 正装法和倒装法施工。正装法施工程序为由组装水槽壁开始逐节向里安装，最后组装钟 罩。倒装法施工程序为由钟罩开始逐节向外安装，最后组装水槽壁。
      • 三、金属储罐的焊接工艺及顺序
        • (一）罐底焊接顺序与工艺措施
          • 1.原则：采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。
          • 2.罐底焊接程序
            • 中幅板焊缝—罐底边缘板对接焊缝靠边缘的300mm部位—罐底与罐壁板连接的角焊 缝（在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊）—边缘板剩余对接焊缝—边缘板与中幅板之间的收 缩缝。
            • 口诀：中原叫对手
          • 3.焊接顺序与控制焊接变形的主要工艺措施
            • (1)中幅板
              • 搭接焊接接头可采用焊条电弧焊。先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道 应采用分段退焊或跳焊法。
            • (2)弓形边缘板
              • 对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布、对称施焊的方法；罐底边缘板与中幅板之间的收缩缝第一层焊接，采用分段退焊法或跳焊法。
            • (3)罐底与罐壁连接的角焊缝
              • 由数对焊工对称均匀分布，从罐内、外沿同一方向进 行分段焊接。初层焊道采用分段退焊或跳焊法。
        • (二）罐壁焊接
          • 1.罐壁采用焊条电弧焊的焊接顺序和工艺要求
            • 先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝：当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向 焊缝。焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
          • 2.自动焊接工艺要求
            • (1)纵焊缝采用气电立焊时，应自下向上焊接。
            • (2)对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊。
      • 四、充水试验
        • (一）充水试验的相关规定
          • 1.充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件全部完工并检验合格。 2.—般情况下，充水试验采用洁净淡水。对于不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不 得超过25ppm。试验水温均不低于5°C。 3.充水试验中应进行基础沉降观测。在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测 点，点数宜为4的倍数，且不得少于4点。在充水试验中，如基础发生设计文件不允许的 沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验。 4.充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。
        • (二）充水试验项目、方法及合格标准
          • 1.罐底严密性试验：充水进行试验，观察基础周边。合格标准：无渗漏。 2.罐壁强度及严密性试验：充水至最高设计液面试验，保持48h。合格标准：罐壁无 渗漏、无异常变形。 3.固定顶强度及严密性试验：罐内充水到最高设计液位下lm，将所有开孔封闭，缓 慢充水升压，升到试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查。试验后立即将罐顶孔 开启与大气相通，恢复到常压。合格标准：罐顶无异常变形，焊接接头无渗漏。 4.固定顶的稳定性试验：充水到设计最高液位，将所有开孔封闭，用放水方法进行 试验，缓慢降压，达到试验负压值时，停止放水，观察罐顶。试验后立即将罐顶孔开启， 与大气相通，恢复到常压。合格标准：罐顶无异常变形。 5.浮顶、内浮顶罐升降试验：充水、放水时检查浮顶升降、导向机构、密封装置及 自动通气阀支柱，检查浮顶、内浮顶与液面接触部分。合格标准：浮顶升降平稳、无倾 斜，扶梯转动灵活；密封装置、导向机构及自动通气阀无卡涩现象；浮顶与液面接触部分 无渗漏；浮顶/内浮顶与罐体上的其他附件无干扰。
    • 球形罐的安装技术
      • 一、球形罐的构造及形式
        • (一）球形罐的构造
          • 球罐本体
            • 由球壳板拼焊而成的圆 球形容器，为球形罐的承压部分
          • 支座（或支柱）
            • 由多根钢管制成的柱式支座，以赤道 正切柱式最普遍
          • 球罐的附件
            • 有外部扶梯、阀门、仪表，部分大型球罐罐内还有内部 转梯
        • (二）球形罐的形式
          • 桔瓣式
            • 组成球壳体的球壳板板片由经线和纬线分割而成，形状如同桔 瓣。分为3〜7带，依次分别为：赤道带；上、下温带；上、下寒带；上、下极。根据 《钢制球形储罐型式与基本参数》GB/T17261—2011，桔瓣式球形罐公称容积为50〜 10000m3。
          • 足球式
            • 球壳体按足球分瓣的方法分成多块形状、尺寸相同的球壳板拼焊 而成。
          • 混合式
            • 为桔辩式与足球式的结合。分为3〜7带，赤道带；上、下温 (寒）带采用桔辩式；上、下极采用足球式，极板又分极中板、极侧板、极边板。按照上 述《基本参数》，桔瓣式球形罐公称容积为50〜25000m3。但当前在国内工程运用的是3 〜5带的混合式球罐（无寒带），公称容积为50〜10000m3。球形罐采用混合式排板，可 以减少焊缝。
        • 常用的球形罐为设计压力不大于4.OMPa、公称容积不小于50m3的桔瓣式或混合式 的以支柱支撑的钢制焊接球形罐。
      • 二、球形罐施工资格、监检要求
        • 1.球形罐施工单位应取得A3级压力容器制造许可证。 2.球形罐开工前，施工单位应书面告知直辖市或设区的市的特种设备安全监督部门， 并接受工程所在地的特种设备监检单位的监督检验。
      • 三、球壳和零部件的检查和验收
        • (-)质量证明文件检查
          • 1.球形罐质量证明书包括的内容：制造竣工图样；压力容器产品合格证；产品质量 证明文件;特种设备制造监督检验证书。 2.产品质量证明文件，包括：（1)质量计划或检验计划；（2)主要受压元件材质证 明书及复验报告；（3)材料清单；（4)材料代用审批证明；（5)结构尺寸检查报告；（6) 焊接记录；（7)热处理报告及自动记录曲线；（8)无损检测报告；（9)产品掉接试件检验 报告；（10)产品铭牌的拓印件或者复印件。
        • (二）球壳板检査
          • 外形尺寸检查：逐张进行成形和尺寸检查。
          • (1)球壳板曲率检查。用样板和塞尺检查其允许间隙应符合表1H413043-1的规定。
          • (2)球壳板几何尺寸检查，允许偏差见表1H413043-2的规定。
      • 四、球形罐组装与焊接
        • 球形罐的组装常用的方法有分片法组装（又称散装法）和环带法组装（又称分带法>。 球形罐施工宜采用分片法。环带法仅可用于公称容积不大于1500m3的球形罐。组装采用 工卡具调整球壳板组对间隙和错边量，不得进行强力组装。
        • (一）分片法组焊工艺流程及要求
          • 1.组装总体程序（5带球形罐）
            • 支柱和赤道板组对—赤道带板组装—中心柱安装—下温带板组装—上温带板组装—中 心柱拆除—下极板组装—上极板组装—内外脚手架搭设—调整及组装质量总体检查。 当前现场较多地采用了无中心柱组装施工工艺，在温（寒）带或极带组装中不需使用 中心柱固定。因而上述有关中心柱的步骤可予以取消。
          • 2.组装施工程序及工艺要求
            • (1)赤道带板组装顺序
              • 1)吊装第一块带支柱的赤道带板，就位后用拖拉绳将赤道带板固定。测量支柱垂直 度；当支柱和赤道带板偏心布置时，应在偏心一侧加适当支撑。 2)吊装第二块带支柱的赤道带板，就位后用上述同样方法固定。测量支柱垂直度及 支柱间的相对位置。 3)将不带支柱的赤道带板吊起插人两块带支柱赤道带板之间，并用卡具固定。 4)依次吊装赤道带板就位，使之组成环带，并立即进行找正。
            • (2)温带板组装。
              • 先组装下温带板后组装上温带板，宜采用对称吊装。
              • 其组装程序
                • 1)按排版图要求吊装第一块下温带板，就位后温带板大边用组对卡具与赤道带板连 接，小边用钢丝绳和赤道板上口的方帽固定，调整温带板与赤道带板的曲率。 若采用中心柱的方法，应在温带板安装前，在球形罐中心位置安装中心柱。则小边用 钢丝绳和中心拄固定（以下不再叙述中心柱固定方式）。 2)吊装第二块下温带板，就位后用上述同样方法固定，用卡具和相邻温带板及赤道 带板组对连接。依次吊装组对全部下温带板，并组装成型。 3)上温带板的吊装、组对程序与下温带板相同。板小边用钢丝绳（拖拉绳）固定。
            • (3)极带板组装。
              • 先组装下极板后组装上极板。极板吊装就位后，用卡具与温（寒) 带板固定。
          • 3.焊接
            • (1)一般原则
              • 1)球形罐焊接宜采用焊条电弧焊（常称手工电弧焊），也可采用熔化极气体保护焊。 2)产品焊接试板应由焊接球形罐的焊工在球形罐焊接过程中，在于球形罐相同焊接 环境下和采用相同的焊接工艺焊接。
            • (2)焊接顺序
              • 1)焊接程序原则：先焊纵缝，后焊环缝；先焊短缝，后焊长缝；先焊坡口深度大的 一侧，后焊坡口深度小的一侧。 2)焊条电弧焊时，焊工应对称分布、同步焊接，在同等时间内超前或滞后的长度不 宜大于500mm。焊条电弧焊的第一层焊道应采用分段退焊法。多层多道焊时，每层焊道 引弧点宜依次错开25〜50mm。
        • (二）环带法组焊工艺
          • 1.组装焊接原则程序
            • 平台上组装赤道带—赤道带纵缝焊接—平台上组装上、下温带—上、下温带纵缝焊接 —平台上组装焊接上、下极板—上、下极板与上、下温带组焊—下温带（包括极板）吊到 基础中心—安装支柱—吊装赤道带、就位后找水平度—下温带与赤道带安装—上温带与赤 道带安装—内外脚手架搭设—组装后整体检查—赤道带与上、下温带环缝焊接及支柱与赤 道带焊接•^焊后总体检查。
          • 2.环带组装工艺要求
            • (1)各环带均在平台上进行组装，组装平台在施工过程中不得出现变形或偏沉。每个 环带组对时应采用相应的胎具，胎具直径为各环带设计内径加焊接收缩量。 (2)环带组装程序：平台上画出组装带下口基准圆—基准圆内侧设置胎具—基准圆外 侧点焊定位板—吊装壳板、固定—调整球壳板间接缝间隙—检查错边量、棱角、周长、圆 度—定位焊。
      • 五、球形罐焊后整体热处理
        • 球形罐根据设计图样要求、盛装介质、厚度、使用材料等确定是否进行焊后整体热 处理。
        • 口诀：独裁样子
        • (一）整体热处理前的条件
          • 1.球形罐焊后整体热处理应在压力试验前进行。 2.整体热处理前，与球形罐受压件连接的焊接工作全部完成，各项无损检测工作全 部完成并合格。
        • (二）球形罐整体热处理方法和工艺要求
          • 1.球形罐整体热处理方法
            • 国内一般采用内燃法：是用燃烧产生的烟气在球形罐内部加热并进行温度控制，球罐 外部保温而达到热处理要求的热处理工艺。2000m3以下的球形罐宜采用负压内燃法， 2000m3及以上的球形罐宜采用正压内燃法。在罐体上安装热电偶测量加热温度。 保温材料宜采用岩棉或超细玻璃棉，并宜做成2.5mX1.0m保温棉被，便于使用、 周转。
          • 2•热处理工艺要求
            • (1)热处理过程升降温、恒温要求
              • 1)热处理温度：按设计图样要求。当设计图样无要求时，可按《球形储罐施工规范》 GB50094—2010选用。最少恒温时间按最厚球壳板对接焊缝厚度的每25mm保持lh计 算，且不应少于lh。 2)升降温速度和温差：升温：400°C及以下可不控制，400°C以上时，50〜80°C/h， 球壳板表面上任意两个测温点的温差不得大于120°C。降温：从热处理温度到，400°C， 降温速度30〜50°C/h，400°C以下可在空气中自然冷却。
            • (2)测温点要求
              • 在球壳外表面均匀布置，相邻测温点间距小于4.5m。测温点总数 应符合规定。
            • (3)球形罐柱脚处理及移动监测
              • 整体热时应松开拉杆及地脚螺栓，检查支柱底部与预先在基础上设置的滑板之间的润 滑及位移测量装置。热处理过程中应监测柱脚实际位移值，及时调整支柱使其处于垂直状 态。热处理后应测量并调整支柱的垂直度和拉杆挠度。
        • (三）整体热处理后质量检验
          • 球形罐整体热处理后应验证热处理结果，进行检验的项目包括：热处理记录曲线；热 处理过程中各测点温差；热处理后的产品焊接试板的试验结果。
    • 金属结构制作安装技术
      • 一、钢结构组成与施工一般规定
        • 1.钢结构组成
          • 钢结构是由钢构件制成的工程结构。构件通常由型钢、钢板、钢管等制成的梁、柱、 桁架、板等组成，构件之间用焊缝、螺栓或铆钉连接。钢结构在各种工业与建筑工程结构 中运用广泛，主要的运用范围有：重型工业厂房的承重骨架与吊车梁；大跨度建筑的屋盖 结构，平板网架；大跨度桥梁；多层或高层建筑的骨架，包括工业机电工程的多层框架、 管架等；塔桅结构；轻型钢结构，等等。
        • 2.钢结构施工的一般规定
          • (1)钢结构工程施工应有经批准的施工组织设计或施工方案等施工技术文件。 (2)参加钢结构焊接的焊工应经考试合格并取得合格证书，持证焊工应在其考试合格 的项目及其认可范围内施焊。 (3)无损检测人员应按《特种设备无损检测人员考试与监督管理规则》考试合格，并 取得相应资格证书。 (4)钢结构的制造、拼装、安装与质量检查检验，应采用经计量检定、校准合格的计 量器具。
      • 二'钢结构构件制作
        • (一）钢结构构件制作内容
          • 1.钢零件与钢部件加工：例如各种杆件、节点板、筋板、支座、焊接球、螺栓球等； 2.钢构件制作：例如H型钢、钢柱、钢梁（吊车梁）、钢桁架、墙架、檩条、支撑、 钢平台板、钢梯、金属压型板等。
        • (二）钢构件制作程序和要求
          • 1.钢构件工厂化制作的一般程序
            • 钢结构构件一般在预制厂（场）制作，采用工厂化的制造方式。钢构件制作的一般程 序是：原、材料（钢材、焊材、连接用紧固件等）检验—排料、拼接—放样与号料—切 割、下料—制孔—矫正和成型—构件装配—焊接—除锈、涂装（油漆）—构件编号、验 收、出厂。
          • 2.钢构件制作工艺要求
            • (1)零件、部件采用样板、样杆号料时，号料样板、样杆制作后应进行校准，并经检 验人员复验确认后使用。 (2)钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，并应全数 检查。 (3)碳素结构钢在环境温度低于一16°C、低合金结构钢在环境温度低于一12°C时，不 应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过 900°C。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 (4)矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且 不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。
            • 口诀：刚哥分家去温泉
          • 3.焊接H型钢制作
            • (1)排料：焊接H型钢翼缘板、腹板长度方向拼接缝可采用垂直长度方向或45°对接 的形式。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接长度不应小于600mm。腹板拼接 宽度不应小于300mm，与长度方向拼接缝为T字形。翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距 不应小于200mm。 (2)切割：焊接H型钢的翼缘板和腹板宜采用自动或半自动切割机切割，翼缘板和 腹板沿纵向切割宜采用两个或多•个切割嘴同时进行。 (3)组对：翼缘板、腹板的拼接缝组对；翼缘板和腹板的组对应在专用胎具上进行， 翼缘板与腹板的垂直度宜用样板进行检查。 (4)焊接：翼缘板、腹板的对接焊缝、T型接头焊缝宜采用埋弧焊，并应控制焊接变 形。翼缘板、腹板应先进行拼接缝的焊接，并在长度方向留有适当余量。所有拼接缝焊后 应进行校平。组焊成构件的H型钢柱，应在翼缘板上做出中心线标记。矫形：焊接H型 钢翼缘板和腹板组焊完毕后应进行矫形，矫形后H型钢的尺寸、外形质量应符合相关 规定。
      • 三、钢结构安装工艺技术与要求
        • (一）钢结构安装一般程序
          • 1.钢结构安装的主要环节
            • （1)基础验收与处理；（2)钢构件复查； (3)钢结构安装；（4)涂装（防腐涂装和/或防火涂装）。
          • 2.钢结构安装的程序不尽相同
            • 一般程序为：钢柱安装—支撑安装—梁安装—平台板（层板、屋面 板)、钢梯、防护栏安装—其他构件安装。
          • 例如，某制造厂车间钢结构厂房安装程序为：构件检查—基础复查及底面处理—钢柱 安装—柱间支撑安装—主梁安装—次梁安装—承台板安装—钢屋架安装—檩条安装—水 平、垂直支撑安装—屋面板安装—墙壁板安装。
        • (二）基础验收及处理
          • 1.钢结构安装前，建设/监理单位组织基础施工单位和钢结构施工单位进行基础交接 验收，验收合格后方可交付安装。 2.基础保护和处理：对基础表面进行麻面处理；对钢结构预埋螺栓进行保护。
        • (三）框架和管廊安装
          • 框架指钢构件通过焊接或螺栓连接组成的用于支撑设备或作为操作平台的稳定空间钢 结构体系。管廊指钢构件通过焊接或螺栓连接组成的支撑管道的稳定空间钢结构体系。二 者是重要、典型的工业钢结构。 1.框架的安装可采用地面拼装和组合吊装的方法施工，已安装的结构应具有稳定性 和空间刚度。管廊宜在地面拼装成片，检查合格后成片吊装。 2.铣平面应接触均勻，接触面积不应小于75%。 3.框架的节点采用焊缝连接时，宜设置安装定位螺栓。每个节点定位螺栓数量不得 少于2个。 4.地面拼装的框架和管廊结构焊缝需进行无损检测或返修时，无损检测和返修应在 地面完成，合格后方可吊装。 5.在安装的框架和管廊上施加临时载荷时，应经验算。
        • (四）高强度螺栓连接
          • 1.钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连摩擦面的抗滑移系数试验 和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行抗滑移系数试验。合格后方可进行安装。 2.紧固高强度的测力扳手，应在作业前校正，且应在每抒完100个螺栓后校正一次， 其扭矩误差不得大于±3%。 3.高强度螺栓安装时，穿入方向应一致，且不得强行穿入厂高强度螺栓孔不应采用 气割扩孔，机械扩孔应征得设计同意。 4.高强度螺栓的拧紧应在同一天完成。拧紧分为初拧、复拧和终拧。初拧、复拧扭 矩值各为终拧扭矩值的50%。 5.高强度螺栓应按照一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧。 6.扭剪型高强度螺栓初拧（复拧）后应用颜色在螺母上涂上标记，然后用专用扳手 终拧，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。断裂位置只允许在梅花卡头与螺纹连接的最小截 面处。 7.高强度螺栓安装完毕后，应用锤重为0.25〜0.5kg的手锤采用锤击法对高强度螺 栓逐个进行检查，不得有漏拧。
        • (五）质量要求与检测
          • 1.焊缝检测
            • (1)焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑
            • 口诀：店家坑，气流泪
            • 裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 (2)设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波检测进行内部缺陷的检査，超声波 检测不能对缺陷做出判断时，应采用射线检测，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国 家标准的规定。
          • 2.高强度螺栓连接检验
            • (1)高强度大六角头螺栓连接副终拧完成lh后、48h内进行终拧扭矩检查。检查方 法采用扭矩法或转角法，但原则上应与施工方法相同。检查数量为节点数的10%，但不 应少于10个节点，每个节点按螺栓数抽查10%，且不应少于2个。 (2)扭剪型高强度螺栓终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花卡头者除 外，未在终拧中扭断梅花卡头的螺纹数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花卡头未 拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副用扭矩法或转角法进行终拧并作标记。检查数量为节点数 的10%，但不应少于10个节点。 (3)高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2〜3扣，48h内进行终拧扭矩检 查。其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。
          • 3.钢构件组装和钢结构安装的其他要求
            • (1)多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的 轴线引上，避免造成过大的积累误差。 (2)吊车梁和吊车桁架不应下挠。 (3)钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值 不应超过相应设计值的1.15倍。 (4)涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂 层干漆膜总厚度：室外应为150pm，室内应为125pm，其允许偏差为一25^m。每遍涂层 干漆膜厚度的允许偏差为一5pm。 (5)薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂 层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计 要求的85%。
      • 四、钢结构竣工验收要求
        • 1.钢结构作为主体结构之一时应按子分部工程竣工验收。
        • 2.当主体结构均为钢结构时应按分部工程竣工验收。
        • 3.大型钢结构工程可划分成若干个子分部工程进行竣工验收。
        • 例如，要求中间无柱子的大型报告厅、展厅、影剧院仅屋顶部分采用钢结构的，以及 一些钢结构平台、操作台、管廊、管架等可作为子分部工程竣工验收；大型多垮炼钢、连 铸、连乳等工业钢结构厂房可按伸缩缝或跨划分为若干个子分部工程进行竣工验收。
    • 历年案例真题
  • 5. 动力设备安装技术
    • 动力设备安装技术不太重要，每年一个多选题，考核汽轮机或锅炉的分类，
    • 发电机设备的安装或汽包的安装。
    • 汽轮发电机安装技术
      • 一、汽轮发电机组系统设备的分类及组成
        • (一）汽轮机分类
          • 按工作原理可以分
            • 冲动式汽轮机
            • 反动式汽轮机
          • 按热力特性
            • 凝汽式汽轮机
            • 背压式汽轮机
            • 抽气式汽轮
            • 抽气背压式汽轮机
            • 多压式汽轮机
            • 口诀：汽轮机惹你被抽
          • 按主蒸汽压力
            • 低压汽轮机
            • 中压
            • 高压汽轮机
            • 超高压汽轮机
            • 亚临界压力汽轮机
            • 超临界压力汽轮机
            • 超超临界压力汽轮机
          • 按结构形式
            • 单级汽轮机和多级汽轮机
          • 按气流方向
            • 轴流式、辐流式和周流（回流）式汽轮机
          • 按用途
            • 工业驱动
              • 其中工业驱动的汽轮机主要用于驱动工业大型机械设备，如大型风机、水泵、压缩机 等，多以小型汽轮机为主
            • 电站汽轮
              • 电站汽轮机主要用来带动发电机发电，既带动发电机发电又对 外供热的汽轮机称为供热式汽轮机，又称为热电联产汽轮机，这、类汽轮机特性有大功率、 多级、髙参数等特点，多采用轴流式、凝汽式（或抽气式）机组
        • (二）汽轮机设备组成
          • 国内常规电站机组容量一般为300〜1000MW。随着技术的发展，大容量、高参数、 热效率高的600MW超临界、1000MW等级超超临界机组已经成为国内电站的主力机组。 电站汽轮机设备主要由汽轮机本体设备，以及蒸汽系统设备、凝结水系统设备、给水系统 设备和其他辅助设备组成。其中汽轮机本体主要由静止部分和转动部分组成。静止部分包 括汽缸、喷嘴组、隔板、隔板套、汽封、轴承及紧固件等；转动部分包括动叶栅、叶轮、 主轴、联轴器、盘车器、止推盘、危急保安器等。
          • 口诀：真给它拧
        • (三）发电机分类
          • 发电机是根据电磁感应原理，通过转子磁场和定子绕组的相对运动，将机械能转变为 电能
          • 按原动机类型分类
            • 有汽轮发电机、水轮发电机、风力发电机、柴油 发电机和燃气轮发电机
          • 按冷却方式分类
            • 有外冷式发电机和内冷式发电机
          • 按冷却介质分类
            • 有气冷、气液冷和液冷等
          • 按照结构形式可划分
            • 旋转磁极式和旋转电枢式
              • 发电厂的大型发电机属于旋转磁极式。
        • (四）发电机组成
          • 定子
            • 由机座、定子铁芯、定子绕组、 端盖等部分组成
          • 转子
            • 由转子锻件、激磁绕组、护环、中心环和风扇等组成。
            • 口诀：此户段中风
      • 二、汽轮机主要设备的安装技术要求
        • (一)、汽轮机设备安装程序
          • 汽轮机由于是散装到货方式，在安装时要在现场进行汽机本体的安装，其设备安装程
          • 基础和设备的验收—底座安装—汽缸和轴承座安装•^轴承和轴封安装—转子安装—导 叶持环或隔板的安装—汽封及通流间隙的检查与调整—上、下汽缸闭合—联轴器安装—二 次灌浆—汽缸保温—变速齿轮箱和盘车装置安装—调节系统安装—调节系统和保安系统的 整定与调试—附属机械设备安装。
        • (二）电站汽轮机的安装技术要点
          • 1.基础和设备的验收
            • 基础的验收应包括汽轮机基础的标高检查和各基础相对位置、沉降观测点的检查及建 设单位提供基础预压记录；在设备验收时，除了进行一般性的设备出厂合格证明书、外 观、规格型号，以及数量等复检外，还要对汽缸、隔板、转子、轴承、主汽阀，以及其他 零部件进行检查。
          • 2.汽缸和轴承座安装
            • 由于电站汽轮机的汽缸是分段组合的，一般电站汽轮机的低压缸是分段到货，需要在 现场组合装配，但是亚临界机组汽轮机的高中压缸是整体到货，不需要组合装配；而对于 大容量的超临界机组的高压缸需要奥式体合金钢制造，中压缸则不需要用昂贵的奥式体合 金钢制造，所以，超超临界汽轮机高中压缸一般采用分缸结构，也是需要现场组合装配。
            • (1)低压缸组合安装
              • 1)低压外下缸组合包括：低压外下缸后段（电机侧）与低压外下缸前段（汽侧）先 分别就位，调整水平、标高、找中心后试组合，符合要求后，将前、后段分开一段距离， 再次清理检查垂直结合面，确认清洁无异物后再进行正式组合。组合时汽缸找中心的基准 可以用激光、拉钢丝、假轴、转子等。目前，大多数电建安装公司采用拉钢丝法。 2)低压外上缸组合包括：先试组合，以检查水平、垂直结合面间隙，符合要求后正 式组合。 3)低压内缸组合包括：当低压内缸就位找正、隔板调整完成后，低压转子吊入汽缸 中并定位后，再进行通流间隙调整。 4)组合好的汽缸，垂直结合面的螺母应在汽缸就位前确认锁紧井点焊，结合面密封 焊接时应做好防焊接变形措施。汽缸与轴承座的纵横中心线和中分面标高应符合设计要 求，其中汽缸和轴承座中分面的标高允许偏差为5mm，与承座的横向水平允许偏差为 0.20mm/mo
              • 口诀：低隔转通
            • (2)整体到货的高、中压缸安装
              • 整体到货汽轮机高、中压缸现场不需要组合装配，但在汽缸就位前要测量运输环轴向 和径向的定位尺寸，并以制造厂家的装配记录校核，以检查缸内的转子在运输过程中是否 有移动，确保通流间隙不变。轴系找中时，汽缸与转子同步调整，两端轴封的径向间隙应 符合制造厂要求。对于高压缸或中压缸，目前多数采用上猫爪搁置在轴承支承面上的支承 形式。但在高压外缸或中压外缸进行就位、找中时，不可能用上外汽缸及其猫爪来就位、 找中，只能用下半汽缸来就位、找中。因此，这种形式的下半汽缸下部设置有就位、找中 时用的支承面。在轴承已初步完成找中之后，下半汽缸即可利用这些支承面将汽缸支承起 来，进行就位、找中。
          • 3.转子安装
            • 转子安装可以分为：转子吊装、转子测量和转子、汽缸找中心。转子吊装应使用由制 造厂提供并具备出厂试验证书的专用横梁和吊索。转子测量应包括：轴颈圆度、圆柱度的 测量、转子跳动测量（径向、端面和推力盘不平度）、转子水平度测量。对转子叶片应按 制造厂要求进行叶片静频率测试。转子中心孔的探伤检查应在制造厂厂内进行，并应提供 质量合格证明。
          • 4.导叶持环或隔板的安装
            • 隔板安装找中心方法一般有假轴找中心、拉钢丝找中心、激光准直仪找中心。采用钢 丝找中心时，钢丝的固定装置对钢丝紧力和位置应能微调，所用钢丝直径不宜超过 0.40mm，钢丝的拉力应为破坏应力的3/4，测量时应对钢丝垂弧进行修正，制造厂有明 确要求时，应按其要求执行。
            • 口诀：各家垃圾找中心
          • 5.汽封及通流间隙的检查与调整
            • 汽封径向及轴向间隙应符合制造厂要求，现场安装不得随意改动制造厂提供的有关数 据。当径向汽封间隙过大时，可以修刮汽封块在洼窝中承力的接触部位，间隙过小时可修 刮或加工汽封片边缘使其尖薄平滑。当通流部分间隙及汽封轴向间隙不合格时，应由制造 厂确定处理方案。
          • 6.上、下汽缸闭合
            • 上下汽缸闭合也称汽机扣大盖，汽轮机扣大盖时扣盖区域应封闭管理，扣盖工作从向 下汽缸吊入第一个部件开始至上汽缸就位且紧固连接螺栓为止，全程工作应连续进行，不 得中断。汽轮机正式扣盖之前，应将内部零部件全部装齐后进行试扣，以便对汽缸内零部 件的配合情况全面检查。试扣前应用压缩空气吹扫汽缸内各部件及其空隙，确保汽缸内部 清洁无杂物、结合面光洁、并保证各孔洞通道部分畅通，需堵塞隔绝部分应堵死。试扣空 缸要求在自由状态下0.05mm塞尺不入；紧1/3螺栓后，从内外检查0.03mm塞尺不入。 试扣检验无问题后，在汽缸中分面均匀抹一层涂料，方可正式扣盖。汽缸紧固一般采用冷 紧，冷紧顺序应从汽缸中部开始，左右对称依次紧固。所有对于高压高温部位大直径汽缸 螺栓，使用冷紧方法不含巨达到设计要求的扭矩，而应采用热紧进行紧固。紧固之后再盘动 转子，听其内部应无摩擦和异常声音。
            • 例如，汽轮机安装中，低压缸螺栓大都采用冷紧。汽缸螺栓冷紧时，应先采用50% 〜60%的规定力矩对汽缸螺栓左右对称进行预紧，然后再用100%的规定力矩进行紧固。 对于汽轮机高压缸螺栓采用热紧时，加热应使用专用工具，螺栓应均匀受热，蝶、纹部位 避免直接受到烘烤，热紧螺栓应按冷紧时相同的顺序进行，加热后热紧工作一次完成，如 一次性达不到规定值应待螺栓完全冷却后，再重新加热。
          • 7.凝汽器安装
            • (1)凝汽器壳体的就位和连接。鉴于凝汽器结构尺寸相当庞大，其支承方式多采取通 过弹簧支座坐落在凝汽器基础上的支承形式。凝汽器与低压缸排汽口之间的连接，采用具 有伸缩性能的中间连接段，凝汽器与汽缸连接的全过程中，不得改变汽轮机的定位尺寸， 并不得给汽缸附加额外应力。
            • (2)凝汽器内部设备、部件的安装。包括管板、隔板冷却管束的安装、连接。凝汽器 组装完毕后，汽侧应进行灌水试验。灌水高度应充满整个冷却管的汽侧空间并高出顶部冷 却管100mm，维持24h应无渗漏。已经就位在弹簧支座土的凝汽器，灌水试验前应加临时支撑。灌水试验完成后应及时把水放净。
          • 8.轴系对轮中心的找正
            • 轴系对轮中心找正主要是对高中压对轮中心、中低压对轮中心、低压对轮中心和低压 转子——电转子对轮中心的找正。在轴系对轮中心找正时，首先要以低压转子为基准；其 次对轮找中心通常都以全实缸、凝汽器灌水至模拟运行状态进行调整；再次各对轮找中时 的开口和高低差要有预留值；最后一般在各不同阶段要进行多次对轮中心的复查和找正。 例如：某工程600MW机组轴系中心找正内容，及其各对轮找中时的开口和高低差预 留值分别为：轴系中心找正要进行多次。gp:轴系初找；凝汽器灌水至运行重量后的复 找；汽缸扣盖前的复找；基础二次灌浆前的复找；基础二次灌浆后的复找；轴系联结时的 复找。除第一次初找外，所有轴系中心找正工作都是在凝汽器灌水至运行重量的状态下进 行的。
            • 口诀：高中低正
      • 三、发电机设备的安装技术要求
        • (一）发电机设备安装程序
          • 发电机设备的安装程序是：定子就位—定子及转子水压试验—发电机穿转子—氢冷器 安装—端盖、轴承、密封瓦调整安装—励磁机安装—对轮复找中心并连接—整体气密性试 验等。
          • 口诀：秋水传情，盖茨夫妻！
        • (二）发电机定子安装技术要求
          • 1.发电机定子的卸车要求
            • 发电机定子较重，如300MW型发电机定子重约180〜210t，一般由平板车运输进厂， 行车经改造后抬吊卸车。600MW型发电机定子重约300t，1000MW发电机定子重量可达 400t以上，卸车方式主要采用液压提升装置卸车或液压顶升平移方法卸车。
          • 2.发电机定子的吊装技术要求
            • 发电机定子吊装通常有采用液压提升装置吊装、专用吊装架吊装和行车改装系统吊装 三种方案。例如：某电厂600MW机组发电机定子净重320t，外形尺寸为10400mmX 4600mmX4300mm,主要采用主厂房中的二台80t行车并在行车大跑上加装2台临时小 跑，再配制吊梁同时抬吊就位的。
        • (三）发电机转子安装技术要求
          • 1.发电机转子穿装前进行单独气密性试验，消除泄漏后应再经漏气量试验，试验压 力和允许漏气量应符合制造厂规定。
          • 2.发电机转子穿装工作要求。必须在完成机务（如支架、千斤顶、吊索等服务准备 工作）、电气与热工仪表的各项工作后，会同有关人员对定子和转子进行最后清扫检查， 确信其内部清洁，无任何杂物并经签证后方可进行。
          • 3.发电机转子穿装，一般是根据制造厂提供的专用工具和方法，采用滑道式方法， 即在定子就位后，将大定子铁芯内敷设一块与铁芯弧度相吻合的孤形滑板，在转子前部安 装一套滑移装置（滑靴），利用行车吊起转子，从励磁机侧将转子前部（低压缸侧）穿入 定子内，落下转子使前部滑靴的重心落在定子内滑板上，后部（励磁侧）用已准备好的支 架架好，将行车吊索移动到转子尾部，用千斤顶配合行车推装就位，或采用倒链将转子拉 入到位。
          • 例如：某1000MW发电机转子总重88t，全长13575mm，最大直径处为1310mm，定子内径为1410mm。发电机转子的穿装采用汽机房两台130/30t行车，以及厂家提供的一 套专用滑移工具，转子起吊时，护环、轴颈、风扇、集电环等不得作为着力点，用软性材 料缠裹钢丝绳。在转子悬挂处于水平状态时，利用水平仪调整滑架并扳紧连接螺栓。根据 联轴器找好汽机转子与发电机转子同心度。找正中心后，应用塞尺或手锤轻敲办法，检查 底板下垫铁接触情况，最好把紧地脚螺栓。
    • 锅炉设备安装技术
      • 一、锅炉设备的组成
        • 1.目前国内常规电站机组容量一般为300〜1000MW，锅炉蒸发量一般为1000〜 3100t/h。大容量、高参数、热效率高的600MW超临界、1000MW超超临界锅炉是目前 国内电站机组发展的新趋势。
        • 2.电站锅炉系统主要设备由锅炉本体设备及锅炉辅助设备两部分组成。锅炉本体包 括炉膛、燃烧器、锅筒或汽水分离器、水冷壁、过热器、再热器、省煤器、空气预热器、 烟道、构架和炉墙等主要部件构成；锅炉辅助设备包括送引风设备、给煤制粉设备、吹灰 设备、除灰排渣设备等。
        • 口诀：风吹煤渣
      • 二、电站锅炉主要设备的安装技术要点
        • 电站锅炉由于锅炉容量大、蒸汽参数高等特点，锅炉设备积和重量大，其锅炉本 体要在现场组合安装的，包括锅炉汽包、本体受热面、尾部受热面、燃烧设备及其本体附 属设备的安装及部分制造。
        • (一）电站锅炉安装一般程序
          • 设备的清点检查和验收—基础验收—基础放线—设备搬运及起重吊装—钢架及梯子平 台的安装—汽包安装—锅炉本体受热面的安装—尾部受热面的安装—燃烧设备的安装—附 属设备安装—热工仪表保护装置安装—单机试转—报警及连锁试验—水压试验—锅炉热态 调试与试运转。
          • 口诀：亲鸡鸡屌肛，七哥尾（随）少妇，疑是抱谁撸？！
        • (二）锅炉钢架安装技术要点
          • 1.锅炉钢架的组成及连接方式。
            • 锅炉钢架是炉体的支撑构架，全钢结构，承载着受 热面、炉墙及炉体其他附件的重量，并决定着炉体的外形。其主要由立柱、横梁、水平、 垂直支撑和斜支撑、平台、扶梯、顶板等组成。其钢结构的连接方式有两种：焊接和高强 度螺栓连接。
          • 2.锅炉钢架安装特点。
            • 锅炉钢架安装特点主要有：构件多样化，露天作业，施工环 境相对固定，劳动强度大，高空作业多等。
          • 3.锅炉钢架安装程序。
            • 基础划线—柱底板安装、找正—立柱、垂直支撑、水平梁、 水平支撑安装—整体找正—高强度螺栓终紧—平台、扶梯、栏杆安装等。
          • 4.锅炉钢架安装工艺和方法
            • (1)锅炉钢架组合安装
              • 考虑锅炉钢结构件的重量不断加大，所以使大型锅炉钢架安 装趋于组合散装。首先，根据土建移交的中心线进行基础划线，钢架按从下到上，分层、 分区域进行吊装。每层安装先组成一个刚度单元再进行扩展安装，每层钢架安装时除必须 保证立柱的垂直度和柱间间距外，立柱上、下段接头之间间隙也必须符合规范要求，吊装 时，各层平台、扶梯、栏杆安排同时进行，以保证主通道的畅通、安全行走。为了便于钢 架大板梁、锅炉汽包、受热面大件及空气预热器等安装，可采取部分构件缓装或部分构件 交叉安装方式，这样既保证了锅炉大件设备的顺利安装，又将炉架构件缓装区域降低到最 低限度，从而保证了锅炉安装的整体稳定性。
            • (2)钢结构组件吊装首先是组件重心的确定
              • 主要考虑方形、长圆柱体和三角形等物 体；起吊节点的选定，即根据组件的结构、强度、刚度，机具起吊高度、起重索具安全要 求等选定；组件绑扎，即为了防止组件在吊装时产生滑动、梁边锐角对绳索的切割、避免 吊绳夹角过大等所进行的垫衬和捆绑等，以确保吊装的安全性；试吊，即对重大或重要组 件在正式起吊前，先将组件稍稍吊空，然后对机具、索具、夹具和组件有无变形、损坏等 异常情况进行全面检查；最后是吊装就位，应力求吊装一次到位。
            • (3)钢架安装找正的方法
              • 主要是用拉钢卷尺检查中心位置；用悬吊线坠或经纬仪检 查大梁垂直度；用水准仪检查大梁水平度；用水平仪测查炉顶水平度，同时要注意标尺正 负读数与炉顶高低的偏差关系等。
        • (三）汽包安装技术要点
          • 1.汽包安装施工程序
            • 汽包安装程序可分为：汽包的画线—汽包支座的安装—汽包吊环的安装—汽包的吊装 一汽包的找正等。
            • 口诀：汽包城限制环保证!
          • 2•汽包吊装的工艺和方法
            • 汽包的吊装有水平起吊、转动起吊和倾斜起吊三种方法
            • 口诀：水转斜
            • 大型锅炉的汽包吊装多数采用倾斜起吊方法。其具体工艺过程如下：
              • (1)汽包的卸车
                • 汽包运至其吊装位置后（注意安装方向），并检验合格；由吊车或 卷扬机作为主提升系统，辅之以溜放系统配合汽包的卸车；
              • (2)汽包的转正
                • 在汽包下方放置有马鞍座，依靠吊车的配合将汽包翻身转正；
              • (3)汽包吊装
                • 汽包吊装按吊装机械的不同可分为卷扬机倾斜吊装、建筑吊和卷扬机 抬吊、塔机或履带吊（汽车吊）吊装、塔机和卷扬机台吊、液压提升装置水平提升和倾斜 提升等几种形式；
                • 口诀：转铃轻，锤高
              • (4)汽包就位
                • 汽包吊装到位时，再将汽包吊杆用吊车吊放就位，安装其垫板、螺母 等附件，调整位置将其固定；
              • (5)汽包找正
                • 汽包就位后，可用吊车配合手动葫芦、千斤顶等对其就位进行找正。
              • 例如：某电厂600MW机组的汽包安装，由于汽包305t，长度大于3.8〜6.2m轴线 间的距离，安装中利用20t的卷扬机和200t滑车组，将汽包倾斜35°提升，超过71.7m横 梁后调平汽包，再往炉前平移小车至安装位置。U形吊杆螺栓由吊车从下方往上穿入汽 包安装位置，然后再找平汽包。
        • (四）锅炉本体受热面（组合）安装施工要求
          • 1.锅炉受热面施工程序
            • 设备及其部件清点检查—通球试验与清理—联箱找正划线 —管子就位对口焊接—组件地面验收—组件吊装—组件高空对口焊接—组件整体找正等。
            • 口诀：点球找对手（收）--跳（吊）高踢（体）
          • 2.锅炉受热面施工要求
            • (1)锅炉受热面施工场地的确定
              • 锅炉受热面施工场地是根据设备组合后体积、重量以及现场施工条件来决定的。一般 而言，设备组装后除体积偏大、重量超过现场起吊能力、炉内空间受限等必须在锅炉现场 安装外，其余受热面设备要求首先在给定的组合场内组合，然后运往现场吊装。
            • (2)锅炉受热面施工形式的选择
              • 锅炉受热面施工形式是根据设备的结构特征及现场的施工条件来决定的
              • 1)直立式组合就是按设备的安装状态来组合支架，将联箱放置（或悬吊）在支架上 部，管屏在联箱下面组装。其优点在于组合场占用面积少，便于组件的吊装;缺点在于钢 材耗用量大，安全状况较差。
              • 2)横卧式组合就是将管排横卧摆放在组合支架上与联箱进行组合，然后将组合件竖 立后进行吊装。其优点就是克服了直立式组合的缺点/其不足在于占用组合场面积多，且 在设备竖立时，若操作处理不当则可能造成设备变形或损伤。
              • 例如，某600MW发电机组锅炉水冷壁，包覆过热器根据机具吊装能力和进档情况分 片集箱进行地面组合。屏式再热器、末级再热器组裉据其本身支承装置情况各组成7组， 后屏过热器、末级过热器的支承装置进行地面组合，低温过热器与省煤器悬吊管组合成二 片一组，省煤器根据吊板情况进行组合（二组）。
            • (3)锅炉受热面组件吊装原则和顺序
              • 锅炉钢架施工验收合格后，即可进行锅炉受热面组件的吊装。锅炉受热面组件吊装的 一般原则是：先上后下，先两侧后中间。
              • 锅炉大件吊装的一般顺序为：水冷壁上部组件及管排吊装—水冷壁中部组件及管排吊 装—炉膛上部过热器组件及管排吊装—炉膛出口水平段过热器或再热器组件及管排吊装— 尾部包墙过热器组件及管排吊装—尾部低温再热器、低温过热器、省煤器吊装等。
        • (五）电站锅炉安装质量控制要点
          • 1.审查钢结构安装施工方案
            • 安装前应确认高强螺栓连接点安装方法，临时螺栓、定位销数量符合规程要求。每层 构架安装结束后检查柱垂直度、大梁标高并作记录，对高强螺栓连接质量按规程全面检查确认合格。钢结构安装后按规程复测、柱垂直度、大梁标高合格验收记录，检查所有高强 螺栓连接点终紧质量。确认除制造厂代表同意而缓装的构架之外所有钢结构已安装完毕， 并经必要的加强后才允许大件吊装。
          • 2.锅炉受热面安装质量控制
            • 安装前编制专项施工方案，确认符合制造要求。安装时受热面安装公差符合电建规 程，并有安装公差的完整记录，管屏吊装时应有专用起吊工具加固结构，并保证安装尺寸 符合图纸要求，保证各受热面之间热膨胀间隙，符合图纸要求并作出记录，水冷壁焊成整 体广必须对炉膛尺寸对角线进行测量，并记录符合要求，水冷壁燃烧器喷口及吹灰孔应符 合设计要求。水冷壁、包墙管与刚性梁间必须紧贴不得有间隙。刚性梁校平装置安装时必 须将刚性梁腹板找正呈水平。
          • 3.燃烧器安装质量控制
            • 燃烧器就位再次检查内外部结构，调平喷口并用压缩空气作冷态调整。安装煤粉管道 和热风道时不准将其他载荷传递到燃烧器上。燃油、蒸汽、空气管道安装前，清理管道和 阀门并检查合格，安装完毕后，按规定水压试验并冲洗干净，冲洗前做好阀门保栌工作， 冲洗后吹扫干净，鉴证验收。
          • 4.锅炉密封质量控制
            • 锅炉密封工作结束后，对炉膛进行气密试验，并处理缺陷至合格，风压试验压力按设 备技术文件规定来选择，如无规定时，试验压力可按炉膛工作压力加0.5kPa进行正压试 验，一般负压锅炉的风压试验值选0.5kPa。
          • 5.锅炉整体水压试验质量控制
            • 锅炉水压前保证必备资料及锅炉安装、焊接、热处理记录报告检查验收鉴证齐全。并 确认所有焊接件及固定在受热元件上的临时结构件全部清除，确认受压元件的焊接工作全 部完成，且无损探伤、外观检查合格，焊接应力清除完毕。确认水压试验方案及现场条件 符合要求。
          • 6.回转式空预器安装质量控制
            • 严格按照回转式空气预热器安装说明书、图纸及说明规定施工，并认真填写该说明书 中规定的项目。回转式空气预热器安装后，必须进行冷态调整。
        • (六）锅炉热态调试与试运转
          • 锅炉机组在整套启动以前，必须完成锅炉设备，包括锅炉辅助机械和各附属系统的分 部试运；锅炉的烘炉、化学清洗;锅炉及其主蒸汽、再热蒸汽管道系统的吹洗；锅炉的热 工测量、控制和保护系统的调整试验工作。
          • 1.严密性水压试验
            • 锅炉首次点火前，汽包锅炉应进行一次汽包工作压力下的严密性水压试验，直流锅炉 宜进行一次过热器出口工作压力的严密性水压试验;阀门及未参加水压试验的管道和部件 应加强检查；锅炉点火前，上水水质应为合格的除盐水，上水温度及所需时间可参照相应 锅炉运行规程或设备技术文件的规定；水压试验后利用锅炉内水的压力冲洗取样管、排污 管、疏水管和仪表管路。
          • 2.锅炉化学清洗
            • 电站锅炉，蒸发受热面及炉前系统在启动前必须进行化学清洗，应按现行行业标准《锅炉化学清洗规则》TSGG5003—2008和DL/T794的要求，由有清洗资质的单位，依 照已批准的化学清洗方案及措施进行清洗。化学清洗方案中应规定相应的安全保护措施。 学清洗结束至锅炉启动时间不应超过20d，如超过20d应按现行行业标准DL/T889的规 定采取停炉保养保护措施。
          • 3.蒸汽的管路的冲洗与吹洗
            • 冲洗吹洗范围应包括减温水管系统和锅炉过热器、再热器及过热蒸汽管道吹洗。吹洗 过程中，至少有一次停炉冷却（时间12h以上），以提高吹洗效果。
            • 口诀：官人再见
          • 4.锅炉试运行
            • 锅炉机组在安装完毕并完成分部试运后，必须通过整套启动试运行，试运时间和程序 按现行行业标准DL/T5437的有关规定执行，以对施工、设计和设备质量进行考核，检 查设备是否达到额定出力，是否符合设计要求。在试运时使锅炉升压：在锅炉启动时升 压应缓慢，升压速度应控制，尽量减小壁温差以保证锅筒的安全工作，同时仔细对人孔、 焊口、法兰等部件认真检查。如发现有泄漏时应及时处理，同时要仔细观察各联箱锅筒钢 架支架等的热膨胀及其位移是否正常。 对于300MW及以上的机组，锅炉应连续完成168h满负荷试运行。
          • 5.试运行完毕后，办理移交签证手续。
    • 历年案例真题
  • 6. 自动化仪表工程
    • 自动化仪表安装技术不太重要，每年一个单选题。
    • 自动化仪表工程安装程序
      • 一、施工准备阶段工作
        • 施工准备阶段工作是保证工程顺利进行的重要环节。
        • 1.参加施工图设计文件会审。
        • 2.编制自动化仪表工程安装施工组织设计。
        • 3.编制施工进度计划。
        • 4.仪表工程施工的工程划分、质量控制点划分以及需要使用的质量记录表格，均应 在施工方案或质量计划中明确。 5.进行技术交底，明确所承担施工任务的特点、技术质量要求、系统的划分、施工 工艺、施工要点和注意事项，强调工程技术的具体要求、安全措施、施工程序、配制等。 6.编制施工预算。
        • 7.工机具和标准仪器的准备8.仪表设备及材料的准备，包括仪表设备及材料到达现场的检验或验证，以及验收 后按其要求的保管条件分区保管。主要的仪表材料应按照其材质、型号及规格分类保管。
      • 二、施工阶段工作
        • 1.仪表设备和材料到达现场后，应进行检验或验证
          • (1)仪表在安装使用期，应进行检查、校准和试验，确认符合设计文件要求及产品技 术文件所规定的技术性能。 (2)爆炸和火灾危险区域内的仪表安装工程必须全部检验。 (3)规定禁油和脱脂的仪表应按要求进行校准和试验。
        • 2.仪表专业与相关专业之间应进行施工工序交接检验
          • (1)施工阶段要注意配合土建工程及其他专业工程并遵循各自的施工规律。 (2)在土建基础施工中，配合土建工程预留孔洞和预埋管线，做好接地工程引线孔、 地坪中配管的过墙孔、电缆过墙保护管和进线管的预埋工作。
        • 3.仪表工程施工应根据相应的工程技术标准，对施工过程进行质量控制，并按工序 和质量控制点进行检验。
        • 4.取源部件的安装
          • (1)取源部件安装包括：温度取源部件、压力取源部件、流量取源部件、物位取源部 件、分析取源部件安装等。 (2)取源部件的结构尺寸、材质和安装位置应符合设计文件要求和国家现行有关标准 规范的规定。检验方法：检查合格证、质量证明书，核对设计文件。
        • 5.仪表设备安装
          • (1)仪表设备安装包括仪表盘（柜、箱）；检测仪表（温度检测仪表、压力检测仪表、 流量检测仪表、物位检测仪表、机械量检测仪表、成分分析和物性检测仪表执行器； 控制仪表及综合控制系统；仪表电源设备安装等。 (2)检查仪表盘（柜、箱）、操作台之间及仪表盘（柜、箱）操作台内各设备构件之 间连接是否牢固（安装固定不应采用焊接方式），安装用的紧固件是否为防锈材料。
        • 6.电缆桥架的安装。
          • 在土建工程基本结束以后，与其他管道（风管、给排水管）的 安装同步进行，也可稍迟于管道安装一段时间，但必须解决好电缆桥架与管道在空间位置 上的合理安置和配合。
        • 7.配线和穿线工作。
          • 在土建工程完全结束以后，与装饰工程同步进行，进度安排应 避免装饰工程结束以后，造成穿线敷设的困难。
        • 8.各控制室布置。
          • 应与整体的装饰工程同步，弱电系统设备的定位、安装、接线端 连接，应在装饰工程基本结束时开始。
      • 三、调试阶段工作
        • 1.仪表试验。
          • 包括：单台仪表的校准和试验、仪表电源设备的试验、综合控制系统 的试验、回路试验和系统试验。
        • 2.仪表回路试验和系统试验。
          • 检查回路试验和系统试验记录。
        • 3.仪表工程在投用前应进行回路试验。
          • 检验方法：检查回路试验记录。
        • 4.调试程序。
          • 先单体设备或部件调试，后局部、区域调试和回路调试，最后整体系 统联调。
      • 四、竣工验收阶段工作
        • 1.工程划分
          • (1)仪表工程施工质量验收应划分为单位工程、分部工程、分项工程、检验批。 (2)单位工程由分部工程组成，分部工程按专业划分。当一个单位工程中仅有仪表分部工 程时，该分部工程为单位工程。当单位工程为主控制室时，其中的仪表工程为主要分部工程。 (3)分部工程由分项工程组成。同一单位工程中的仪表工程，应为一个分部工程。 (4)分项工程的划分，应按《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB50131—2007 原则确定。 (5)分项工程由一个或若干个检验批组成。检验批应根据仪表和系统的类别，按《自 动化仪表工程施工质量验收规范》GB50131的规定进行抽样。
        • 2.工程验收步骤
          • (1)隐蔽工程验收
            • 自动化仪表工程施工中的电缆导管预埋、直埋电缆、接地极等都属于隐蔽工程，这些 工程在下道工序施工前，应由建设单位代表（或监理人员）进行隐蔽工程检査验收，并认 真做好隐蔽工程记录和办理验收手续，纳入技术档案。
          • (2)分部工程验收
            • 某阶段工程结束，或某一分部工程完工后（含自动化仪表工程安装工程），由施工单 位自行验收合格后通知建设单位（或工程监理）验收，可邀请设计单位参加验收。
          • (3)单位工程竣工验收
            • 工程竣工验收是对整个工程建设项目的综合性检查验收。在工程正式验收前，由施工 单位进行预验收，检查有关的技术资料、工程质量，发现问题及时解决，再由建设单位会 同工程监理、设计单位、施工单位并由建设单位申报当地政府主管部门进行验收。
    • 自动化仪表设备安装要求
      • —、取源部件安装
        • 1.取源部件安装的一般规定：
          • (1)设计文件要求或规范规定脱脂的取源部件，应脱脂合格后安装。 (2)设备上的取源部件应在设备制造的同时安装。管道上的取源部件应在管道预制、 安装的同时安装。 (3)在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接工作，必须在设备或管道的防腐、衬 里和压力试验前进行。
          • (4)在高压、合金钢、有色金属设备和管道上开孔时，应采用机械加工的方法。 (5)在砌体和混凝土浇筑体上安装的取源部件，应在砲筑或浇筑的同时埋入，埋设深 度、露出长度应符合设计和工艺要求，当无法同时安装时，应预留安装孔。安装孔周围应 按设计文件规定的材料填充密实，封堵严密。 (6)安装取源部件时，不应在焊缝及其边缘上开孔及焊接。 (7)取源阀门与设备或管道的连接不宜采用卡套式接头。 (8)取源部件安装完毕后，应与设备和管道同时进行压力试验。
        • 2.温度取源部件安装
          • (1)温度取源部件与管道垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线相垂直；与管道呈 倾斜角度安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交；在管道的拐弯处安 装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相重合。 (2)当管道直径不能满足温度计测温深度时，应按设计文件的规定安装扩大管。
        • 3.压力取源部件安装
          • (1)压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上 游侧。 (2)在水平和倾斜的管道上安装压力取源部件时，取压点的方位应符合下列要求：测 量气体压力时，应在管道的上半部；测量液体压力时，应在管道的下半部与管道水平中心 线成0°〜45°夹角范围内；测量蒸汽压力时，应在管道的上半部，以及下半部与管道水平 中心线成0°〜45°夹角范围内。
        • 4.流量取源部件安装
          • (1)流量取源部件上下游直管段的最小长度应符合设计文件的规定，在规定的直管段 最小长度范围内，不得设置其他取源部件或检测元件，直管段内表面应清洁，无凹坑或凸 出物。 (2)在水平和倾斜的管道上安装节流装置时，取压口的方位应符合下列要求：测量气 体流量时，应在管道的上半部；测量液体流量时，应在管道的下半部与管道水平中心线成 0°〜45°夹角范围内;测量蒸汽流量时，应在管道的上半部与管道水平中心线成0°〜45°夹 角范围内。
        • 5.物位取源部件安装
          • (1)物位取源部件的安装位置，应选在物位变化灵敏，且检测元件不易受到冲击的 部位。。 (2)雷达、超声波、射频导纳物位计的取源部件应使检测元件与被测对象区域内无遮 挡物，并应远离物料进出口。
        • 6.分析取源部件安装
          • (1)分析取源部件应安装在压力稳定、能灵敏反映真实成分变化和取得具有代表性的 分析样品的位置。取样点周围不应有层流、涡流、空气渗入、死角、物料堵塞或非生产过 程的化学反应。 (2)被分析的气体内含有固体或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应 大于15°。 (3)在水平和倾斜的管道上安装分析取源部件时，安装方位与安装压力取源部件的要求相同
      • 二、仪表设备安装
        • 1.仪表设备安装的一般规定
          • (1)现场仪表的安装位置应按设计文件规定施工，当设计文件未具体明确时，应符合 下列要求：
            • 1)光线充足，操作和维护方便； 2)仪表的中心距操作地面的高度宜为1.2〜1.5m; 3)显示仪表应安装在便于观察示值的位置； 4)仪表不应安装在有振动、潮湿、易受机械损伤、有强电磁场干扰、高温、温度剧 烈变化和有腐蚀性气体的位置； 5)检测元件应安装在能真实反映输入变量的位置。
          • (2)安装过程中不应敲击、振动仪表。仪表安装后应牢固、平正。仪表与设备、管道 或构件的连接及固定部位应受力均匀，不应承受非正常的外力。 (3)设计文件规定需要脱脂的仪表，应经脱脂检查合格后安装。 (4)直接安装在管道上的仪表，宜在管道吹扫后安装，当必须与管道同时安装时，在 管道吹扫前应将仪表拆下。
          • (5)直接安装在设备或管道上的仪表在安装完毕应进行压力试验。 (6)对仪表和仪表电源设备进行绝缘电阻测量时，应有防止弱电设备及电子元件被损 坏的措施。 (7)每条现场总线上的仪表数量、总线的最大距离应符合设计文规定。 (8)核辐射式仪表安装前应编制具体的安装方案，安装中的安全防护措施应符合国家 现行有关放射性同位素工作卫生防护标准的规定。在安装现场应有明显的警戒标识。
        • 2.仪表盘、柜、箱安装
          • (1)仪表盘、柜、箱的型钢底座应在地面施工完成前安装找正，其上表面宜高出地 面。型钢底座应进行防腐处理。 (2)仪表盘、柜、操作台之间及仪表盘、柜、操作台内各设备构件之间的连接应牢 固，安装用的紧固件应为防锈材料。安装固定不应采用焊接方式。
        • 3.温度检测仪表安装
          • (1)测温元件安装在易受被测物料强烈冲，击的位置；应按设计文件规定采取防弯曲 措施； (2)压力式温度计的温包必须全部浸入被测对象中。
        • 4.压力检测仪表安装
          • (1)测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致； (2)测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距操作面1.8m以上，或在仪表正 面加保护罩。
        • 5.流量监测仪表安装
          • (1)节流件必须在管道吹洗后安装。节流件安装方向，必须使流体从节流件的上游端 面流向节流件的下游端面。孔板的锐边或喷嘴的曲面侧迎着被测流体的流向。 (2)涡轮流量计和涡街流量计的信号线应使用屏蔽线，其上下游直管段的长度应符合 设计文件的规定。 (3)质量流量计应安装于被测流体完全充满的水平管道上。测量气体时，箱体管应置 于管道上方，测量液体时，箱体管应置于管道下方。
        • 6.物位检测仪表安装
          • (1)浮筒液位计的安装应使浮筒呈垂直状态，处于浮筒中心正常操作液位或分界液位 的高度； (2)用差压计或差压变送器测量液位时，仪表安装高度不应高于下部取压口； (3)超声波物位计和雷达物位计不应安装在进料口的上方，传感器应垂直与物料 表面。
        • 7.机械量检测仪表安装
          • (1)电阻应变式称重仪表的负荷传感器应安装为垂直状态，传感器的主轴线应与加荷 轴线相重合，各个传感器的受力应均匀。 (2)机械量仪表的涡流传感器探头与前置放大器之间应用专用同轴电缆连接，电缆阻 抗应与探头和前置放大器相匹配。
        • 8.成分分析和物性检测仪表安装
          • (1)被分析样品的排放管应直接与排放总管连接，总管应引至室外安全场所，其集液 处应有排液装置。 (2)可燃气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定，其 密度大于空气时，检测器应安装在距地面200〜300mm处，其密度小于空气时，检测器 应安装在泄漏区域的上方。
        • 9.执行器安装
          • (1)气动及液动执行机构的连接管道和线路应有伸缩余度，不妨碍执行机构的动作。
          • (2)电磁阀的进出口方位应正确，安装前应检查线圈与阀体间的绝缘电阻。
      • 三、控制仪表和综合控制系统安装
        • 1.在控制室内安装的各类控制、显示、记录仪表和辅助单元以及综合控制系统，在 开箱和搬运中应防止剧烈振动和避免灰尘、潮气进入设备。
        • 2.综合控制系统设备安装前应具备下列条件：
          • (1)基础底座安装完毕；
          • (2)地板、顶棚、内墙、门窗施工完毕；
          • (3)空调系统已投入运行；
          • (4)供电系统及室内照明施工完毕并已投入运行；
          • (5)接地系统施工完毕，接地电阻符合设计文件规定。
        • 3.综合控制系统设备安装就位后应保证产品要求的供电条件、温度和湿度，保持室 内清洁。 4.在插件的检查、安装、试验过程中应有防止静电的措施。
    • 自动化仪表线路及管路安装要求
      • 一、自动化仪表线路安装要求
        • 1.仪表线路安装的一般规定
          • (1)当线路环境温度超过65°C时应采取隔热措施;当线路附近有火源时，应采取防 火措施。 (2)线路不宜敷设在高温设备和管道上方，也不宜敷设在具有腐蚀性液体的设备和管 道的正方；线路与绝热的设备及管道绝热层之间的距离应大于或等于200mm;与其他设 备和管道之间的距离应大于或等于150mm。 (3)线路从室外进入室内时应有防水和封堵措施；线路进入室外的盘、柜、箱时宜从 底部进入，并应有防水密封措施。 (4)线路的终端接线处及经过建筑物的伸缩缝和沉降缝处应留有余度。 (5)线路敷设完毕，应进行校线和标号，并测量电缆电线的绝缘电阻。在线路终端 处，应加标志牌。地下埋设的线路，应有明显标识。
        • 2.支架制作与安装
          • (1)在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上，支架应采用焊接固定。 (2)在允许焊接支架的金属设备和管道上，可采用焊接固定；在不允许焊接支架的管 道上，应采用U形螺栓或卡子固定。 (3)在混凝土上支架宜采用膨胀螺栓固定。 (4)当设备、管道与支架不是同一种材质或需要增加强度时，应预先焊接一块与设 备、管道材质相同的加强板后，再在其上面焊接支架。 (5)支架不得与高温或低温管道直接接触。
        • 3.电缆桥架安装
          • (1)电缆桥架垂直段大于2m时，应在垂直段上、下端桥架内增设固定电缆用的支 架，当垂直段大于4m时，还应在其中部增设支架。 (2)电缆桥架采用螺栓连接时，宜用平滑的半圆头螺栓，螺母应在电缆桥架外侧，固 定应牢固。 (3)电缆桥架的开孔应采用机械加工方法。 (4)电缆桥架成排拐弯时弧度应一致。
        • 4.电缆导管安装
          • (1)电缆导管弯曲后的角度不应小于90°。
          • (2)金属电缆导管采用螺纹连接时，管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2。
          • (3)埋设电缆导管连接处宜采用套管焊接，并做防腐处理。
          • (4)电缆导管与检测元件或现场仪表之间，宜用金属挠性管连接，并应设有防水弯。
          • (5)当电缆导管有可能受到雨水或潮湿气体浸入时，应在其最低点采取排水措施。
        • 5.电缆、电线和光缆敷设
          • (1)敷设塑料绝缘电缆时环境温度要求不低于0°C，敷设橡皮绝缘电缆时环境温度要 求不低于一15°C。 (2)电缆电线敷设前，应进行外观检查和导通检查，并进行绝缘电阻测试。 (3)电缆穿管敷设时，仪表信号线路、供电线路、安全连锁线路、补偿导线及本质安 全型仪表线路和其他特殊仪表线路，应分别采用各自的电缆导管。 (4)仪表电缆与电力电缆交叉敷设时宜成直角。 (5)塑料绝缘、橡皮绝缘多芯控制电缆的弯曲半径，不应小于其外径的10倍。 (6)补偿导线应穿电缆导管或在电缆桥架内敷设，不得直接埋地敷设。 (7)同轴电缆和高频电缆的连接应采用专用接头。 (8)光缆敷设前应进行外观检查和光纤导通检查；在光纤连接前和光纤连接后均应对 光纤进行测试；光缆的弯曲半径不应小于光缆外径的15倍。
          • 口诀：管彤决策
      • 二、自动化仪表管路安装要求
        • 1.仪表管路安装的一般规定
          • (1)仪表工程中的金属管道的施工，除应按《自动化仪表工程施工及质量验收规范》 GB50093执行外，还应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关 规定。 (2)仪表管道不宜安装在有碍检修、易受机械损伤、腐蚀和振动的位置。 (3)仪表管道埋地敷设时，必须经试压合格和防腐处理后再埋入。直接埋地的管道连 接时必须采用焊接，在穿过道路、沟道及进出地面处应加保护套管。 (4)金属管道的弯制宜采用冷弯，并宜一次弯成。管子弯制后，应无裂纹和凹陷。 (5)高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他金属管的弯曲半径宜大于管子 外径的3.5倍，塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍。
          • (6)仪表管道安装前应将内部清扫干净，管端应临时封闭。需要脱脂的管道应经脱脂 检查合格后再安装。 (7)直径小于13mm的铜管和不诱钢管，宜采用卡套式接头连接，也可采用承插法 或套管法焊接。承插法焊接时，其插入方向应顺着流体流向。 (8)仪表管道应采用管卡固定在架上。当管子与支架间有经常性的相对运动时，应 在管道与支架间加木块或软垫。 (9)仪表管道支架的制作与安装，应满足仪表管道坡度的要求。支架的间距宜符合规 定。钢管：水平安装1.00〜L50m;垂直安装1.50〜2.00m。铜管、铝管、塑料管及管 缆：水平安装0.50〜0.70m;垂直安装0.70〜1.00m。 (10)不锈钢管固定时，不应与碳钢材料直接接触。
          • (11)仪表管道在穿墙或过楼板处，应加保护套管或保护罩，管道的接头不应在保护 套管或保护罩内。 (12)仪表管道引入安装在有爆炸和火灾危险、有毒及有腐蚀性物质环境的盘、柜、 箱时，其引入孔处应密封。 (13)仪表管道的压力试验应采用液体为试验介质，当用水为介质时，应使用洁净水， 对奥氏体不锈钢管道进行水压试验时，水中氯离子含量不得超过25f)pm;对气源管道、气动管道或设计压力<0.6MPa的仪表管道，宜采用气压试验，介质应为空气或氮气。
        • 2.测量管道安装
          • (1)测量管道水平敷设时，应根据不同的物料及测量要求，有1:10〜1:100的坡 度，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足时，应在管道的集气处安装排气 装置，在集液处安装排液装置。 (2)测量管道与高温设备、管道连接时以及低温管道敷设时，应采取热膨胀补偿措 施。测量油类和易燃、易爆物质的测量管道与热表面的距离不宜小于150mm。
        • 3.气动管道安装
          • (1)气动管道应采用紫铜管、不锈钢管或聚乙烯、尼龙管。 (2)气动信号管道安装无法避免中间接头时，应采用卡套式接头连接；气动信号管道 终端应配装可拆卸的活动连接件。
        • 4.气源管道安装
          • (1)气源管道采用镀锌钢管时，应用螺纹连接，拐弯处应采用弯头，连接处应密封， 缠绕密封带或涂抹密封胶时，不得使其进入管内；采用无缝钢管时，应焊接连接，焊接时 焊渣不得落入管内。 (2)气源管道末端和集液处应有排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备和线路。水 平干管上的支管引出口应在干管的上方。 (3)气源系统安装完毕后应进行吹扫。
        • 5.液压管道安装
          • (1)油压管道不应平行敷设在高温设备和管道上方，与热表面绝热层的距离应大 于150mmo (2)液压泵自然流动回流管的坡度不应小于1:10，当回液落差较大时，应在集液箱 之前安装一个水平段或U形弯管。 (3)液压控制器与供液管和回流管连接时，应采用耐压挠性管。
    • 自动化仪表的调试要求
      • —、自动化仪表调试的一般规定
        • 1.仪表在安装和使用前，应进行检查、校准和试验。 2.仪表安装前的校准和试验应在室内进行。试验室应具备下列条件： (1)室内清洁、安静、光线充足，无振动，无对仪表及线路的电磁场干扰； (2)室内温度保持在10〜35°C。 3.仪表试验的电源电压应稳定。交流电源及60V以上的直流电源电压波动不应超过 ±10%。60V以下的直流电源电压波动不应超过土5%。 4.仪表试验的气源应清洁、干燥，露点比最低环境温度低10°C以上。气源压力应稳定
        • 5.仪表工程在系统投用前应进行回路试验。 6.仪表回路试验的电源和气源宜由正式电源和气源供给。 7.仪表校准和试验用的标准仪器仪表应具备有效的计量检定合格证明，其基本误差 的绝对值不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的1/3。 8.仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合设计文件的规定。 9.对于施工现场不具备校准条件的仪表，可对检定合格证明的有效性进行验证。 10.设计文件规定禁油和脱脂的仪表在校准和试验时，必须按其规定进行。 11.单台仪表的校准点应在仪表全量程范围内均匀选取，一般不应少于5点。回路试 验时，仪表校准点不应少于3点。
      • 二、单台仪表的校准和试验要求
        • 1.指针式显示仪表的校准和试验，应符合下列要求：
          • (1)面板清洁，刻度和字迹清晰。 (2)指针在全标度范围内移动应平稳、灵活。其示值误差、回程误差应符合仪表准确 度的规定。• (3)在规定的工作条件下倾斜或轻敲表壳后，指针位移应符合仪表准确度的规定。
        • 2.数字式显示仪表的示值应清晰、稳定，在测量范围内其示值误差应符合仪表准确 度的规定。
        • 3.指针式记录仪表的校准和试验部分应符合下列要求：
          • (1)指计在全标度范围内的示值误差和回程误差应符合仪表准确度的规定。 (2)记录机构的划线或打印点应清晰，打印纸移动应正常。 (3)记录纸上打印的号码和颜色应与切换开关及接线端子上标识的编号一致。
        • 4.浮筒式液位计可采用干校法或湿校法校准。干校挂重质量的确定，以及湿校试验 介质密度的换算，均应符合产品设计使用状态的要求。 5.储罐液位计、料面计可在安装完成后直接模拟物位进行校准。 6.称重仪表及其传感器可在安装完成后直接均匀加载标准重量进行校准。 7.测量位移、振动、转速等机械量的仪表，可使用专用试验设备进行校准和试验。 8.分析仪表的显示仪表部分应按照本节对显示仪表的要求进行校准。其检测、传感、 转换等性能的试验和校准，包括对试验用标准样品的要求，均应符合设计文件的规定。
        • 9.单元组合仪表、组装式仪表等应对各单元分别进行试验和校准，其性能要求和准 确度应符合产品技术文件的规定。
        • 10.控制阀和执行机构的试验应符合下列要求：
          • (1)阀体压力试验和阀座密封试验等项目，可对制造厂出具的产品合格证明和试验报 告进行验证，对事故切断阀应进行阀座密封试验。 (2)应进行膜头、缸体泄漏性试验以及行程试验。 (3)事故切断阀和设计规定了全行程时间的阀门，应进行全行程时间试验。 (4)执行机构在试验时应调整到设计文件规定的工作状态。
        • 11.现场总线仪表应用总线通信器检查设备内部参数。 12.单台仪表校准和试验应填写校准和试验记录；仪表上应有试验状态标识和位号标识；仪表需加封印和漆封的部位应加封印和漆封。
      • 三、综合控制系统的试验
        • 1.综合控制系统对系统本身进行试验。应在回路试验和系统试验前在控制室内对系 统本身进行试验。 2.综合控制系统的试验应在本系统安装完毕，供电、照明、空调等有关设施均已投 入运行的条件下进行。
        • 3.可编程序控制器应进行下列试验:
          • (1)模拟输入条件，检验逻辑控制输出。 (2)有模拟量控制的系统，应进行模拟量输入和输出试验，同时应进行运算、控制功 能试验。
        • 4.分散控制系统和现场总线控制系统应进行下列试验：
          • (1)通信线路检查、通信功能试验。 (2)模拟输入进行运算、控制、报警连锁功能检查试验，进行操作画面功能试验，同 时应测量相应控制输出。 (3)冗余功能、断电恢复功能试验。 (4)报表打印、拷贝、历史数据查询等功能试验。 (5)工程师站操作、维护、修改功能检查试验。 (6)现场总线控制系统还应进行总线地址分配检查和总线系统供电检查试验。
    • 历年案例真题
  • 7. 防腐蚀工程
    • 防腐蚀施工技术不太重要，每年一个单选题。
    • 设备及管道防腐蚀材料的性能
      • 一、设备及管道腐蚀类型和防腐方法
        • (一）设备及管道腐蚀类型
          • 按照金属腐蚀过程的机理，可以划分为化学腐蚀和电化学腐蚀；
          • 按照腐蚀环境，可以划分为大气腐蚀、海水腐蚀、淡水腐蚀、土壤腐蚀、高温腐蚀、化学介质腐蚀等；
          • 按照破坏形态的不同可以划分为全面腐蚀和局部腐蚀；
          • 按照腐蚀程度可以划分为强腐蚀、中等腐蚀、弱腐蚀三类。
        • (二）设备及管道防腐方法
          • 合理选材
            • 根据管道及设备的运行条件及不同的介质，选用恰当的金属材料和非 金属材料。例如，可以选择不锈钢用作化工设备及管道材料；天然气输送管道应选择具有 抗硫化氢腐蚀的材料等。
          • 介质处理
            • 包括去除介质中促进腐蚀的有害成分，调节介质的pH值及改变介质 的湿度等。例如，锅炉给水的除氧；原油在管道输送之前必须脱出水等腐蚀性成分。
          • 金属表面覆盖层
            • 在金属表面喷、衬、渗、镀、涂上一层耐蚀性较好的金属或非 金属物质，也可以将金属进行磷化或氧化处理，使被保护金属表面与介质隔离，降低金属 腐蚀的速度。
          • 电化学保护
            • 电化学保护又称为电法保护，可以分为阳极保护与阴极保护两种形 式。其利用金属电化学腐蚀原理，将被保护金属设备或管道进行阳极极化或阴极极化以降 低金属腐蚀的速度或防止金属腐蚀。例如，硫酸设备可采用阳极保护技术，管道、管网以 及储罐常采用阴极保护技术。
          • 添加缓蚀剂
            • 在腐蚀环境中，通过添加少量能阻止或减缓金属腐蚀速度的物质以 保护金属的方法，称为缓蚀剂保护。例如，加入乌洛托品等缓蚀剂可减轻炼油装置的 腐蚀。
          • 机电工程项目应根据腐蚀因素、环境条件、各种措施的防腐效果综合考虑防腐方法， 将设备及管道的腐蚀速度及腐蚀危害降至最低。 施工阶段，机电工程项目一般需要完成的防腐工程为金属表面覆盖层和电化学保护。 其中采用的金属表面覆盖层主要为各种衬里、涂料涂层和金属热喷涂层；采用的电化学保 护方式主要为阴极保护。
      • 二、设备及管道防腐蚀材料类型
        • 主要有各种有机和无机涂料、橡胶制品、无机板材
        • (一）涂料
          • 1.涂料可分为油基漆（成膜物质为干性油类）和树脂基漆（成膜物质为合成树脂） 两大类。它是通过一定的涂覆方法涂在金属表面，经过固化而形成薄涂层，从而保护设备 及管道免受气体及酸、碱等介质的腐蚀作用。
          • 2.涂料的基本组成。涂料的品种虽然很多，但就其组成而言，大体上可以分为三部 分：成膜物质、颜填料和溶剂。
          • 3.常用防腐涂料
            • 环氧树脂涂料
              • 具有良好的耐腐蚀性能，特别是耐碱性，并有较好的耐磨性，漆 膜有良好的弹性和硬度，收缩率较低，使用温度一般为90〜100°C。
            • 过氯乙烯涂料
              • 具有良好的耐工业大气、耐海水、耐酸、耐油、耐盐雾、防霉、 防燃烧等性能，但不耐酚类、酮类、脂类和苯类等有机溶剂介质的腐蚀。最高使用温度约 70°C,此外它与金属表面附着力不强。
            • 沥青漆
              • 价格低廉、应用广泛，常温下能耐氧化氮、二氧化硫、三氧化硫、氨 气、酸雾、氯气、低浓度的无机盐和浓度40%以下的碱、海水、土壤、盐类溶液以及酸性气体等介质腐蚀。但不耐油类、醇类、脂类、烃类等有机溶剂和强氧化剂等介质腐蚀， 并且对阳光稳定性较差，耐热度在60°C。
            • 呋喃树脂漆
              • 具有优良的耐酸、耐碱、耐温性，原料来源广泛，价格低廉。缺点 是漆膜韧性差、与金属附着力差、干燥后会收缩。
            • 聚氨基甲酸酯漆
              • 最高耐热度为155°C，有良好的耐化学腐蚀性、耐油性、耐磨 性和附着力，漆膜韧性和电绝缘性均较好。
            • 无机富锌漆
              • 施工简单，价格便宜，具有良好的耐水性、耐油性、耐溶剂性及耐 干湿交替的盐雾，适用于海水、清水、海洋大气、工业大气和油类等介质。耐热度为 160°C左右。
            • 环氧煤沥青
              • 主要由环氧树脂、煤沥青、填料和固化剂组成。它综合了环氧树脂 的机械强度高、粘接力大、耐化学介质侵蚀和煤沥青*f腐蚀等优点。涂层使用温度在一40 〜150°C之间。在酸、碱、盐、水、汽油、煤油、柴油等一般稀释剂中长期浸泡无变化。
            • 新型涂料
              • 聚氨酯漆、三聚乙烯防腐涂料。聚氨酯漆施工方便、无毒、造价低， 并且耐酸、耐盐、耐各种稀释剂。三聚乙烯防腐涂料有良好的机械强度、电性能、抗紫外 线、抗老化和抗阳极剥离等性能，防腐寿命可达20年以上。
        • (二）橡胶制品
          • 1.用于防腐的橡胶主要是指天然橡胶。橡胶的使用温度与使用寿命有关，温度过高 会加速橡胶的老化，破坏橡胶与金属结构的结合力，导致脱落；温度过低，橡胶会失去 弹性。 用作化工衬里的橡胶是生胶经过硫化处理而成的，经过硫化处理的橡胶具有一定耐热 性能、机械强度和耐腐蚀性能。 2.合成橡胶。种类很多，用于机电工程防腐蚀的主要有聚异丁烯橡胶。 例如，聚异丁烯橡胶使用最高温度一般为50〜60°C，它在低温下仍有良好的弹性及 足够的强度，在50°C时由于聚异丁烯板开始软化，因而不能经受机械作用。它能耐各种 浓度的盐酸、小于80%的硫酸、稀硝酸、浓度小于40%的氢氟酸、碱液及各种盐类溶液 等介质的腐蚀，不耐铅、氟、氯、溴及部分有机溶剂，如苯、四氯化碳、二硫化碳、汽 油、矿物油及植物油等介质的腐蚀。
        • (三）各种砖、板和管材衬里
          • 1.辉绿岩板和管材衬里是由辉绿岩石熔融铸成。主要成分是二氧化硅，是一种灰黑 色质地密实的材料。优点是耐酸碱性好，除氢氟酸、300°C以上磷酸及熔融的碱外，对所 有的有机酸、无机酸、碱类均耐腐蚀且耐磨性好。缺点是脆性大，不宜承受重物的冲击， 温差急变性较差，板材难于切割加工。 2.耐酸陶瓷砖、板和管材衬里是由耐火黏土、长石及石英以干成型法焙烧而成。主 要成分是二氧化硅。优点是耐酸性好，除氢氟酸、300°C以上磷酸及强碱外，对所有的酸 类都耐腐蚀；结构致密，表面光滑平整。缺点是脆性较大、韧性差和温差急变性较差。 3.不透性石墨板和管材衬里是由人造石墨浸渍鼢醛或呋喃树脂而成。优点是导热性 优良、温差急变性好、易于机械加工。缺点是机械强度低，价格昂贵。
        • (四）胶合剂
          • 设备及管道防腐蚀工程中用到的胶合剂主要是指用在衬里施工中的各种胶泥。
          • 1.酚醛胶泥。由酚醛树脂为粘合剂，以酸性物质为固化剂，加入耐酸填料，按一定 比例拌合而成。 2.水玻璃胶泥。又称硅质胶泥，由水玻璃为粘合剂、氟硅酸钠为固化剂和耐酸填料 按一定比例拌合而成的。尤其耐强氧化性酸（硝酸、铬酸等）的腐蚀。 3.呋喃胶泥。是由呋喃系树脂为粘合剂，以酸性物质为固化剂，加入耐酸填料按一 定比例拌合而成的。
        • (五）金属衬里材料
          • 1.用作机电工程项目防腐的金属衬里材料主要是铅。铅衬里适用于常压或压力不高、 温度较低和静载荷作用下工作的设备；真空操作的设备、受振动和有冲击的设备不宜采 用。铅衬里常用在制作输送硫酸的泵、管道和阀等。 2.铅板、搪铅母材的要求。表面质量、化学成分及铅板的外形尺寸等均应符合国家 现行标准《铅及铅锑合金板》GB1470—2005。铅板应无砂眼、裂缝或厚薄不均匀等缺 陷，应光滑清洁，不得有污物、泥沙和油脂。
        • (六）金属热喷涂材料
          • 用作金属热喷涂的材料主要是铝与铝合金、锌与锌合金。
          • 1.铝与铝合金
            • (1)铝的耐蚀能力主要取决于在给定环境中铝表面的保护膜的稳定性。因为铝属于自 钝化金属，所以在中性和近中性的水中以及大气中有很高的稳定性。在氧化性的酸或盐溶 液中也十分稳定。铝在浓硝酸中的耐蚀性比铬镍不锈钢还高。但铝在非氧化性酸，如盐 酸、氢氟酸和氢硫酸中，因为氧化铝膜会被溶解而不稳定。 (2)铝对于破坏钝化膜的阴离子Cl—、F-、Br-、I—非常敏感，因而铝在含卤素离子 的中性溶液中易发生小孔腐蚀。铝在碱溶液中不稳定，这是由于铝上的膜溶解而形成可溶 性的铝酸盐。铝在大多数有机介质中有良好的耐蚀性能，如在无水醋酸中具有较高的稳定 性。铝对硫和硫化物有很好的耐蚀性。
          • 2.锌与锋合金
            • 锌是电极电位比较低的金属，将锌与锌合金喷涂在金属表面既可以保护金属基体，又 可以起到牺牲阳极的作用来防止金属腐蚀。
      • 三、设备及管道防腐蚀涂料的性能
        • (一）防腐蚀涂料的技术性能
          • 1.液态涂料的技术指标：涂料出厂时到未涂刷成膜时的指标，常用的如固体含量、 细度、黏度、遮盖力、外观及颜色等；
            • 口诀：观色这小姑娘
          • 口诀：观色这小姑娘
          • 2.涂膜的物理机械性能指标：涂膜的一般基本性能指标，如附着力、柔韧性、硬度、 涂膜厚度、光泽、耐磨性等，还有涂膜的耐光性、耐热性以及电绝缘性等；
          • 口诀：秃鹰忍者原则，热磨光
          • 3.涂膜的耐腐蚀耐介质指标：防腐蚀涂料的主要指标，评价涂料的防腐蚀性能，如 耐酸碱盐的性能、耐水性、耐石油制品和化学品、耐湿热性、耐盐雾性能等。
          • 口诀：热油煎五花石
        • (二)各类防腐蚀涂料技术指标
          • 1.绝缘型防腐蚀涂料的绝缘涂层性能和防腐蚀性能的主要技术指标，应满足设计和 规范的要求。 2.导静电型防腐蚀涂料的主要技术指标，应满足设计和规范的要求。
      • 四、金属热喷涂材料的性能
        • 金属热喷涂材料性能应符合《热喷涂火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和 供货技术条件》GB/T12608—2003。
        • 1.力学性能
          • 线材的力学性能应使线材在送进和喷涂中不出现何题。热喷涂线材应 硬度适中，太硬的线材难以操纵、校直，并引起喷枪的重要零件，如送线轮、导管、导电 管或喷嘴过快磨损。另一方面，过软的热喷涂线材可造成送进困难。
        • 2.表面性能
          • 热喷涂线材的表面一定要光滑，没有腐蚀产物、毛刺和开裂、缩孔、 搭接和鱗片以及颈缩、焊缝和卷边等缺陷。此外，应除去影响热喷涂材料性能或热喷涂涂 层性能的异物。
        • 3.可使用性
          • 线材应以一整根缠绕在线轴、线盘上，或绕成线卷，或嵌入植中。应 避免扭绞或急剧的弯曲。线材头部应扎牢，防止散开。线材的起端应作标记以便于找到。 线轴上线材的最外层距离线轴凸缘的边缘至少应有3mm。任一放松的单圈线材的直径， 应不大于线轴外直径的1.2倍，且应不小于线轴的内直径。线材应该没有扭绞。散开后的 线卷放在地上应保持平展。线卷散开不影响正常使用。
    • 设备及管道防腐蚀工程施工方法
      • 一、涂料施工方法
        • (一）刷涂法施工
          • 1.刷涂是古老而又普遍采用的最简单的手工涂装方法。可以使用扁刷、圆刷、弯头 刷等工具。这种施工方法的优点包括漆膜渗透性强，可以深入到细孔、缝隙中；设备简 单，投资少，操作容易掌握，适应性强；对工件形状要求不严，节省涂料等。例如，油性 调和漆、酚醛漆等可用这种方法施工;对于防锈底漆，如油性红丹漆采用刷涂可以增加涂 料对钢材的润湿能力，从而提高防锈效果。 2.刷涂施工的缺点：劳动强度大，生产效率低，涂膜易产生刷痕，外观欠佳。刷涂 法施工主要用于小面积涂装，对于快干漆和分散性差的涂料，如硝基漆、过氯乙烯等不宜 使用刷涂法。
        • (二）滚涂法施工
          • 1.滚涂法施工适用于较大面积工件的涂装，效率高于刷涂。滚涂前应将涂料倒入装 有滚涂板的容器中，将滚子的一半浸入涂料，然后提起，在滚涂板上回滚几次，使滚子 全部均匀地浸透涂料，并把多余的涂料滚压掉。 2.技术要点。在滚动时，初始用力要轻，以防流淌，随后逐渐用力，使涂层均勻。
        • (三）空气喷涂法施工
          • 1.空气喷涂法利用专门的喷枪工具以压缩空气把涂料吸入，由喷枪的喷嘴喷出并使气流将涂料冲散成微粒射向被涂物体表面，使之附着于工件表面。空气喷涂法是应用最广 泛的一种涂装方法，几乎可适用于一切涂料品种，该法的最大特点是可获得厚薄均勻、光 滑平整的涂层。但空气喷涂法涂料利用率低，另外由于溶剂挥发，对空气的污染也较 严重。 2.技术要点。喷涂时，应根据喷枪的产品技术文件调整空气压力、喷出量和喷雾幅 度并经试喷确定。喷涂的距离应根据喷涂压力和喷嘴的大小确定。
        • (四）高压无气喷涂法施工
          • 1.高压无气喷涂是使涂料通过加压泵加压后经喷嘴小孔喷出。涂料离开喷嘴后会立 即剧烈膨胀，撕裂成极细的颗粒而涂敷于工件表面，它的主要特点是没有一般空气喷涂时 发生的涂料回弹和大量漆雾飞扬的现象，因而不仅节省了漆料，而且减少了污染，改善了 劳动条件。同时，它还具有工效高的特点，比一般空气喷涂要提高数倍至十几倍，而且涂 膜质量较好，适宜于大面积的物体涂装。 2.技术要点。高压无气喷涂喷嘴与被喷涂表面的距离宜为300〜500mm。喷嘴与被 喷面成30°〜80°角。喷幅的搭接宜为幅宽的1/6〜1/4，并应保持一致。喷枪的运行速度 宜为600〜1000mm/s，并应保持稳定。
        • 口诀：高空耍棍
      • 二、金属涂层施工方法
        • 1.设备及管道表面金属涂层主要采用热喷涂法施工。金属热喷涂是指利用某种热禪， 如电弧、等离子弧、燃烧火焰等将粉末状或丝状的金属涂层材料加热到熔融或半熔融状 态，然后借助焰流本身的动力或外加的高速气流雾化并以一定的速度喷射到经过预处理的 基体材料表面，与基体材料结合而形成具有各种功能的表面金属覆盖层。 2.金属热喷涂采用的金属材料为金属丝或金属粉末形式。为此，又称金属丝喷涂法 和金属末喷涂法。机电工程项目应用最多的金属材料是锌、锌铝合金、铝和铝镁合金。
        • 3.金属热喷涂类别。根据热源的不同，一般将金属热喷涂分为燃烧法和电加热法两 大类
          • (1)常用的热喷涂技术。目前是线材火焰喷涂、粉末火焰喷涂、电弧喷涂、大气等离子喷涂、爆炸喷涂和超音速火焰喷涂技术。
          • (2)金属热喷涂的设备。虽然因热喷涂的方法不同其设备也各有差异，但依据热喷涂的技术原理，其设备都主要由喷枪、热源、涂层材料供给装置以及控制系统和冷却系统组成。
          • (3)热喷涂工艺流程。包括基体表面预处理、热喷涂、后处理、精加工等过程。
          • 口诀：玉兔猴精
      • 三、电化学保护施工方法
        • (一）阴极保护系统施工方法
          • 1.强制电流阴极保护系统施工
            • (1)强制电流阴极保护系统由四部分组成：直流电源、辅助阳极、被保护管道与附属 设施。施工内容包括：电源设备的安装、辅助阳极安装、电缆敷设、长效参比电极安装、 测试桩安装、绝缘接头安装等。 (2)直流电源可选用整流器、恒电位仪、太阳能电池、CCVT电源系统、热电发生 器等设备，国内常用恒电位仪。
            • (3)常用辅助阳极材料有高硅铸铁阳极、石墨阳极、钢铁阳极、柔性阳极与贵金属氧 化物阳极。辅助阳极地床根据埋设深度不同可分为浅埋式和深埋式，阳极四周应填充填 充料。 (4)阴极保护系统中管道与电缆的连接宜采用铝热焊。
          • 2.牺牲阳极阴极保护系统施工
            • (1)牺牲阳极阴极保护系统不需要外部电源，施工内容包括：阳极通电点处防腐层破 口与补口、牺牲阳极安装、电缆敷设、测试桩安装、绝缘接头安装等。 (2)常用牺牲阳极材料包括：镁及镁合金阳极、锌及锌合金阳极、铝合金阳极以及 镁锌复合式阳极，其中铝合金阳极主要用于海洋环境中的管道或设备牺牲阳极保护。根据 使用环境的不同，可以把牺牲阳极做成块状、带状、线状或板状使用。
        • (二）阳极保护系统施工方法
          • 阳极保护系统由被保护设备（阳极）、主阴极及主阴极绝缘套管、参比电极、点状阴 极和控制仪器、电线电缆等部分构成。
      • 四、衬里施工方法
        • 衬里是一种综合利用不同材料的特性、具有较长使用寿命的防腐方法。根据不同介质 条件，在金属设备上选衬各种非金属材料，如砖板衬里、玻璃钢衬里、橡胶衬里和化工搪 瓷衬里等。对于温度、压力较高的场合，可衬耐蚀金属，如不镑钢、钛、铅、铜、铝等。 下面主要介绍纤维增强塑料衬里、喷涂聚脲衬里与氯丁胶乳水泥砂浆衬里的施工方法。
        • 口诀：文雅叔
        • (一）纤维增强塑料衬里施工
          • 1.纤维增强塑料衬里。
            • 是指以树脂为胶粘剂，纤维及其织物为增强材料铺贴或喷射 的设备、管道衬里层及隔离层。
          • 2.用于该类衬里的粘结剂材料。
            • 主要包括：环氧树脂、乙烯基酯树脂、不饱和聚酯 树脂、呋喃树脂和酚醛树脂等热固性树脂；纤维主要包括玻璃纤维布、毡、有机纤维及其 织物等。
          • 3.铺贴法是用手工糊制贴衬纤维增强塑料，可连续施工或间断施工。
            • 纤维增强酚醛 树脂衬里应采用间断法施工。
          • 4.纤维增强材料的涂胶可以采用刷涂法，也可采用浸揉法处理。
            • 即将纤维增强材料 放置在配好的胶料里浸泡揉挤，使纤维增强材料完全浸透后，挤出多余的胶料，将纤维增 强材料拉平进行贴衬。用纤维增强塑料做设备、管道及管件衬里隔层时，可不涂刷面层 胶料。
          • 5.纤维增强塑料衬里也可采用手持喷枪喷射成型工艺。首
            • 首先在处理后的基体表面均 匀喷涂封底胶料，不得有漏涂、流挂等缺陷。再将增强纤维无捻粗纱切成25〜30mm长 度，与树脂一起喷到基体表面。喷射后采用辊子将沉积物压实，表面应平整、无气泡。
        • (二）喷涂聚脲衬里施工
          • 1.喷涂聚脲衬里施工要求。
            • 采用专用喷涂设备，首先在金属基体表面处理完成后涂 敷底层涂料，待其养护合格后，再喷涂硫脲。
          • 2.聚脲衬里属于现场一次性成型不易修补施工衬里。
            • 因此，在正式喷涂前，应对设 备控制工艺参数进行试喷确定，涂膜性能和施工状态达到要求后，才可固定设备参数，进 行正式喷涂。在喷涂过程中如温度、湿度、风力等发生较大变化时，应适时调整设备控制参数，以确保涂膜质量。
        • (三）氯丁胶乳水泥砂桨衬里施工
          • 1.氯丁胶乳是一种高聚物分子改性材料，其与水泥、砂配制在一起形成氯丁胶乳水 泥砂浆。该水泥砂浆具有良好的耐候性、耐久性、抗渗性、密实性和极高的粘接力以及极 强的防水防腐效果。可耐纯碱生产介质、尿素、硝铵、海水、盐酸及酸碱性盐腐蚀。 2.氯丁胶乳水泥砂浆衬里采用铺抹的方法施工。铺抹前应先涂刷氯丁胶乳水泥素浆。 氯丁胶乳水泥砂浆一次施工面积不宜过大，分层施工时，留缝位置应相互错开。铺抹时边 摊铺边压抹，宜一次抹平，不宜反复抹压。当有气泡时应刺破压紧，表面应密实。 3.氯丁胶乳水泥砂浆施工要求。氯丁胶乳水泥砂浆施工12〜24h后，宜在面层上再 涂刷一层氯丁胶乳水泥素浆。待表面干燥至不粘手时，采用喷雾或覆盖塑料薄膜进行 养护。
    • 设备及管道防腐蚀工程施工要求
      • 一、设备及管道防腐蚀工程施工基本要求
        • (一）一般规定
          • 1.设备及管道防腐蚀工程施工应具备开工条件，如外壁附件的焊接已经完成。 2.在防腐蚀工程施工过程中，不得同时进行焊接、气割、直接敲击等作业。对不可 拆卸的密闭设备必须设置人孔。人孔的大小及数量应根据设备容积、公称尺寸的大小确 定，且人孔数量不应小于2个。
        • (二）基体要求
          • 1.钢制设备及管道的表面不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点等；加 工表面应平整，不应有空洞、多孔穴等现象，表面具部凹凸不得超过2mm。设备及管道 表面应光滑平整，打磨棱角、毛边以及铸造残留物，并圆滑过渡。 2.铆接设备的铆接缝应为平缝，铆钉应采用埋头铆钉，设备内部应无铆钉突出。在 需要进行防腐蚀衬里施工的管道及设备上，必要时应设置检漏孔，并应在适当位置设置排 气孔。
        • (三）焊缝的要求和处理
          • 1.对接焊缝表面应平整，并应无气孔、焊瘤和夹渣。焊缝高度应小于或等于2mm， 并平滑过渡。设备转角和接管部位的焊缝应饱满，不得有毛刺和棱角，应打磨成钝角并形 成圆弧过渡。 2.角焊缝的圆角部位，焊角高应大于或等于5mm;突出角的焊接圆弧半径应大于或 等于3mm;内角的焊接圆弧半径应大于或等于10mm。当清理组对卡具时，不得损伤基 体母材。
      • 二、设备及管道防腐蚀表面处理技术要求
        • (一）设备及管道表面处理要求
          • 1.钢材表面处理效果是否达到应用要求，对最终防腐效果影响非常大。钢材表面处 理的锈蚀等级的判断及质量等级要求应符合《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目 视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和 处理等级》GB/T8923.1—2011的有关规定。
          • 2.需涂装的钢材表面处理前，应先对钢材表面的锈蚀等级进行判断。表面锈蚀等级 的判断分为： A级：钢材表面全面地覆盖着氧化皮且几乎没有铁锈； B级：钢材表面已发生锈蚀且部分氧化皮已经剥落； C级：钢材表面氧化皮因锈蚀而剥落或者可以刮除，且有少量点蚀； D级：钢材表面氧化皮因锈蚀而全面剥落且已普遍发生点蚀。
          • 3.对基体表面进行处理要求。清除基体表面的水分、油污、尘垢、污染物、铁锈和 氧化皮，从而提高涂层的质量和使用效果。被油脂污染的金属表面，除锈前应将油污清 除，可用水或蒸汽冲洗。旧漆层处理可采用机械法、碱液清除法、有机溶剂清除法。 例如：石油储罐受化工大气、海洋大气的腐蚀，在安装和使用过程中，表面会残留盐 分、油脂、化学品和其他污染物，如果直接喷砂或打磨处理，一部分污染物会随着磨料或 锈蚀产物脱离钢材表面，还有部分将会在处理过程中，被嵌入表面锚纹中，形成油膜等; 因此，在进行喷砂或打磨处理前应采用高压洁净水冲洗表面。
          • 4.钢材表面除锈采用方法。
            • 可采用手动工具除锈法、动力工具除锈法、喷射除锈法、 抛射除锈法以及化学除诱法等。
          • 5.喷射或拋射除锈后的基体表面要求。
            • 应呈均匀的粗糙面，除基体原始锈蚀或机械 损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。
        • (二）钢材表面处理的质量等级要求
          • 1.手工或动力工具除锈质量等级
            • 手工或动力工具除锈金属表面处理质量等级分为St2级、St3级两级。
            • (1)St2级：彻底的手工和动力工具除诱，钢材表面无可见的油脂和污垢且没有附着 不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 (2)&3级：非常彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢且没有 附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比St2级更为彻底，底材显露部分 的表面应具有金属光泽。
          • 2.喷射或抛射除锈质量等级
            • 喷射或拋射除锈金属表面处理质量等级分为Sal级、Sa2级、Sa2.5级、Sa3级四级。
            • (1)Sal级：轻度的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不 牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。• (2)Sa2级：彻底的喷射或拋射除镑。钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁 锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。 (3)Sa2.5级：非常彻底的喷射或拋射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 (4)Sa3级：使金属表观洁净的喷射或拋射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，氧 化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。
      • 三、设备及管道防腐蚀施工技术要求
        • (一）对防腐蚀材料的要求
          • 防腐蚀工程所用的原材料，应有产品质量证明文件、质量检验报告和产品技术文件， 并符合设计要求，当需变更设计、材料代用或采用新材料时，必须征得设计部门同意。不 应使用超过存放期限的涂料。 例如：涂料施工时发现颜料出现沉淀现象，有以下几方面原因：涂料长期储存，储存 温度高；使用不适当的稀释剂或过量稀释造成。采取的防止措施：应该加强库内管理；改 善储存状况；控制涂料调配。
        • (二）对防腐蚀结构施工的技术要求
          • 1.设备和管道防腐蚀涂装宜在焊接施工包括热处理和焊缝检验等完毕，系统试验合 格并办理工序交接手续后进行。如在此前进行涂装，必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧 的涂层做成阶梯状接头，待试验合格后按要求补涂。 2.经处理后的金属表面，宜在4h内进行防腐蚀结构层的施工。当空气湿度较大，或 工件温度低于环境温度时，应采取加热措施防止被处理的工件表面再度锈蚀。涂装表面的 温度应高于露点温度3°C方可施工。 3.对于复合层涂层防腐蚀施工，底漆、中间漆、面漆应配套使用，宜选用同一厂家。 不同厂家的防腐蚀涂料如需配套使用，应经试验确定。配制和使用防腐蚀涂料时，宜采用 气动搅拌器搅拌，并应搅拌均匀。涂底漆前应对标识、焊接坡口、螺纹等特殊部位加以保 护。除产品技术文件规定的以外，前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。
          • 4.对于单层防腐蚀结构施工，如热喷涂锌、铝及其合金。涂层的施工可采用热喷涂 法。若喷涂时发现涂层外观有明显的缺陷应立即停止喷涂，对于缺陷部位必须重新进行表 面处理。 5.对于埋地设备及管道防腐蚀结构施工，采用环氧煤沥青材料时，应在底漆表干后， 固化前应涂第一道面漆，且应在不流淌的前提下将漆层涂厚，并立即缠绕玻璃布。玻璃布 绕完后应立即涂下一道漆。最后一道面漆应在前一道面漆实干后涂装。聚乙烯胶粘带防腐 层施工应按照制造商提供的底漆说明书要求刷底漆。待底漆表干后再缠绕胶粘带，期间应 防止表面污染。胶粘带的解卷温度应满足胶粘带制造商规定的温度，在过低温度下解卷会 造成胶粘带的损坏。 埋地管道采用工厂预制防腐层，如环氧粉末防腐层、三层聚乙烯防腐层，管段应有 150mm±10mm的焊接预留段。待组装焊接后进行补口，补口材料应与原防腐层材料相 容，且补口质量不得低于原防腐层质量。管沟回填前应进行防腐层质量检查，有缺陷的位 置应进行补伤。
          • 6.防腐蚀工程结束后，在吊装和运输设备、管子、管件时，不得碰撞和损伤，在使用前应妥善保管。
        • (三）对防腐蚀工程施工质量检验要求
          • 施工过程的质量检查是防腐蚀工程检查的重点，同时严格按照行业相应规范及设计要 求进行。
          • 1.在防腐蚀工程施工过程中，必须进行中间检查。防腐蚀工程完工后，应及时进行 验收。
          • 2.对于复合层涂层防腐蚀结构的施工质量检查，应进行外观检查。检查内容包括: 涂层表面目视检查是否脱皮、漏涂、返诱、气泡、透底、针孔、流挂、皱皮、光亮与光 滑、分色界限、颜色、刷纹。除此以外，还必须对干燥漆膜厚度用涂层测厚仪进行测厚。 3.对于埋地设备及管道防腐蚀结构的施工质量检查，除了上述两项裣查外，还必须 进行电火花检漏、粘结力或附着力检查。
          • 口诀：母后脸敷花
          • 4.牺牲阳极阴极保护、强制电流阴极保护工程的检查项目应包括：各接线的极性是 否正确，牺牲阳极材料、规格、安装位置、数量是否符合设计图纸和技术文件要求等。 阴极保护系统试运行过程中还应检查系统的运行状况如恒电位仪工作是否稳定可靠、 被保护系统的保护电位是否达到最小保护电位以及辅助阳极的接地电阻等。 5.对于单层防腐蚀结构施工，如热喷涂锌、铝及其合金施工质量的检查，除应检査 涂层外观应均匀一致，无气孔或底材裸露的斑点，没有未附着或附着不牢固的金属熔融颗 粒和影响涂层使用寿命及应用的一切缺陷外，还应进行喷涂层厚度的测量，测量方法、测 量位置和次数，应由供需双方商定。热喷涂层的厚度由最小局部厚度确定。
          • 口诀：横店温饱富足
    • 历年案例真题
  • 8. 绝热工程
    • 绝热工程施工技术不太重要，每年一个单选题。常考核设备及管道绝热结构层的施工方法。
    • 《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264—2013和《设备及管道绝热技术通则》GB/T4272—2008、《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126—2008、《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》GB/T50185—2010等
    • 设备及管道绝热结构材料的性能
      • 一、绝热材料分类
        • 通常把室温下导热系数低于0.2W/(m•K)的材料称为绝热材料。而对于设备及管道 绝热，国家标准的界定是：当用于保温时，其绝热材料及制品在平均温度小于等于623K (350°C)时，导热系数值不得大于0.12WAm•K);当用于保冷时，其绝热材料及制品在 平均温度小于等于300K(27°C)时，导热系数值不得大于0.064W/(m•K)。
        • 1.按材料基础原料划分，可分为无机类和有机类； 2.按结构划分，可分为纤维类、颗粒类和发泡类； 3.按产品形态划分，有板、块、管壳、毡、毯、棉、带、绳以及散料等r 4.按密度划分，有特轻类（p^SC^GOkg/m3)和轻质类（^=80〜350kg/m3); 5.按可压缩性划分，可分为硬质、半硬质和软质。
      • 二、常用绝热材料及制品
        • (一）矿（岩）棉制品
          • 1.矿（岩）棉即矿渣棉和岩棉，是无机纤维。矿渣棉是以工业矿渣如高炉矿渣、粉 煤灰等为主原料，经过重熔、纤维化而制成的一种无机纤维；岩棉则是以天然岩石如玄武 岩、辉绿岩等为主原料，经熔化、纤维化而制成的一种无机纤维。 2.矿（岩）棉制品的特性。来源丰富，采购方便；适用温度低，寿命短；结合剂挥 发污染环境；板材类产品用于管道施工不方便，接缝传热率高，绝热性能差。
        • (二）玻璃棉制品
          • 1.玻璃棉。采用天然矿石如石英砂、石灰石等，配以其他化工原料如纯碱、硼酸等 粉状玻璃原料，在熔炉内经高温熔化，然后借助离心力及火焰喷吹的双重作用，使熔融玻 璃液纤维化，形成棉状材料，即所谓离心玻璃棉。 2.玻璃棉产品的特性。耐酸、化学稳定性好，价格便宜，施工方便，但对皮肤具有 刺激作用。
        • (三）硅酸钙制品
          • 1.硅酸钙绝热制品。以石英砂粉、硅藻土等氧化硅为主要成分的材料，消石灰、电 石渣等氧化钙为主要成分的材料，以及石棉、玻璃纤维等增强纤维为主要原料，经过搅 拌、加热、凝胶、成型、蒸压硬化、干燥等工序制成的一种高强、轻质的硬质绝热材料。 2.硅酸钙制品的特性。耐高温，最高使用温度可达到1000°C左右，但是硅酸钙绝热 制品具有质脆、易碎、施工破损率高（约15%〜30%)、保温效果较差等缺点。
        • (四）膨胀珍珠岩制品
          • 1.膨胀珍珠岩。是一种多孔的粒状物料，是以珍珠岩矿石为原料，经过破碎、分级、 预热、高温焙烧、瞬时急剧加热膨胀而成的一种轻质、多功能绝热材料。 2.膨胀珍珠岩的特性。该类产品密度小，热导率小，化学稳定性强，不燃、不腐蚀、 无毒、无味，价格便宜，适用范围广。
        • (五）泡沫玻璃制品
          • 1.泡沫玻璃。是一种以磨细玻璃粉为主要原料，通过添加发泡剂，经烧熔、发泡、 退火冷却、加工处理而制成的保温材料。 2.泡沫玻璃的特性。泡沫玻璃的基质为玻璃，故不吸水，是理想的保冷绝热材料。 泡沫玻璃具有优良的抗压性能，较其他材料更能经受住外部环境的侵蚀和负荷。泡沫玻璃 不会自燃也不会被烧毁，是优良的防火材料^
        • (六）硬质聚氨酯泡沫塑料
          • 1.硬质聚氨酯泡沫塑料。是用聚醚或聚酯多元醇与多异氰酸酯为主要原料，再加胺 类和有机物催化剂、有机硅油类泡沫稳定剂、低沸点氟烃类发泡剂等，经混合、搅拌产生 化学反应而形成发泡体。2.硬质聚氨酯泡沫塑料的特性。该类产品密度小，热导率小，施工方便（聚氨酯可 现场发泡浇筑成型），不耐高温，可燃、防火性差。
        • 口诀：框里盖棚泡沫
      • 三、绝热材料的主要技术性能
        • (一）设备和管道的保温结构使用材料
          • 设备和管道的保温结构应用非燃烧材料组成，保冷结构可由阻燃材料组成。设备和管 道的隔热层除必须采用填充式结构外，宜选用隔热制品。
        • (二）绝热材料的最高（低）使用温度
          • 保温材料的最高使用温度应高于被保温的设备或管道的外表面温度•，保冷材料的使用 温度范围应大于被保冷设备或管道的最低和最高表面温度。最高使用温度是指绝热材料长 期安全可靠地工作所能承受的极限温度。当材料在超过最高使用温度下使用时，可能会产 生着火、裂纹、松散，失去应有的机械强度和固形能力等。
        • (三）导热系数和材料的吸水率、吸湿率、含水率
          • 1.导热系数
            • (1)导热系数又称热导率，是衡量保温材料及制品保温性能的重要标志。当有数种保 温材料可供选择时，应首选导热系数小、材料价格便宜的材料。即材料的导热系数乘以材 料的单位价格（元/m3)，其值越小越经济。 (2)导热系数是绝热材料最重要的性能指标之一。对于均质、各向同性的物体，在稳 态一维热流情况下，导热系数是在Is内通过两面温度差为1°C、厚度为lm、表面积为 lm2的物体的热流量。 (3)保温材料在平均温度为70°C时导热系数不应大于0.08W/(m*K)，并有在使用 密度和使用温度范围下的热导率方程式或图表。用作保冷材料的泡沫塑料及其制品25°C 时的导热系数应不大于0.044W/(m•K)。泡沫橡塑制品0°C时的导热系数应不大于0.036 W/(m.K)0I类泡沫玻璃制品25°C时的导热系数应不大于0.045W/(m*K)，n类泡 沫玻璃制品25°C时的导热系数应不大于0.064W/(m•K)。
          • 2.材料的吸水率、吸湿率、含水率
            • (1)吸水率表示材料对水的吸收能力，吸湿率是材料从环境空气中吸收水蒸气的能 力，含水率是材料吸收外来的水分或湿气的性能。 (2)材料的含水率对材料的导热系数、机械强度、密度影响很大。材料吸附水分后， 在材料的气孔里被水占据了相应的空气位置，而且水在蒸发时要吸收大量热量，材料的导 热系数就会大大增加。 (3)由于保冷材料用于常温以下的保冷或0°C以上常温以下的防结露，它的热流方向 与保温的热流方向相反。保冷层外侧蒸汽压大于内侧，蒸汽易于渗入保冷层，致使保冷层 内产生凝结水或结冰。因此保冷材料应为闭孔型材料。 (4)保冷材料的吸水率应该符合要求，泡沫塑料及其制品的吸水率应不大于4%，泡 沫橡塑制品的真空吸水率应不大于4%，泡沐玻璃及其制品的吸水率应不大于0.5%。
            • 口诀：汗水热秘籍
        • (四）绝热材料的密度
          • 1.绝热材料的密度是材料试样在105〜110°C温度范围内干燥后单位体积的质量。密度是绝热材料重要的性能指标之一。一般情况下材料密度越小，导热系数就越小。但是， 对纤维状材料，当密度小到一定值时，在材料的气孔中辐射、对流两种传热方式的影响加 强了，反而使导热系数增加。 2.硬质保温制品的密度应不大于220kg/m3，半硬质保温制品的密度应不大于200kg/ m3,软质保温制品的密度应不大于150kg/m3。用于保冷的泡沫塑料制品的密度应不大于 60kg/m3,泡沫橡塑制品的密度应不大于95kg/m3，泡沫玻璃制品的密度应不大于 180kg/m3o
        • (五）绝热材料的强度
          • 1.材料的强度与其化学组成、构造、含水状态、温度等因素有关。 2.绝热材料在运输、储存、使用过程中，可能受到拉伸、挤压、弯曲、扭曲等荷载 的作用，如果超过材料允许承受的极限，硬质和半硬质材料会发生塑性变形甚至破坏。因 此必须要求材料具有一定的抗压强度、抗拉强度、抗折强度等。 3.保温材料：除软质、半硬质、散状材料外，硬质无机成型制品的抗压强度不应小 于0.30MPa,有机成型制品的抗压强度不应小于0.20MPa。 4.保冷材料：泡沫塑料及其制品中的硬质无机成型制品的抗压强度不应小 于0.30MPao
        • (六）材料的燃烧性能
          • 1.按现行国家标准《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264—2013规定，被 绝热的设备与管道外表温度大于100°C时，绝热层材料的燃烧性能应不低于《建筑材料及 制品燃烧性能分级》GB8624—2006中的A2级。 2.当温度小于或等于100°C时，绝热层材料不得低于C级材料性能要求；当选择 《建筑材料及制品燃烧性能分级》GB8624—2006中规定的B级和C级材料时，氧指数不 应小于30%。
        • (七）材料的化学性能
          • 1.材料的化学性能。主要指材料的pH值和氯离子含量。这是考虑绝热材料能否对 绝热对象产生腐蚀；同时也要考虑一旦介质泄漏出来是否产生化学反应或腐蚀；还须考虑 环境气体对绝热材料的腐蚀等。 2.设备或管道的腐蚀。当保温的设备和管道在开始运行时，保温材料和非金属外保 护层材料内所吸水分开始蒸发或从外保护层侵入的雨雪，将保温材料内的酸或碱溶解，引 起设备或管道的腐蚀。尤其是铝制设备或管道，最容易被碱溶液腐蚀。为防止这种腐蚀， 应采用泡沫塑料或防水纸等将保温材料与铝表面隔离开。
      • 四、绝热材料选择
        • (一）优先选用导热系数低、密度小，价格低廉、施工方便、便于维护的保温材料。 保温层材料的选择在保温材料的物理、化学性能满足工艺要求的前提下，应优先选用导热 系数低、密度小，价格低廉、施工方便、便于维护的保温材料。
        • (二）保冷层材料的选择
          • 1.在物理、化学性能满足工艺要求的前提下，应先选用经济的保冷材料或制品，材料或 制品宜为闭孔型，吸水及吸湿率低，耐低温性能好，并具有阻燃性，氧指数应不小于30%。 2.确需采用导热系数小、密度小、能在一定低温下使用的一般保温材料作为保冷层材料时，则对防水、防潮的设计和施工更应严格要求，以免保冷层因吸水、吸潮而失效或 破坏。
      • 五、保冷层施工用的粘结剂、密封剂和耐磨剂性能要求
        • 1.粘结剂、密封剂和耐磨剂的性能应与保冷材料和被保冷物表面的特性要求相适应。 2.粘结剂、密封剂和耐磨剂应能耐低温，对保冷材料不溶解，对金属表面不腐蚀。 3.粘结剂和密封剂应固化时间短、粘结力强、密封性好。 4.耐磨剂（泡沫玻璃用）应在温度变化或机械振动的情况下，能防止保冷材料与金 属外壁间和保冷材料相互接触面间发生磨损。 5.根据选用的保冷层材料特性，采用与其特性相适应的粘结剂、密封剂和耐磨剂 (仅泡沫玻玻璃需用耐磨剂）配套使用。
      • 六'防潮层材料性能要求
        • 1.抗蒸汽渗透性好、防水、防潮能力强，且其吸水率不大于1%。 2.密封性能及粘结性能好。有一定的耐温性，软化温度不低于65°C，夏季不软化、 不起泡、不流淌；有一定的抗冻性，冬季不脆化、不开裂、不脱落。 3.化学稳定性好，使用时不挥发出有害气体，并不得对绝热层材料和保护层材料产 生腐蚀或溶解作用。 4.fc用温度范围大。 5.干燥时间较短，在常温下能够直接使用，施工方便。 6;具有阻燃作用，氧指数不应小于30%。
      • 七'外保护层材料性能要求
        • 1.密度小，化学稳定性好，不易燃烧。 外保护层材料的燃烧性能应不低于国家标准《建筑材料及制品燃烧性能分级》GB 8624—2012中的C级r对于储存或输送易燃、易爆物料的设备及管道，以及其邻近的管 道，其保护层材料的燃烧性能应不低于A2级。 2.防水、防潮、抗大气腐蚀能良好。 3.机械强度高，在温度变化及振动情况下不开裂，使用寿命长。 4.安装方便，外表整体美观。
    • 设备及管道绝热结构组成与要求
      • 一、设备及管道绝热一般规定
        • (一）具有下列工况之一的设备、管道及其附件必须保温：
          • 1.外表面温度高于50°C(环境温度为25°C时）且工艺需要减少散热损失的设备及 管道。 2.外表面温度低于或等于50°C且工艺需要减少介质的温度降低或延迟介质凝结的设 备及管道。 3.工艺不要求保温的设备及管道，当其表面温度超过60°C，对需要操作维护，又无法采取其他措施防止人身烫伤的部位，在距地面或工作台面2.lm高度以下及工作台面边 缘与热表面间的距离小于0.75m的范围内，必须设置防烫伤保温设施。
        • (二）具有下列工况之一的设备、管道及其附件必頦保冷：
          • 1.外表面温度低于环境温度且需减少冷介质在生产和输送过程中冷损失量的设备或 管道。 2.需减少冷介质在生产和输送过程中温度升高或气化的设备或管道。 3.为防止0°C以上、常温以下外表面凝露的设备或管道。 4.与保冷设备或管道相连的仪表及其附件。
        • (三）除人身防护要求绝热的部位外，具有下列情况之一的设备、管道及其附件不应 绝热：
          • 1.工艺上无特殊要求的放空和排气管道。
          • 2.要求及时发现泄污的设备和管道的法兰连接处。
          • 3.工艺过程要求裸露的设备及管道。
          • 4.要求经常监测，防止发生损坏的部位。
      • 二、设备及管道绝热结构组成
        • 设备及管道的绝热结构一般分层设置，由内到外，保冷结构由防腐层、保冷层、防潮 层、保护层组成，保温结构由防腐层、保温层、保护层组成。
        • (一）保冷结构的组成及各层的功能
          • 1.防腐层
            • 将防腐材料涂敷在保冷设备及采用碳钢或铁素体合金钢的保冷管道的外 表面，防止其因受潮而腐蚀。 凡需进行绝热的碳钢设备、管道及其附件应设防腐层；不锈钢、有色金属及非金属材 料制造的设备、管道及其附件则不需设防腐层。
          • 2.保冷层
            • 是保冷结构的核心层，将绝热材料敷设在保冷设备及管道外表面，阻止 外部环境的热流进入，减少冷量损失，维持保冷功能。
          • 3.防潮层
            • 是保冷层的维护层，将防潮材料敷设在保冷层外，阻止外部环境的水蒸 气渗入，防止保冷层材料受潮后降低保冷功效乃至破坏保冷功能。 (1)防潮层的敷设按设计所需要的水蒸气渗透阻确定。对于埋地或地沟内所敷设的管 道，其保温层的外表面也应按实际需要设置相应的防潮层。 (2)防潮层应密封和完整。防潮层需涂抹均匀、搭缝平整，以保证其密封性能。对加 厚的绝热层部位，或因支撑外露而延长绝热层的部位，其外表面也需要设置相应的防潮 层，以保持防潮结构的延续和完整。对某些局部接缝或缝隙，应用密封剂填充。 (3)防潮层外不得设置铁丝、钢带等硬质捆扎件，以防止对防潮层的破坏。 (4)防潮层材料应具有抗蒸汽渗透，防水，防潮，无毒，耐腐蚀的性能，且化学性能 稳定，不得对隔热层和保护层产生腐蚀或溶解作用，吸水率不应大于1%。防潮层应选择 夏季不软化，不流淌，不起泡，低温时不脆裂，不脱落的材料。
          • 4.保护层
            • 是保冷结构的维护层，将保护层材料敷设在保冷层或防潮层外部，保护 保冷结构内部免遭水分侵入或外力破坏，使保冷结构外形整洁、美观，延长保冷结构使用年限。 (1)在保冷防潮层外部应设保护层。保护层应能有效地保护绝热层和防潮层，以阻挡 环境和外力对绝热结构的影响，延长绝热结构的使用寿命，并保持其外观整齐美观。 (2)保护层具有防护性能。保护层结构应严密和牢固，在环境变化与振动情况下不渗 水、不裂纹、不散缝、不坠落。 (3)保护层应与环境条件相适应。通常室外绝热结构宜采用金属保护层或硬质复合制 品保护层；腐蚀性环境下宜采用耐腐蚀性材料保护层。 (4)保护层的支承，应与绝热层结构支承统一安排考虑。 (5)保护层结构与保护层施工，不得损坏保冷的防潮层结构。 此外，保护层应抗大气腐蚀和光照老化，不燃烧、不开裂、密度小、反辐射性能好， 使用寿命长。 在保护层外表面根据需要可涂刷防腐漆，采用不同颜色的防腐漆或制作相应色标，以 识别设备及管道内介质类别和流向。
        • (二）保温结构的组成及各层的功能
          • 与保冷结构不同，保温结构通只有在潮湿环境或埋地状况下才需增设防潮层，各层的 功能与保冷结构各层的功能相同。
      • 三'设备及管道绝热结构形式
        • 根据所采用的材料以及施工方法的不同
        • (一）预制管壳绝热结构
          • 预制管壳绝热结构是国内外使用最多的一种结构形式。用泡沫混凝土、岩棉、矿渣 棉、玻璃棉等绝热材料制成管壳，根据管径大小确定管壳数量，这种结构可在预制厂加 工，因而效率高、施工速度快，可降低成本。
        • (二）包扎式绝热结构
          • 包扎式绝热结构采用矿渣棉毡、玻璃棉毡、超细玻璃棉毡和石棉布等绝热材料，用油 毡和玻璃丝布作保护层。分一层或几层包扎在管道上。这种结构形式在以前用得较多，近 年来由于预制品绝热材料的种类日益增多，目前已较少使用，已被预制管壳绝热结构所 取代。
        • (三）缠绕式绝热结构
          • 缠绕式绝热结构将绝热材料制成绳状或带状，直接缠绕在管子上，根据需要和绳的直 径或带的厚度，可缠单层或多层，外面一般不设保护层，这种结构多用于临时性工程。
        • (四）喷涂式绝热结构
          • 喷涂式绝热结构常采用聚氨酯泡沫塑料作为绝热材料，设备或管道外做一个胎具，然 后喷涂浆状聚氨酯泡沫塑料的配料，通过发泡成型变为硬质聚氨酯泡沫塑料。喷涂式绝热丨 结构既适用于工厂预制，也适用于野外现场施工；既可用于明设管道，也可用于埋地管 道。用于埋地管道时，常采用高密度聚乙烯外套管，兼作胎具。
        • (五）浇灌式绝热结构
          • 浇灌式绝热结构大多采用泡沫混凝土绝热材料，分有模浇灌和无模浇灌两种方法。
        • (六）涂抹式绝热结构
          • 涂抹式绝热结构采用石棉硅藻土或碳酸镁石棉粉等粒状绝热材料，用水调成胶泥，然后将胶泥涂抹在管道上。涂抹式绝热结构不仅适用于管道保温，也适用于阀门、管件、石 油化工设备和炉窑等保温，具有保温、保冷、隔声、防火等作用。
        • (七）填充式绝热结构
          • 填充式绝热结构采用矿渣棉、玻璃棉等散体绝热材料，散体绝热材料填充在管子周围 的套子或支承环中。
        • (八）伴热保温结构
          • 伴热保温结构用于管道间断工作时的保温和恒温之用，以防止管道内介质结冰。伴热 保温分为伴热管道型和伴热电缆型两种形式。
      • 四、设备及管道绝热结构的基本要求
        • 1.耐用性要求。
          • 绝热结构设计应保证其在有效使用期内的完整性。即在有效使用期 内不允许发生损坏、腐烂、剥落、开裂及收缩变形等现象。
        • 2.机械强度要求。
          • 要求在其自重或轻微撞击下不被破坏。
        • 3.可拆性要求。
          • 绝热结构一般不考虑可拆卸性，但需要经常拆卸及维护检修的法兰、 人孔、手孔、阀门及管件等部位则宜采用可拆卸式结构。
        • 4.保护性要求。
          • 。防潮层必须切实起到防水、防潮、保护保冷层作用，确保其保冷效 果良好。防水层必须完整严密、防水，确保保温层不受破坏。外保护层必须切实起到保护 保温层和保冷层的作用，防止环境和外力对绝热结构的有害影响，延长绝热结构的使用寿 命，并使外形整齐美观。
        • 5.管道附件的保冷长度要求。
          • 管道附件的保冷长度应等于设备及管道保冷层厚度的4 倍，或敷设至垫块处。
        • 口诀：谢娜冷水壶
    • 设备及管道绝热工程的施工方法
      • 一、绝热层施工方法
        • (一）嵌装层铺法施工
          • 1.嵌装层铺法。
            • 是将绝热层嵌装穿挂于保温销钉上，外层敷设一层铁丝网形成一个 整体。常用于大平面或平壁设备绝热层施工。绝热材料宜采用软质或半硬质制品。
          • 2.嵌装层铺法施工要求
            • (1)销钉应用自锁紧板将绝热层和铁丝网紧固，并应将绝热层压下4〜5mm。自锁紧 板应紧锁于销钉上，销钉露出部分应折弯成90°埋头。 (2)当绝热层外采用活络铁丝网时，活络铁丝网应张紧并紧贴绝热层、接口处_连接 牢固并压平，活络铁丝网下料尺寸应小于实际安装尺寸。^ (3)当以双层或多层绝热层嵌装层铺法敷设时，尚应对软质及半硬质绝热制品的缝隙处进行挤缝，下料后的尺寸应大于施工部位尺寸，并应层层挤压敷设。
        • (二）捆扎法施工
          • 1.捆扎法。把绝热材料制.品敷于设备及管道表面，再用捆扎材料将其扎紧、定位的 方法。适用于软质毡、板、管壳，硬质、半硬质板等各类绝热材料制品。 2•捆扎法施工要求 (1)配套的捆扎材料有镀锌铁丝、包装钢带、粘胶带等，此方法最适合于管道和中、 小型圆筒设备的绝热。对泡沫玻璃、聚氨酯、酚醛泡沫塑料等脆性材料不宜采用镀锌铁 丝、不锈钢丝捆扎，宜采用感压丝带捆扎，分层施工的内层可采用粘胶带捆扎。 (2)该方法用于大型筒体设备及管道时，需依托固定件或支承件来捆扎、定位。
        • (三）拼砌法施工
          • 1.拼砌法。用块状绝热制品紧靠设备及管道外壁砌筑的施工方法，分为干砌和湿砲。 干砌是将绝热块沿钢结构与构件排列，缝隙可用散棉填实；湿砌则将绝热块涂抹绝热灰 浆，并整齐砌筑，拼缝与缺损处可用绝热灰浆填补，还可辅以用橡胶带或铁丝网临时捆 扎，加强其整体强度。对某些硬质绝热制品湿砲保温不但严密性好，结构强度也好。拼砌 法常用于保温结构施工，特别是高温炉墙的保温层砲筑。 2.拼砌法施工要求 (1)绝热灰浆的耐热温度不应被绝热对象的介质温度，且应具有良好的可塑性和粘结 性能，对金属不应产生腐蚀。 (2)灰缝灰浆应涂抹均匀、饱满，避免干燥后形成明显的干缩裂缝。
        • (四）缠绕法施工
          • 1.缠绕法。采用矿物纤维绳、带类制品缠绕在设备及管道需要保温的部位。该方法 仅适用于设计允许的小口径管道和施工困难的管道与管束，施工简单，检修方便，使用辅 助材料少，并且适用于不规则的管道。 2.缠绕法施工要求 (1)当用绝热绳缠绕施工时，各层缠绳应拉紧，第二层应与第一层反向缠绕并应压 缝。绳的两端应用镀锌铁丝捆扎于管道上。 (2)当用绝热带缠绕对，绝热带应采用规格制品。当现场加工时，其带宽应小于 150mm，可制带成卷，敷设时应螺旋缠绕，其搭接尺寸应为带宽的1/2。
        • (五）填充法施工
          • 1.填充法。用粒状或棉絮状绝热材料填充到设备及管道壁外的空腔内的施工方法。 该法在缺少绝热制品的条件下采用，此外也适用于对异形管件做成外套的内部填充。
          • 2.填充法绝热层施工要求
            • (1)充填填料时，应边加料，边压实，并应施压均匀，不得出现空洞，保证填料密度 (2)严禁各种充填结构的填料层产生架桥现象。 (3)对有振动部位的绝热层，不得采用充填法施工。 (4)对于不通行地沟中的管道采用粒状绝热材料施工时，宜将粒状绝热材料用沥青或 憎水剂浸渍并经烘干，趁微热时填充。 (5)在立式设备上进行填充法施工时，应分层填充，层间应均匀、对称，每层高度宜为400〜600mm。
        • (六）粘贴法施工
          • 1.粘贴法 是用各类粘结剂将绝热材料制品直接粘贴在设备及管道表面施工方法。适用于各种轻 质绝热材料制品，如泡沫塑料类，泡沫玻璃，半硬质或软质毡、板等。当选用粘贴法进行 绝热层施工时需要保证粘结剂的性能，即粘结剂的使用温度必须符合被绝热的介质温度要 求，对所用绝热材料和被绝热的材料表面没有腐蚀，而且又有相当强的粘结性。
          • 2.粘贴法施工要求
            • (1)粘贴操作时，连续粘贴的层高，应根据粘结剂固化时间确定。绝热制品可随粘随 用卡具或橡胶带临时固定，待粘结剂干固后拆除。 (2)粘贴在管道上的绝热制品的内径，应略大于管道外径。保冷制品的缺棱掉角部 分，应事先修补完整后粘贴。保温制品可在粘贴时填补。 (3)球形容器的保冷层宜采用预制成型的弧型板，粘贴前粘结剂应点状涂抹在预制板 上，并应与壁面贴紧。施工时，可先粘贴一圈赤道带作为定位，然后再向上、向下顺序粘 贴。容器直径较大时，可在南、北温带加二圈定位带，也可在南半球加粘一个纵向定位 带。粘贴后，应在南、北极处的活动环及赤道上的批紧环之间，用不锈钢带拉紧，间距不 应大于30mm。 (4)当采用泡沫玻璃制品进行粘贴施工时，应在制品端、侧、结合而涂粘结剂相互 粘合。 (5)大型异型设备和管道的绝热层，采用半硬质、软质绝热制品粘贴时，应采用层铺 法施工，各层绝热制品应逐层错缝、压缝粘贴。 (6)仰面施工的绝热层，保温时应采用固定螺栓、固定销钉和自锁紧板、铁丝网等方 法进行加固，保冷时应采用销钉进行加固;当绝热层厚度大于80mm时，可在绝热层厚 度层间和外层加设铁丝网固定。异型和弯曲的表面，不得采用半硬质绝热制品。
        • (七）浇注法施工
          • 1.浇注法。将配制好的液态原料或湿料倒入设备及管道外壁设置的模具内，使其发 泡定型或养护成型的一种绝热施工方法。液态原料目前多采用聚氨酯溶剂，湿料是轻质粒 料与胶结料和水的拌合物。该法较适合异形管件的绝热以及室外地面或地下管道绝热。
          • 2.浇注法绝热层施工要求
            • (1)浇注法所采用的模具在安装过程中，应设置临时固定设施。模板应平整、拼缝严 密、尺寸准确、支点稳定，并应在模具内涂刷脱模剂。浇注发泡型材料时，可在模具内带 铺衬一层聚乙烯薄膜。 (2)每次配料必须在规定时间内用完。试块的制作，应在浇注绝热层时，同时进行。 (3)大面积浇注时，应设对称多浇口，分段分片进行。并以倒料均匀、封口迅速等操 作来控制浇注质量。 (4)浇注时应一次浇注成型，当间断浇注时，施工缝宜留在伸缩缝的位置上。 (5)浇注不得有发泡不良、脱落、发酥发脆、发软、开裂、孔径过大等缺陷；当出现 以上缺陷时必须查清原因，重新浇注。
        • (八）喷涂法施工
          • 1.喷涂法 利用机械和气流技术将料液或粒料输送、混合，至特制喷枪口送出，使其附着在绝热 面上而成型的一种施工方法。该法与浇注法同属现场配料、现场成型的施工方法。
          • 2.喷涂法施工要求
            • (1)喷涂施工时，'应根据设备、材料性能及环境条件调节喷射压力和喷射距离。喷涂 时，应均匀连续喷射，喷涂面上不应出现干料或流淌。喷涂方向应垂直于受喷面，喷枪应 不断地进行螺旋式移动。喷涂物料混合后的雾化程度及喷涂层，成分的均匀性应符合工艺 要求。 (2)喷涂施工时，可在伸缩缝嵌条上划出标志或用硬制绝热制品拼砌边框等方法控制 喷涂层厚度。 (3)喵涂时应由下而上，分层进行。大面积喷涂时，应分段分片进行。接茬处必须结 合良好，喷涂层应均勻。 (4)室外进行喷涂时，风力大于三级、酷暑、雾天及雨天，均不宜施工。
            • 口诀：师徒山峰酷暑无雨
        • (九）涂抹法施工
          • 1.涂抹法。近年来，市场上陆续出现了多种绝热涂料，可采用涂抹的方法将其敷设 在设备及管道表面。涂抹法可在被绝热对象处于运行状态下进行施工。涂抹绝热层，整体 性好，与保温面结合较牢固，施工作业简单。 2.涂抹法施工要求。绝热层涂抹时，可分层涂敷。待上层干燥后再涂覆下层，每层 的厚度不宜过厚；绝热涂料分层涂敷施工时，可根据具体情况加设铁丝网。
        • (十）可拆卸式绝热层的施工
          • 1.设备或管道上的观察孔、检测点、维修处的保温，应采用可拆卸式结构。 2.设备或管道上的法兰、阀门、人孔、手孔和管件等经常拆卸和检修部位的保冷， 当介质温度较低或采用硬质、半硬质材料时，宜为内保冷层固定，外保护层宜为可拆卸式 的保冷结构。 3.设备或管道在法兰绝热断开处的绝热结构，应留出螺栓的拆卸距离。可拆卸式结 构保冷层的厚度应与设备或管道保冷层的厚度相同。金属保护盒下料尺寸的确定应保证其 最低保冷层厚度不小于管道或设备主体的保冷层厚度。 4.可拆卸式的绝热结构，宜为两部分的绝热金属盒组合形式，其尺寸应与实物相适 应，两部分宜采用搭扣进行连接。 5.保冷的设备或管道，其可拆卸式结构与固定结构之间必须密封。
        • (十一）金属反射绝热结构的施工
          • 1.金属反射绝热结构。
            • 利用高反射、低辐射的金属材料（如铝箔、拋光不镑钢、电 镀板等）组成的绝热结构。其绝热原理主要是降低辐射与对流的传热，使其充分地发挥热 屏隔热的作用。
          • 2.金属反射绝热结构施工要求
            • (1)金属反射绝热结构的部件可由内板、外板、反if板、端面支承、外包带和间隔垫 组成。端面支承与内、外板的固定，可采用焊接或铆接。 (2)设备及管道表面与金属反射绝热结构内板之间的空气层间隙应按设计文件的要求 确定。间隙的留设应采用间隔垫。
            • (3)在外板的接缝处加一条比外板稍厚一点的外包带：当使用外板延伸时，其搭接不 应小于50mm，外板应顺水流方向搭接。 (4)当金属反射绝热结构为不需拆除的固定板时，可用铆钉或螺钉把外包带固定连接 在外板上；当其为需经常拆卸的可拆卸板时，可在其外包带和外板上安装皮带扣式的固定 卡后，再组装固定。
      • 二、伸缩缝及膨胀间隙的留设
        • (一）伸缩缝留设规定
          • 1.设备或管道采用硬质绝热制品时，应留设伸缩缝。
            • 两固定管架间水平管道的绝热 层应至少留设一道伸缩缝。应在立式设备及垂直管道的支承件、法兰下面留设伸缩缝。弯 头两端的直管段上，可各留一道伸缩缝；当两弯头之间的间距较小时，其直管段上的伸缩 缝可根据介质温度确定仅留一道或不留设。当方形设备壳体上有加强筋板时，其绝热层可 不留设伸缩缝。
          • 2.球形容路的伸缩缝，必须按设计规定留设。
            • 当设计对伸缩缝的做法无规定时，浇 注或喷涂的绝热层可用嵌条留设。
          • 3.多层绝热层伸缩缝的留设
            • 中、低温保温层的各层伸缩缝，可不错开。保冷层及 高温保温层的各层伸缩缝，必须错开，错开距离应大于100mm。
        • (二）伸缩缝留设宽度
          • 伸缩缝留设的宽度，设备宜为25mm，管道宜为20mm。
        • (三）伸缩缝的填充
          • 1.填充前应将伸缩缝或膨胀间隙内杂质清除干净。 2.保温层的伸缩缝，应采用矿物纤维毡条、绳等填塞严密，并应捆扎固定。 3.管道保温层的伸缩缝外，应再进行保温。 4.保冷层的伸缩缝，应采用软质绝热制品填塞严密或挤入发泡型粘结剂，外面再用 50mm宽的不干性胶带粘贴密封，保冷层的伸缩缝外应再进行保冷。
        • (四）膨胀间隙的留设
          • 必须在膨胀移动方向的另一侧留设膨胀间隙：如填料式补偿器和波形补偿器；当滑动 支座高度小于绝热层厚度时；相邻管道的绝热结构之间；绝热结构与墙、梁、栏杆、平 台、支撑等固定构件和管道所通过的孔洞之间。
      • 三、防潮层施工方法
        • 1.防潮层施工方法
          • 设备或管道保冷层和敷设在地沟内管道的保温层，其外表面均应设置防潮层。防潮层 施工常采用涂抹法和捆扎法。 (1)涂抹法。在绝热层表面附着一层或多层基层材料，并分层在其上方涂ft各类涂层 材料的一种防潮层施工方法。 (2)捆扎法。把防潮薄膜与片材敷于绝热层表面，再用捆扎材料将其扎紧，并辅以粘 结剂与密封剂将其封严的一种防潮层施工方法。
        • 2.防潮层施工注意事项
          • 不宜在雨天、雪天或夏日暴晒中进行室外防潮层的施工。
      • 四、保护层施工方法
        • (一）保护层施工方法
          • 1.金属保护层安装方法。采用金属保护层如镀锌薄钢板或铝合金薄板紧贴在保温层 或防潮层上的方法。 2.非金属保护层安装方法。采用非金属保护层如复合制品板紧贴在保温层或防潮层 上的方法。
        • (二）保护层施工注意事项
          • 保护层施工时不得损伤防潮层。在已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品。对于 不可避免的踩踏部位，应采取临时防护措施。
      • 五、双层或多层结构绝热层施工方法
        • 1.用一种绝热材料制品作为绝热层材料时，绝热层厚度按单层绝热计算公式计算， 当保温层厚度大于或等于100mm，保冷层厚度大于或等于80mm时，应分为两层或多层 逐层施工。每层厚度宜相近。 2.用两种或多种绝热材料制品时，绝热层厚度按双层或多层计算公式计算，其层间 界面温度必须在其相邻外层绝热层材料的最高使用温度范倒以内。除采用复合预制制品 外，均应按各绝热层材料的特性分别施工。 3.各绝热层应敷设牢固，错缝压缝，接缝严密，表面平整，层间结合紧密，无缺损 现象。
    • 历年案例真题
  • 9. 工业炉窑砌筑工程施工技术
    • 工业炉窑砌筑工程施工技术不太重要，每年一个单选题。常考核工序交接证明书的内容，工业炉施工各阶段的主要工作，工业路冬期施工的一般规定。
    • 工业炉窑砌筑材料的种类及性能
      • —、耐火材料的分类及性能
        • 1.按化学特性分类
          • (1)酸性耐火材料
            • 酸性耐火材料是指以二氧化硅为主要成分的耐火材料
            • 如硅砖，锆英砂砖等，其特性是能耐酸性渣的侵蚀
            • 口诀：鬼影
          • (2)碱性耐火材料
            • 碱性耐火材料是指以氧化镁、氧化钙为主要成分的耐火材料
            • 镁砖、镁铝砖、白云石砖等。其特性是能耐碱性渣的侵蚀
            • 口诀：白美美贱
          • (3)中性耐火材料
            • 中性耐火材料是指以三氧化二铝、三氧化二铬和碳为主要成分的
            • 如刚玉砖、高铝砖、碳砖等。其特性是对酸性渣及碱性渣均具有抗侵蚀作用。
            • 口诀：高碳钢
        • 2.按耐火度分类
          • (1)普通耐火材料，其耐火度为1580°C〜1770°C;
          • (2)高级耐火材料，其耐火度为1770°C〜2000°C;
          • (3)特级耐火材料，其耐火度为2000°C以上。
          • 口诀：要我发，要七妻
        • 3.按结构性能分类
          • (1)致密耐火材料，气孔率低于45%的耐火材料。具有体积密度高、透气度低、耐 磨性及抗渣性好、耐火度高等特性。常用于直接接触熔料的耐火材料。 (2)隔热耐火材料，气孔率大于45%的耐火材料，其具有质量较轻，体积密度低， 隔热性能好等特性，常用于砌筑工程的隔热层。
        • 4.按耐火材的形状分类
          • (1)定型耐火材料，如耐火浇砖，其特性是形状已定型制品。 (2)不定型耐火材料，如耐火浇注料、耐火泥浆、喷涂料、可塑料、捣打料等，其特 性是凝固之前流动性及可塑性好，适宜于定型耐火材料不宜施工和操作的部位及充填，弥 补定型耐火材料砲筑的不足之处。
      • 二、锚固件的分类及性能
        • 1.金属锚件，如把钉、托砖板等，其性能是强度高、易操作，适宜于工作温度低于 1100°C以下的炉体内使用。 2.耐火材料锚固件，如锚固砖，其特性是砖型几何尺寸要求比较严格，可耐1100°C 以上的高温。
      • 三、其他辅助性耐火材料的种类及应用
        • 1.膨胀缝填充材料，伸缩性能好，如陶瓷纤维、PVC板、发泡苯乙烯等。
        • 2.高温辐射涂料，自粘性能好，可以涂层的形式涂刷或喷涂在炉墙高温的侧面。
        • 3.保护性材料，如防氧化材料，表面固化材料，砖缝封固材料等。
    • 工业炉窑砌筑工程施工程序
      • 一、工业炉窑的分类
        • 按行业使用
          • 1.冶金炉窑
            • 如炼焦炉、炼铁高炉、炼钢转炉、电炉等
          • 2.有色金属工业炉窑
            • 如铝电解槽、镁电解槽、闪速炉、炼及射炉、鼓风炉、锌精傭炉等
          • 3.石油化工炉窑
            • 如裂解炉、气化炉、一段转化炉、二段转炉等
          • 4.建材工业炉窑
            • 如回转窑、玻璃炉窑、隧道窑等
          • 5.电力工业炉窑
            • 如电站锅炉等；
          • 6.其他工业炉窑
            • 如淬火炉、回火炉、退火炉、加热炉、预热炉、蒸汽锅炉、连续式直立炉等。
          • 口诀：他有野花采
      • 二、工序交接的一般规定
        • 工业炉窑的砌筑工程应于炉体骨架结构和有关设备安装完毕，经检查合格并签订交接 证明书后，才可进行施工。
        • (一）工序交接证明书应包括下列内容
          • 1.炉子中心线和控制标高的测量记录及必要的沉降观测点的测量记录;
          • 2.隐蔽工程的验收合格证明；
          • 3.炉体冷却装置，管道和炉壳的试压记录及焊接严密性试验合格证明r
          • 4.铜结构和炉内轨道等安装位置的主要尺寸复测记录；
          • 5•动态炉窑或炉子的可动部分试运转合格证明；
          • 6.炉内托砖板和锚固件等的位置、尺寸及焊接质量的检查合格证明；
          • 7,上道工序成果的保护要求。
        • (二）工序交接的技术要求
          • 1.在工序交接时，对上一工序及时进行质量检查验收并办理工序交接手续。 2.炉窑砌筑一般是工业炉窑系统工程中最后一道工序，做好炉子基础、炉体骨架结 构和有关设备安装的检查交接工作是加强系统工程质量管理的组成部分。
      • 三、工业炉窑施工各阶段的主要工作
        • (一）施工准备阶段的主要工作
          • 1.技术准备。熟悉与掌握施工图纸会审及相关技术资料。施工方案的编制，编制内 容包括：施工顺序、质量控制标准及措施、重点难点的施工方法、工期控制措施、冬雨期 施工措施、施工安全及环境保护措施等。 2.资源准备。人力资源准备，包括管理及技术人员、砌筑技术工人、普工及根据需 要需配备的特殊工种。施工机具准备。材料准备主要是耐火材料分期分批进场及分类 保管。 3.施工准备。施工现场准备，如水、电源、施工场地、运输道路及耐火材料堆放场 地，加工场地及浇注料、泥浆的搅拌场地。炉窑砌筑主要部位的检查与测量，起始位置的 确定及放线。
        • (二）工业炉窑砌筑阶段的主要工作
          • 1.加强技术管理，严格按施工组织设计和施工方案组织施工。并做好设计变更，施 工记录，材料代用等相关技术工作确认，资料整理存档工作。 2.加强劳动组织管理，如施工技术工人技能水平的搭配，特种作业人员上岗证的确 认，普工的合理安排等。 3.加强材料和设备管理，如耐火材料的随用随出库，耐火材料的偏差合理搭配，各 类使用设备安全操作等。 4.加强安全、环境保护管理和文明施工。如施工人员除尘防护用品，粉尘的减消措 施，废弃物的处理，高空作业、交叉作ik的安全措施，夜间施工措施等。 5.加强质量管理。严格执行自检、专检、会检制度，做好分部分项工程的施工检查 记录和验收工作。 6.加强进度管理，严格按照作业进度计划组织施工。
      • 四、耐火砖砌筑的施工程序
        • (一）动态炉窑的施工程序
          • 1.动态炉窑砌筑必须在炉窑单机无负荷试运转合格并验收后方可进行。
          • 2.砌筑的基本顺序：
            • 起始点选择（从热端向冷端或从低端向高端）—分段作业划线—选砖（根据使用位置 和工作温度选用不同规格材质的耐火砖）—配砖（根据同类型砖的不同偏差尺寸进行砖的 搭配）—若有锚固钉或托砖板，则应进行锚固钉和托砖板的焊接—若有隔热层（如硅钙 板），砲筑前先进行隔热层的铺设—若是湿砌，砌筑前应先进行灰浆泥的调制（灰浆泥的 性能应与耐火砖相匹配）—分段砌筑—分段进行修砖及锁砖■^膨胀缝的预留及填充。 例如回转窑砌筑时，自热端向冷端分若干段依次分别进行环向砌筑，每段长度：湿砌 每段不大于lm，干砌每段不大于2m。若采用砌砖机砌筑，则不必进行審筒体旋转，每环 砖可一次完成；若采用顶杆压砖砲筑，则每环砖由底部开始向两侧同时砌筑到半圆时，用 顶杆压紧已砌好的耐火砖，然后旋转窑筒体90°后继续砌筑，再用顶杆压紧后，再次旋转 筒体90°后继续砌筑，直至本环锁砖完成，本段砌筑结束。
        • (二）静态炉窑的施工程序
          • 静态炉窑的施工程序与动态炉窑基本相同，不同之处在于：
            • 1.不必进行无负荷试运行即可进行砌筑；
            • 2.砌筑顺序必须自下而上进行；
            • 3.无论采用哪种砌筑方法，每环砖均可一次完成；
            • 4.起拱部位应从两侧向中间砌筑，并需采用拱胎压紧固定，锁砖完成后，拆除拱胎。
        • (三）烘炉阶段的主要工作
          • 制定工业炉的烘炉计划；准备烘炉用的工机具和材料；确认烘炉曲线；编制烘炉期间 作业计划及应急处理预案；确定和实施烘炉过程中监控重点。
      • 五、耐火浇注料砌筑的施工程序
        • 材料检查验收—施工面清理—锚固钉焊接—模板制作安装—防水剂涂刷—浇注料搅拌 并制作试块—浇注并振捣—拆除模板—膨胀缝预留及填充—成品养护。
    • 工业炉窑砌筑施工技术要求
      • 一、国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211—2004适用范围
        • 住房和城乡建设部第248号公告批准发布的国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规 范》GB50211—2004适用于机械、冶金、有色、石油、化工、建材、电力等行业各类常 用炉窑的砌筑工程，从施工准备开始直至烘炉结束。
      • 二、砌体的分类
        • 根据所要求的施工精细程度，各类耐火砌体按砖缝的厚度分为五类
      • 三、一般工业炉各部位砌体砖缝厚度的施工技术要求
        • 砌体砖缝厚度施工技术要求（按mm计）：底和墙不大于3(mm)；髙温或有炉瘡作 用的底和墙不大于2;拱和拱顶（干砌）不大于1.5、拱和拱顶（湿砌)不大于2;带齿 挂砖（干砲）不大于2、带齿挂砖（湿砲）不大于3;隔热耐火砖（黏土砖、高铝砖、硅 砖）工作层不大于2、非工作层不大于3;硅藻土砖不大于5;普通黏土砖内衬不大于5; 外部普通黏土砖不大于10;空气、煤气管道不大于3;烧嘴砖不大于2。
      • 四、一般工业炉砌筑的允许误差的检查
        • 1.垂直误差。检查墙、基础砖墩的垂直误差； 2.表面平整误差。检查墙面、挂砖墙面、拱脚砖下的炉墙上表面、底面的表面平整 误差（用2m靠尺检查）靠尺与砲体之间的间隙； 3.线尺寸误差。检查矩（或方）形炉膛的长度和宽度、矩（或方）形炉膛的对角线 长度差、圆形炉膛内半径误差、拱和拱顶的跨度、烟道的高度和宽度的线尺寸误差。
      • 五、耐火砖砌筑施工技术要点
        • (一）底和墙砌筑的技术要求
          • 1.砌筑炉底前，应预先找平基础。必要时，应在最下一层用砖加工找平。砲筑反拱 底前，应用样板找准砌筑弧形拱的基面；斜坡炉底应放线砌筑。 2.砲筑可动炉底式炉子时；其可动炉底的砌体与有关部位之间的间隙，应按规定的 尺寸仔细留设。 3.水平砖层砌筑的斜坡炉底，其工作层可退台或错台砲筑，所形成的三角部分，可 用相应材质的不定形耐火材料找齐。 4.反拱底应从中心向两侧对称砌筑。 5.非弧形炉底、通道底的最上层砖的长边，应与炉料、金属、渣或气体的流动方向 垂直，或成一交角。 6.圆形炉墙应按中心线砌筑。当炉壳的中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求 时，可以炉壳为导面进行砌筑。 7.弧形墙应按样板放线砌筑。砌筑时，应经常用样板检查。 8.具有拉钩或挂钩的炉墙，除砖槽的受拉面与挂件靠近外，砖槽的其余各面与挂件 间应留有活动余地，不得卡死。 9.圆形炉墙不得有三层重缝或三环通缝，上下两层重缝与相邻两环的通缝不得在同 一^地点
        • (二）拱和拱顶砌筑的技术要求
          • 1.拱脚表面应平整，角度应正确。不得用加厚砖缝的方法找平拱脚。 2.拱脚砖应紧靠拱脚梁砲筑。当拱脚砖后面有砲体时，应在该砌体砲完后，才可硇 筑拱或拱顶。 不得在拱脚砖后面砌筑隔热耐火砖或硅藻土砖（隔热耐火砖拱顶的拱脚砖后面，可用与隔热同材质的砖)。 3.除有专门规定外，拱和拱顶应错缝砌筑。并应沿纵向缝拉线砌筑，保持砖面平直。 4.拱或拱顶上部找平层的加工砖，可用相应材质的耐火浇注料代替。 5.跨度不同的拱和拱顶宜环砌，且环砌拱和拱顶的砖环应保持平整垂直。 6.拱和拱顶必须从两侧拱脚同时向中心对称砲筑。砌筑时，严禁将拱砖的大小头 倒置。 7.拱和拱顶的放射缝，应与半径方向相吻合。拱和拱顶的内表面应平整，个别砖的 错牙不应超过3mm。
          • 8.锁砖。锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。跨度小于3m的拱和拱顶，应打 入1块；跨度3〜6m，打入3块；跨度大于6m时，应打入5块。 9.锁砖砌入拱和拱顶内的深度宜为砖长的2/3〜3/4，拱和拱顶内锁砖砌入深度应一 致。打锁砖时，两侧对称的锁砖应同时均匀地打入。锁砖应使用木锤，使用铁锤时，应垫 以木块。 10.不得使用砍掉厚度1/3以上的或砍凿长侧面使大面成楔形的锁砖。 H.吊挂砖应预砌筑。吊挂平顶的吊挂砖，应从中间向两侧砌筑。其边砖同炉墙接触 处应留设；斜坡；炉顶应从下面的转折处幵始向两端砌筑。 12.吊挂砖的主要受力处不得有裂纹。 13.砌完黏土质（或高铝质）炉顶吊挂砖后，应按规定的部位铺砌隔热制品。 14.吊挂拱顶应环砌，并应与炉顶纵向中心线保持垂直。 15.在镁质吊挂拱顶的砖环中，砖与砖之间应插入销钉和夹入钢垫片，不得遗漏或 多夹。 16.吊挂拱顶应分环锁紧，各环锁紧度应一致。锁砖锁紧后，应即把吊挂长销穿好。 17.跨度大于5m的拱胎在拆除前，应设置测量拱顶下沉的标志；拱胎拆除后，应做 好下沉记录。4 18.拆除拱顶的拱胎，必须在锁砖全部打紧，拱脚处的凹沟砌筑完毕，以及骨架拉杆 的螺母最终拧紧之后进行。
      • 六、耐火浇注料施工技术要点
        • (一）施工前的技术要求要点
          • 与浇注料接触的钢结构和设备表面，应清除浮锈及杂物。不得随意改变浇注料的配比 或随意在搅拌好的浇注料中加水或其他物料。
        • (二）施工中的技术要求要点
          • I.搅拌耐火浇注料的用水应采用洁净水。 2.浇注用的模板应有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确，并应防止在施工过程中 变形。模板接缝应严密，不漏浆。对模板应采取防粘措施。与浇注料接触的隔热砲体的表 面，应采取防水措施。 3.浇注料应采用强制式搅拌机搅拌。搅拌时间及液体加入量应按施工说明执行。变 更用料牌号时，搅拌机、料斗、称量容器等均应冲洗干净。 4.搅拌好的耐火浇注料，应在30min内浇注完成，或根据施工说明要求在规定的时 间内浇注完。已初凝的浇注料不得使用。
          • 5.整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置，应按设计规定。若无规定时，每米长的内衬膨 胀缝的平均数值，可采用下列数据.•黏土耐火浇注料为4〜6mm;高铝水泥耐火浇注料为 6〜8mm;磷酸盐耐火饶注料为6〜8mm;水玻璃耐火饶注料为4〜6mm娃酸盐水泥耐火 饶注料为5〜8mm。 6.耐火浇注料的浇注，应连续进行。在前层浇注料初凝前，应将次层浇注料浇注完毕； 间歇超过初凝时间，应按施工缝要求进行处理。施工缝宜留在同一排锚固砖的中心线上。 7.耐火浇注料在施工后，应按设计规定的方法养护。养护期间，不得受外力及振动。 8.拆模。不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因折模而受损坏或变 形时，才可拆模。承重模板应在浇注料达到设iH虽度70%之后，才可拆模。热硬性浇注 料应烘烤到指定温度之后，才可折模。 9.浇注衬体表面不应有剥落、裂缝、孔洞等缺陷。可允许有轻微的网状裂纹。 10.耐火浇注料的预制件，不宜在露天堆放。露天堆放时，应采取防雨防潮措施。
      • 七、冬期施工的技术要求
        • (一）冬期施工在机电工程砌筑施工的概念：即当室外日均气温连续五日稳定低于 5°C时，即可进入冬期施工。
        • (二）砲筑工程冬期施工除遵守《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211—2004 的规定外，还应遵守下列技术规定：
          • 1.砌筑应在供暖环境中进行。 2.砌筑工业炉时，工作地点和砌体周围温度均不应低于5°C。砌筑完毕后，若不能 随即烘炉投产时，应采取烘干措施。否则砌体周围温度不应低于5°C。 3.耐火砖和预制块在砲筑前应预热至0°C以上。 4.耐火泥浆、耐火可塑料、耐火涂料和水泥耐火浇注料等在施工时的温度均不应低 于5°C。但黏土结合耐火浇注料、水玻璃耐火浇注料、磷酸盐耐火浇注料施工时的温度不 宜低于10°C。 5.耐火泥浆、耐火浇注料的搅拌应在暧棚内进行。 6.调制耐火浇注料的水可以加热，加热温度为：硅酸盐水泥耐火浇注料的水温不应 超过60°C;高铝水泥耐火浇注料的水温不应超过30°C。 水泥不得直接加温。 7.耐火浇注料施工过程中，不得另加促凝剂。
          • 8.冬期施工耐火浇注料的养护
            • (1)水泥耐火浇注料可采用蓄热法和加热法养护。加热硅酸盐水泥耐火浇注料的温度 不得超过80°C；加热高铝水泥耐火浇注料的温度不得超过30℃。 (2)黏土、水玻璃、磷酸盐水泥浇注料的养护应采用干热法。水玻璃耐火浇注料的温 度不得超过60°Co
            • 口诀：阳虚加盐巴绿伞
          • 9.冬期施工时，应做专门的施工记录，并符合下列规定：
            • (1)室外空气温度，工作地点和砌体周围的温度，加热材料在暧榭内的温度，不定形 耐火材料在搅拌、施工和养护时的温度，应每隔4h测量一次； (2)全部测量点应编号，并绘制测温点布置图； (3)测量不定形耐火材料的温度时，测温表放置在料体的时间不应少于3min。
      • 八、烘炉的技术要点
        • 1.工业炉在投入生产前必须烘干烘透。烘炉前应先烘烟囱及烟道。 2.耐火浇注料内衬应该按规定养护后，才可进行烘炉。 3.烘炉应在其生产流程有关的机电设备联合试运转及调整合格后进行。 4.烘炉前，应根据炉窑的结构和用途、耐火材料的性能、建筑季节等制定烘炉曲线 和操作规程。其主要内容包括：烘炉期限、升温速度、恒温时间、最高温度、更换加热系 统的温度、烘炉措施、操作规程及应急预案等。 烘炉后需降温的炉窑，在烘炉曲线中应注明降温速度。
        • 5.烘炉必须按烘炉曲线进行。烘炉过程中，应测定和测绘实际烘炉曲线。 6.烘炉时应做详细记录，对所发生的一切不正常现象，应采取相应的应急措施，并 注明其原因。 7.烘炉期间，应仔细观察护炉铁件和内衬的膨胀情况以及拱顶的变化情况，必要时 可调节拉杆螺母以控制拱顶的上升数值。 在大跨度拱顶的上面应安装标志，以便检查拱顶的变化情况。 8.在烘炉过程中，如主要设施发生故障而影响其正常升温时，应立即进行保温和停 炉。故障消除后，才可按烘炉曲线继续升温烘炉。 9.烘炉过程中所出现的缺陷经处理后，才可投料生产。
    • 历年案例真题
      • 13.5.4
        • 4.分别说明动态炉窑砌筑和烘炉时两次遭监理工程师制止的原因？
          • ①第一次制止是因为焊接后不能马上砌筑，工业炉砌筑工程应于炉子基础、炉体骨架结构和有关设备安装完毕，经检查合格并签订工序交接证明书后，才可进行施工。
          • ②第二次制止是因为不能仅凭经验进行烘炉，烘炉必须先制定工业炉的烘炉计划，准备烘炉用机械和工机具，编制烘炉期间筑炉专业的施工作业计划，按照烘炉曲线和操作规程进行。
• 导图制作注解
  • 1.目录整理2.直接抄录书本内容；3.对比必过班导图；4.阅读整理；99.另存，缩减
  • 绿色案例--待指向
  • 常见重点
  • 内训划书
  • 侯杏莉习题