生产准 备计划书（学习）思维导图

这是一篇关于生产准备计划书（学习）的思维导图。该思维导图归纳总结了生产准备计划书的基本知识点，以及写作要点。

生产准备计划书

• 1.图纸、技术文件
  • ①3D数据
    • 3D数据完成的锁定点——TG2数据发布
  • ②2D图纸
  • 定点完成后（PF），给出TG2数据和2D图纸
    • 图纸主要用于开检具
  • ③DV试验大纲发布
    • [研发]释放
    • DV试验目的在于：确定零件能否满足设计所要求的性质
    • 时间：造车开始，ET0-ET1（PPC之前）
      • PPC开始之前要完成DV认可（可倒排试验大纲发放时间）
    • 做DV试验的样件一般使用T0件
      • T0：模具开好后的首批零件
      • T0：尺寸、外观有偏差，但零件特性（结构强度、抗腐蚀性、耐温耐湿）已定
    • PPC（生准条件确认）开始进行慢装车，理论上使用工装件（T0、T1、T2修改后），故PPC之前需要完成DV认可，以此可根据试验室排期等因素倒排DV试验大纲发布时间。
    • 供应商：知道通常某个零件DV试验需要做多久，故该节点时间制定逻辑：*研发提供某零件需要做多少项DV试验 → 反馈给供应商 → 供应商反馈所需周期 → 输入到生准
    • *通常针对某一类型零件，DV试验时间已经相对确定，故根据经验我们默认DV试验大纲发布需提前PPC节点3个月。
  • ④GD＆T尺寸工程图发放
    • [供应商]和[研发]共同确认
    • GD&T是某种尺寸公差体系，用于制作检具
    • GD&T尺寸工程图发放时间取决于交付检具的时间
    • PPC之前/ET0-3之前，若要求零件交付带检具报告，则可用ET0-3作为检具开发的结束日期（ET0-3时要有检具），以此倒排GD&T尺寸工程图发放时间。
    • 例：数据处理时间(1m) → 检具开发时间(2m)，故需要在ET0-3前三个月锁定GD&T图纸。
• 2.工艺设计
  • ①工艺流程图
    • 至少在T0件前需要有流程图的概念，需在定点时确定
      • 需要模具数
      • 需要工装数
    • 不同的工艺有不同的成本，涉及不同的精度、材料要求
      • 例：顶棚制造工艺分湿法一次成型和二次成型，一次成型需要1个模具，二次成型需要2-3个模具，工装和模具投入受工艺影响。
  • ②人员规划
    • 供应商报价时，给出人员/开发/设计费用，需在定点时确定。
  • ③模具、夹具、生产设备规划
    • T0前给出
      • T0指供应商第一次试模
    • 开始生产前，需要对模具、夹具等生产设备的摆放进行规划。
  • ④检具及检验试验设备规划
    • 可以比T0晚
    • 取决于供应商自身能力，只需在PPC样件交付时具备有出具检具报告的能力。
  • ⑤外购件及原材料规划
    • 需在定点前给出
    • 即供应商的外购件，指向二级供应商采购的材料，如螺栓等标准件。
    • 外购件及原材料规划的目的在于供应商提前规划备货的物料量以满足甲方要求。
    • 供应商会根据需求总量来确定其模具开发质量标准，不同的产品数量所要求的模具开发质量不同。
  • ⑥产能规划
    • 定点之后，开模之前（ET0之前）
• 3.模具生产准备
  • 1.模型/数据确认完成时间
    • 跟TG2数据的发放强相关，需要根据零件3D数据反推模具数据。
    • 模具/数据确认完成时间一般晚于3D数据发放时间2周。
  • 2.模具定厂
  • 3.模具设计
  • 4.模具制造
  • 5.模具调试
  • 供应商自主进行，一般委托第三方进行，生准需进行进展跟踪。
  • 6.模具纹理腐蚀
    • 针对塑料件、搪塑件等需要有外观要求的零件
    • 零部件在不同造车阶段有不同的外观要求
      • ET0阶段评审空间布局合理性
      • PPC阶段评审工装件工艺是否达标
      • PT阶段评审外观
    • 蚀纹指令通常排在PPC—PVS
    • T0件到蚀纹件中间，存在光板件外观认可
  • 7.模具验收
  • 8.模具回厂
• 4.检具生产准备
  • 1.模型/数据确认完成时间
  • 2.检具定厂
  • 3.检具设计
  • 4.检具制造
  • 5.检具验收
  • 6.检具回厂
  • 时间设定要求：何时出具检具报告，可据此倒排。
• 5.工装准备
  • 1.工装定厂
  • 2.工装设计
  • 3.工装制造
  • 4.工装验收
  • 5.工装返厂
  • 时间设定要求：何时交付完全工装件，可据此倒排。
• 6.分供方及原材料生产准备
  • 1.外购件定厂
  • 2.外购件工装、设备准备
  • 3.外购件工程监察
  • 4.外购件供应商PPAP完成
    • 供应商提交给质量的是其自己零部件的PPAP
  • 5.原材料采购
  • 外购件由供应商进行定点和采购，但供应商需要保证外购件质量满足我们的质量要求
• 7.品质保证计划
  • 1.再发防止
    • 一般在模具数据确定之前会进行分析
      • 模具
      • 检具
      • 工装
      • 工艺
      • 人员
    • 可结合DFMEA和PFMEA
  • 2.特殊特性清单
  • 3.零部件检验法
    • SQE强相关
      • 检查工装
  • 4.FMEA
  • 5.控制计划
  • 6.检测/试验设备（采购、安装、调试）
  • 7.工艺文件（作业指导书等）
  • 8.样件制作（标准样件、极限样件）
  • 9.工程能力研究实施及结果提交
• （PPC要交工装件）

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