导图社区 制造企业岗位详解--PMO前沿
这是一篇关于制造企业岗位详解--PMO前沿的思维导图,主要内容包括:AE(自动化工程师),TE(测试工程师),OQA(出货质量保证人员),QA(质量保证人员),POC(段检人员),TQC(全面质量管理相关人员),IQC(进料质量管理人员),OQC(最终出货质量管理人员),IPQC(制程中的质量管理人员),FQC(终点质量管理人员),SQE(供货商质量工程师)。
编辑于2024-09-15 01:44:23项目管理认证是一个广泛而深入的领域,涵盖了多种不同的认证和机构。以下是一些主要的项目管理认证及其相关信息。
这是一篇关于制造企业岗位详解--PMO前沿的思维导图,主要内容包括:AE(自动化工程师),TE(测试工程师),OQA(出货质量保证人员),QA(质量保证人员),POC(段检人员),TQC(全面质量管理相关人员),IQC(进料质量管理人员),OQC(最终出货质量管理人员),IPQC(制程中的质量管理人员),FQC(终点质量管理人员),SQE(供货商质量工程师)。
这是一篇关于项目开工评估检查PMO前沿的思维导图,主要内容包括:初始安全评估,技术 评估,初始环境评估,合规性与许可,沟通计划,成本管理,质量管理,时间管理,风险管理,团队与资源,项目概述。
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项目管理认证是一个广泛而深入的领域,涵盖了多种不同的认证和机构。以下是一些主要的项目管理认证及其相关信息。
这是一篇关于制造企业岗位详解--PMO前沿的思维导图,主要内容包括:AE(自动化工程师),TE(测试工程师),OQA(出货质量保证人员),QA(质量保证人员),POC(段检人员),TQC(全面质量管理相关人员),IQC(进料质量管理人员),OQC(最终出货质量管理人员),IPQC(制程中的质量管理人员),FQC(终点质量管理人员),SQE(供货商质量工程师)。
这是一篇关于项目开工评估检查PMO前沿的思维导图,主要内容包括:初始安全评估,技术 评估,初始环境评估,合规性与许可,沟通计划,成本管理,质量管理,时间管理,风险管理,团队与资源,项目概述。
制造企业岗位详解--PMO前沿
1. PE(产品工程师)
产品设计与开发
概念构思
功能定义
性能规划
外观设计
原型制作与测试
产品可行性分析
技术可行性
成本效益分析
市场需求匹配
生产可行性
技术问题解决
研发中的问题
生产中的技术故障
与多部门协作解决
产品生命周期管理
产品升级规划
产品退市策略
持续改进
2. PE(制程工程师)
工艺流程制定与优化
根据产品要求规划流程
工序操作规范制定
流程优化以提高效率
设备管理
新设备选型与安装调试
设备维护保养计划
设备改造与升级
工艺参数监控
关键参数设定
统计过程控制(SPC)运用
异常调整措施
新产品试生产协作
将设计转化为生产工艺
试生产问题改进
3. ME(机构工程师)
机构设计
总体方案规划
部件结构详细设计
运动形式与连接设计
力学分析与计算
强度计算
刚度分析
稳定性评估
有限元分析应用
设计工具运用
3D 建模与虚拟装配
运动仿真分析
工程图绘制
材料与制造协作
材料选择与热处理
制造工艺指导
装配与调试指导
故障分析与排除
4. IE(工业工程师)
生产系统规划
车间布局设计
生产流程规划
生产能力规划
工作研究
方法研究(程序 / 操作 / 动作分析)
时间研究(标准工时确定)
效率提升措施
资源配置优化
人力安排
设备资源利用
物料与库存控制
成本降低策略
信息化推动
生产管理系统应用(MES/ERP)
信息化与生产流程整合
工作环境与安全
工作环境设计(照明 / 温湿度等)
安全操作规程制定
5. QE(品质工程师)
质量管理体系建立与维护
体系文件编写(手册 / 程序 / 作业指导书)
依据标准(ISO 等)建立体系
内部审核与改进
质量控制计划制定
产品各环节质量标准
检验方法确定
抽样方案规划
质量数据统计与分析
数据收集(不良率 / 缺陷数等)
统计工具运用(鱼骨图等)
问题根源挖掘
生产过程监控
实时监控关键特性
质量预警与纠正措施
确保过程稳定受控
客户投诉处理
投诉调查分析
组织跨部门会议
纠正与预防措施制定
客户满意度提升
6. QE(品质工程人员)
新产品研发质量支持
设计评审参与
可制造性 / 可检测性建议
可靠性考虑
生产工艺质量工程
关键控制点确定
风险评估(FMEA 等)
质量控制措施制定
设备选型与验收质量
设备性能要求提出
验收标准确定
质量保证视角评估
质量检验计划协助
检验方法建议
抽样方案参与制定
质量标准细化
质量问题工程分析
工程原理分析问题
解决方案制定(结构 / 工艺调整)
跟踪方案实施效果
7. SQE(供货商质量工程师)
供应商质量管理体系建立
方针目标制定
流程规范
供应商评估与选择
多方面评估(生产 / 质量 / 技术 / 环境等)
实地考察要点
质量协议签订与管理
明确双方质量权利义务
协议内容(标准 / 检验 / 不合格处理等)
供应商审核与监督
定期审核计划
审核内容(体系 / 过程 / 产品质量)
整改要求与跟踪
供应商沟通与协作
质量政策传达
问题反馈与技术支持
共同质量提升
8. FQC(终点质量管理人员)
成品检验
依据最终质量标准
功能 / 性能 / 外观 / 包装检验
不同产品类型检验重点
检验工具与设备操作
量具使用
测试仪器操作
测量与测试准确性
检验结果记录与管理
详细记录信息
建立检验记录档案
质量追溯依据
不合格品处理
标识与隔离
处理方式决策(返工 / 返修 / 报废等)
处理过程监督
质量数据统计分析
合格率计算
数据趋势分析
质量改进支持
9. IPQC(制程中的质量管理人员)
工序巡检
检查 SOP 执行情况
工艺参数监控
设备与人员检查
关键工序监控
关键特性检测
在线 / 抽样检测方法
确保关键工序质量
质量异常处理
异常发现与初步分析
通知相关责任人
纠正措施跟进
质量数据管理
数据收集(产量 / 不良品等)
统计分析(柏拉图 / 趋势图)
为改进提供数据支持
制程优化协助
提供工艺调整建议
参与新设备 / 工艺试生产
10. OQC(最终出货质量管理人员)
出货前检验
依据出货标准与客户要求
产品全面抽检 / 全检
包装 / 标识 / 标签 / 说明书检查
检验结果报告
详细报告内容
建立出货检验档案
质量追溯与反馈
不合格品出货管理
根据严重程度处理
返工 / 筛选或暂停出货决策
通知相关部门整改
部门沟通协调
与销售 / 物流部门沟通
确保出货计划顺利
解答质量疑问
客户反馈处理
收集客户反馈
分析总结问题
内部质量改进参考
11. IQC(进料质量管理人员)
进料检验计划制定
明确检验项目
确定检验方法
规划抽样方案
制定检验标准
进料检验与验收
原材料 / 零部件检测
化学 / 物理 / 功能性能测试
检验工具与设备运用
质量数据记录与分析
详细记录供应商 / 物料信息
计算合格率 / 不合格率
评估供应商供货质量
不合格进料处理
标识 / 隔离不合格物料
退货 / 换货 / 让步接收决策
要求供应商整改并跟踪
供应商质量管理参与
质量问题反馈
协助供应商提高质量
供应商供货质量评估
12. TQC(全面质量管理相关人员)
TQM 理念推广
组织培训活动
宣传方式与内容
全员质量意识提升
全面质量管理体系建立
涵盖全生命周期管理
各环节制度 / 流程 / 标准制定
体系连贯性确保
质量改进活动组织
QC 小组 / 六西格玛项目
员工参与激励措施
成果评估与奖励
质量信息管理
信息收集(内部 / 外部)
信息整合与分析
决策依据提供
质量管理体系评估与审核
定期评估审核计划
有效性检查
不符合项整改与体系优化
13. POC(段检人员)
段检标准与方法确定
不同生产段质量标准
特定工序段检验方法
工序段质量检查
及时检查本工序产品
尺寸 / 外观 / 特性检查
质量结果记录与反馈
详细记录检查结果
数据反馈相关部门
质量问题初步分析
区分问题类型(偶然 / 系统)
协助解决或通知深入调查
产品标识与可追溯性
正确标识产品状态
确保生产流程可追溯
14. QA(质量保证人员)
质量保证计划制定
目标 / 范围 / 方法 / 流程确定
全生命周期覆盖
质量管理体系内部审核
审核计划制定
部门审核内容(目标 / 流程 / 文件管理)
不符合项发现与整改跟踪
质量风险管理
风险识别(FMEA 等工具)
风险分析与评估
应对策略制定(降低 / 转移 / 接受)
质量文化建设推动
组织培训与宣传
营造全员关注质量氛围
与高层沟通提供决策建议
新产品研发质量支持
项目评审参与(需求 / 设计 / 测试等)
提出质量保证意见建议
15. OQA(出货质量保证人员)
出货前审核确认
依据计划与客户要求
产品 / 包装 / 标识 / 文件审核
出货过程监控
确保出货流程合规
搬运 / 存储 / 运输质量保护
出货问题协调解决
发现问题协调部门解决
调整出货计划决策
确保合格产品出货
客户沟通与信息提供
了解特殊要求与期望
出货后质量信息提供
出货质量数据统计分析
计算合格率 / 投诉率等
总结质量状况提供改进依据
16. TE(测试工程师)
测试方案设计
依据产品规格与需求
功能 / 性能 / 兼容性 / 可靠性测试
不同产品测试重点规划
测试设备与工具开发
自主研发 / 改进设备
编写测试脚本 / 软件
满足特定测试需求
测试执行与数据记录
执行各类测试(功能 / 性能等)
准确记录测试环境 / 结果
详细描述问题现象
测试数据分析
运用分析工具与方法
评估产品是否达标
确定质量状况
质量问题定位与改进
定位问题根源(硬件 / 软件等)
提出改进建议
验证改进效果
17. AE(自动化工程师)
自动化系统设计
根据工艺要求规划架构
功能模块与控制逻辑设计
不同场景(如车间)设计示例
自动化设备选型与评估
选择合适设备(机器人 / 传感器等)
性能 / 精度 / 可靠性评估
设备兼容性考虑
编程与调试
运用编程语言(PLC / 机器人编程等)
功能测试与性能测试
解决通信 / 动作协调故障
生产流程优化
监控与数据分析
瓶颈环节发现与调整
提高效率与质量
部门协作
与生产 / 维护 / 研发部门协作
根据需求调整系统功能
提供技术文档与培训
新技术应用提升智能化
项目管理参与
计划制定 / 进度跟踪
成本控制
达到项目预期指标