APQP先期质量策划

APQP先期质量策划，理论大纲

APQP

• 1. 计划和确定项目
  • 设计
  • 1. 客户的呼声
    • 1. 市场研究
    • 2. 保修记录和质量信息
    • 3. 小组经验
  • 2. 业务计划/营销策略
  • 3. 产品/过程基准数据
  • 4. 产品/过程设想
  • 5. 产品可靠性研究
  • 6. 客户输入
  • 7. 设计目标
    • 1. 将客户的呼声转化为初步和可度量的设计目标
  • 8. 可靠性和质量目标
    • 1. 可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标以及可靠性基准的基础上建立起来的。
    • 2. 质量目标是基于持续改进的目标，诸如零件/百万（PPM）、缺陷水平或废品降低率。
  • 9. 初始材料清单（包括早期承包方名单）
  • 10. 初始过程流程图
  • 11. 产品和过程的特殊性的初始清单（清单的制定基于但不限于以下方面）
    • 1. 基于顾客需要和期望分析的产品设想
    • 2. 可靠性的制造过程中确定的过程特殊特性
    • 3. 从预期的制造过程中确定的过程特殊特性
    • 4. 类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）
  • 12. 产品保证计划（格式不限，可以包括但不限于以下措施）
    • 1. 概述项目要求
    • 2. 确定可靠性、耐久性和分配目标和/或要求
    • 3. 评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其他任何会给项目带来风险的因素
    • 4. 进行失效模式分析（FMEA）参见附录H
    • 5. 制定初始工程标准要求
  • 13. 管理者支持
• 2. 产品设计和开发
  • 设计
  • 1. 设计失效模式及后果分析（DFMEA）
    • 1. 动态文件
  • 2. 可制造性和装配设计（至少要考虑以下所列项目）
    • 1. 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性
    • 2. 制造和/或装配过程
    • 3. 尺寸公差
    • 4. 性能要求
    • 5. 部件数
    • 6. 过程调整
    • 7. 材料搬运
  • 3. 设计验证
  • 4. 设计评审，可以用设计验证设计和报告（DVP&R)来跟踪，设计评审至少应包括以下方面的评价
    • 1. 设计/功能要求的考虑
    • 2. 正式的可靠性和置信度目标
    • 3. 部件/子系统/系统工作循环
    • 4. 计算机模拟和台架试验结果
    • 5. 设计失效模式及后果分析（DFMEA）
    • 6. 可制造性和装配设计的评审
    • 7. 试验设计（DOE）和装配产生的变差结果
    • 8. 试验失效
    • 9. 设计验证进展
  • 5. 样件制造-控制计划
    • 1. 附录A-8和第六章中的控制计划检查表可以帮助制定样件控制计划
  • 6. 工程图样（包括数学数据）
  • 7. 工程规范
  • 8. 材料规范
    • 1. 图样、性能规范
    • 2. 物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求
  • 9. 图样和规范的更改
  • 10. 新设备/工装和设施需求
  • 11. 产品和过程特殊特性
  • 12. 量具/试验设备要求
  • 13. 小组可行性承诺和管理者支持
    • 设计、制造、服务
    • 1. 形成文件，书面记录
• 3. 过程设计和开发
  • 设计、制造、服务
  • 1. 包装标准
  • 2. 产品/过程质量体系评审
  • 3. 过程流程图
  • 4. 车间平面布置图
  • 5. 特性矩阵图
  • 6. 过程失效模式和后果分析（PFMEA)
  • 7. 试生产控制计划
  • 8. 过程指导书
  • 9. 测量系统分析计划（测量系统分析参考手册）
  • 10. 初始过程能力研究计划
  • 11. 包装规范
  • 12. 管理者支持
• 4. 产品和过程确认
  • 设计、制造、服务
  • 1. 试生产
    • 1. 输出产品
  • 2. 测量系统评价
  • 3. 初始过程能力研究
  • 4. 生产件批准
  • 5. 生产确认试验
  • 6. 包装评价
  • 7. 生产控制计划
    • 1. 动态文件
  • 8. 质量策划认定和管理者支持
    • 1. 控制计划
    • 2. 过程指导书
    • 3. 量具和试验设备
• 5. 反馈、评定和纠正措施
  • 设计、制造、服务
  • 1. 减少变差
    • 1. 控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差。要做到持续地改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差来源。
  • 2. 顾客满意
  • 3. 交付和服务
• 6. 控制计划方法
  • 设计、制造、服务
  • 1. 目录
  • 2. 概述（为了达到对过程更好的了解建立一个多方论证的小组通过利用所有可用的信息来制定控制计划，这些信息包括：）
    • 1. 过程流程图
    • 2. 系统/设计/过程失效模式及后果分析
    • 3. 特殊特性
    • 4. 从相似零件得到的经验
    • 5. 小组对过程的了解
    • 6. 设计评审
    • 7. 优化方法（如：QFD，DOE等）
  • 3. 控制计划栏目描述
  • 4. 过程分析
  • 5. 补充件
• 7. 附录A 产品质量策划检查表
  • 1. 设计FMEA检查表
  • 2. 设计信息检查表
  • 3. 新设备、工装和试验设备检查表
  • 4. 产品/过程质量检查表
  • 5. 车间平面检查表
  • 6. 过程流程图检查表
  • 7. 过程FMEA检查表
  • 8. 控制计划检查表
• 8. 附录 B 分析技术
  • 1. 装配产生的变差分析
  • 2. 基准确定
  • 3. 因果图
  • 4. 特性矩阵图
  • 5. 关键路径法
  • 6. 试验设计（DOE）
  • 7. 可制造性和装配计划
  • 8. 设计验证计划和报告（DVP&R)
  • 9. 尺寸控制计划（DCP）
  • 10. 动态控制计划（DCP)
  • 11. 防错（Poka-Yoke)
  • 12. 过程流程图
  • 13. 质量功能开发（QFD）
  • 14. 系统失效模式和后果分析（SFMEA）
• 9. 附录C 特殊性符号
• 10. 附录D 参考材料
• 11. 附录 E 小组可行性承诺
• 输入
• 输出
• 设计部门的输出
• 策划小组的输出